低成本的管理方法

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一、何謂現(xiàn)場改善現(xiàn)場是指提供産品或服務，實現(xiàn)企業(yè)任務爲目的的場所。以制造業(yè)來講，指以車間(分廠)為主體所構成的生産現(xiàn)場。改善是指一種企業(yè)經營理念，用以持續(xù)不斷地改進工作方法和人員的效率等。2二、現(xiàn)場改善的作用現(xiàn)場改善是企業(yè)內各項工作改善的出發(fā)點和落腳點?，F(xiàn)場改善是實現(xiàn)企業(yè)經營管理目標的基本保證。現(xiàn)場改善狀況直接反映了企業(yè)管理的整體水平。3三、現(xiàn)場改善的七個追求

（一）生産作業(yè)標準化

遵循PDCA循環(huán)，倡導SDCA循環(huán)工業(yè)工程(IE)

（二）産品生産及時化

及時生産方式(JIT)

（三）安全生産制度化

三級安全教育三不放過原則

（四）設備模冶具完好化

全員生産保全(TPM)

4三、現(xiàn)場改善的七個追求

（五）現(xiàn)場布置規(guī)範化

整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)(5S)（六）産品質量自控化

全面質量控制/全面質量管理(TQC/TQM/QCC)ISO9000/QS9000國際質量體系認證

（七）信息傳遞可視化

看板管理攝影作戰(zhàn)紅標作戰(zhàn)目視管理

5四、現(xiàn)場管理六個指標

生産力（Productive）：進度達成，提高效率品質（Quality）：降低不良，提升品質成本(Cost)：降低成本，減少和避免浪費交期(Delivery)：數(shù)量如期完成安全(Safety)：員工安全，無污染，無公傷士氣(Morale)：人心如定、士氣高昂6五、現(xiàn)場管理四個要素

人員（Man）機器設備（Machine）物料產品（Material）方法（Method）7六、現(xiàn)場浪費之種種制造過多的浪費存貨的浪費不良品的浪費動作的浪費加工的浪費等待的浪費搬運的浪費……8七、可視管理之功能

1.生産單位若有異常即時顯現(xiàn)出來、並且任何人都能夠看到，以早謀求對策；

2.異常之管理——設備故障，品質不良，零件斷貨，作業(yè)遲延，違章作業(yè)等異常，以標示板顯示，可立即提出改善行動，避免異常繼續(xù)發(fā)生及擴大。9八、可視管理之要點讓問題看得出來接觸事實可視管理的4M可視管理的5S公布標準設定目標10九、現(xiàn)場改善方法

IE工業(yè)工程提案改善制度11十、現(xiàn)場改善四原則簡稱ECRS:1.排除Eliminate:某些方面可不可以排除不要？2.組合Combine:某些方面可不可以合并進行？3.重排Rearrange:現(xiàn)有作業(yè)順序、方法可否變更或采用其它作業(yè)順序和方法？4.簡化Simplify:某些方面可不可以更簡化?12十一、作業(yè)流程分析（一）作業(yè)流程分析的內容包括：

1.在從毛坯、零部件到成品爲止的加工過程中，進行以編制工序路線、搬運路線等爲主的工序分析。

2.以操作人員的配備，人員和機器設備的配合等爲主的作業(yè)分析。

13十一、作業(yè)流程分析

(二)作業(yè)流程分析的程序:選擇研究項目；進行現(xiàn)狀調查；分析存在的問題；構思新的方法。14十一、作業(yè)流程分析（三）、作業(yè)流程分析的方法

1、流程圖分析原布局的物流路線改善布局後的物流路線砂輪清理檢查60M過秤⑥②⑤④①③入庫90M滾筒清理30M烘幹去冒口20M手工清理40M40M60M倉庫①②③④倉庫20M入庫過秤22M檢查6M砂輪清理去冒口20M30M噴砂清理滾筒清理6M6M15十一、作業(yè)流程分析

2、物流路線改善狀況表項目原布局改善後物流路線420M110M人員12人9人清理工時/噸22小時11.7小時加工次數(shù)6次4次搬運次數(shù)9次7次16十一、作業(yè)流程分析

(四)操作程序圖分析：序號說明距離(M)時間(分)符號○→□△D1材料庫02搬運至下料工段8030’3切斷成型15’4搬運至中間鑽孔3615’5鑽孔20’6送半成品庫1510’7等待檢查25’8檢驗20’9搬至電鍍車間3510’10電鍍60’11搬至成品庫6025’12成品庫017十一、作業(yè)流程分析（五）改善前後對比表改善前改善後工序符號次數(shù)時間距離(M)符號次數(shù)時間距離(M)加工○395’○395’搬運→590’226→480’196檢查□115’□115’停放△2△2等待D125’D1合計12225’22611190’19618十二、動作分析

（一）動作分析的方法：

1.目視分析法

2.影象分析法，美國的吉爾布雷斯把人體的基本動作歸納爲17項動素，它們是：尋找、選擇、抓取、移動、定位、裝配、使用、拆卸、檢驗、預對、放手、運空、休息、延遲、故延、計劃、夾持。

19十二、動作分析

（二）動作改善基本思路總的要求：省時、省力、迅速、合理減少動作數(shù)量追求動作平衡縮短動作移動距離使動作保持輕松自然的節(jié)奏20十三、時間分析

(一)、時間的分類

1.基本作業(yè)時間。主要是加工占用的時間。

2.輔助作業(yè)時間。爲輔助基本作業(yè)占用的時間，如裝卸工件、對刀、測量等。

3.不可避免的作業(yè)延誤時間。

4.可以避免的作業(yè)延誤時間。如操作失誤、懶惰、串崗、聊天，不能計入作業(yè)時間內。在作業(yè)時間研究中，把不可避免的延誤，按其發(fā)生的原因分成各種余裕，而可以避免的延誤稱之爲除外作業(yè)。根據(jù)這個原則，工作時間由四個部分組成。21十三、時間分析作業(yè)時間準備結束作業(yè)淨作業(yè)基本作業(yè)輔助作業(yè)基于人的生理需要而發(fā)生與基本作業(yè)相關而發(fā)生，如開啓、裝取作業(yè)件余裕時間作業(yè)余裕管理余裕生理余裕疲勞余裕輔助主作業(yè)而發(fā)生直接創(chuàng)造價值的作業(yè)爲恢複作業(yè)疲勞而發(fā)生由于管理原因而發(fā)生除外作業(yè)由于作業(yè)者不遵守勞動紀律等原因而發(fā)生多批生産中，在每批作業(yè)前後發(fā)生（二）工作時間構成表22十三、時間分析

(三)、標準時間的構成

采用規(guī)定的方法與設備，在規(guī)定的作業(yè)條件下，由經過訓練的操作者，在規(guī)定的時間內保質、保量地完成作業(yè)所需的時間，稱之爲標準時間。標準時間=淨作業(yè)時間+余裕時間。

=基本作業(yè)時間+輔助時間

+準結時間+余裕時間23十三、時間分析(四)時間損耗的分類

1.非作業(yè)損耗

2.作業(yè)內損耗

2.1遲緩損耗

2.2平衡損耗

2.3方法損耗24十三、時間