【培訓課件】過程能力有效性評估

過程能力有效性評估——評估生產(chǎn)能力的方法【培訓課件】過程能力有效性評估課程大綱生產(chǎn)過程的改善工廠總平面布置的方法學習IE（工業(yè)工程）手法作業(yè)標準工時裝配線平衡自動化人機工程學綜合設(shè)計準時化生產(chǎn)（JIT）【培訓課件】過程能力有效性評估生產(chǎn)過程的改善改善概論管理的維持、改善和革新品質(zhì)改善的幾種類型3A現(xiàn)場管理消除七種浪費

回到大綱【培訓課件】過程能力有效性評估改善概論一種企業(yè)經(jīng)營理念，用以持續(xù)不斷地改進工作方法和人員的效率等；隱含思想是以相對較少的費用來改進工作方法。一小步一小步、階梯式的改善，隨時間的演進會帶來戲劇性的重大成果。借科技上的突破、最新的管理思想或最新穎的生產(chǎn)技術(shù)，來進行大步伐的革命性改變，使一個充滿戲劇性、令人矚目、感受到實質(zhì)的成果。全公司質(zhì)量管理、質(zhì)量控制圈及生產(chǎn)力、全面質(zhì)量管理（TQM）、零缺陷（ZD）、準時化生產(chǎn)（JIT）、提案建議制度。一觸即發(fā)，運用常識的方法以及低成本的“改善”方法，能確保階梯式的持續(xù)改進，長期積累的大成果足以獲得回報。綜合來說“改善”就是容納了所有這些務(wù)實觀念的一把傘。

回到生產(chǎn)過程的改善

【培訓課件】過程能力有效性評估管理的維持、改善和革新通過管理來提高工作水平維持活動：按“PDCA”管理某一項工作的管理方式叫做“維持活動”。制管理者清楚地知道某一計劃推進工作，可使目前的工作狀況保持穩(wěn)定或者有所提高，并可達到預(yù)期目的。

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Plan（標準）

Do

過去的經(jīng)驗工作結(jié)果CheckAct什么是良好的工作結(jié)果？【培訓課件】過程能力有效性評估管理的維持、改善和革新改善活動：按“PDCA周期”管理某一項工作的管理方式叫做“改善活動”。某項工作在朝目標方向前進時方法不明確，或者目前必須改變以前的工作方法，以便取得良好的結(jié)果，其重點是研討可行的工作方法、動腦筋、想辦法和落實計劃。革新活動：在擯棄原有工作方法的情況下采用的一種管理方式，當一項工作處在與目前的工作狀態(tài)與目標大相徑庭或者目標極不明確時，就必須徹底地品其原有的工作方法，采用新的工作方法從頭開始。

回到生產(chǎn)過程的改善【培訓課件】過程能力有效性評估品質(zhì)改善的幾種類型消極改善：

—

較少不良品、提高成品率、降低成本。積極改善：

—

打破現(xiàn)狀、提升品質(zhì)、提高制造過程能力、增加銷售量?？拷磉叺母纳疲?/p>

—偶然想到的改善。重點改善：

—公司、工廠、事業(yè)部等組織對重大問題共同合作而有重點的改善。對目的的改善：

—使品質(zhì)提升、使不良品減少、使工作輕松、使生產(chǎn)能力提高。對方法的改善：

—操作方法和設(shè)備的改善；組織的改善；標準、規(guī)格的改善。

回到生產(chǎn)過程的改善【培訓課件】過程能力有效性評估3A現(xiàn)場管理3A現(xiàn)場管理的模式：

—前往實際生產(chǎn)地點

—察看實際部件

—分析實際生產(chǎn)情況3A現(xiàn)場管理的模式要求計劃小組關(guān)注項目的焦點，實地管理要求管理人員坐鎮(zhèn)工廠和車間，因為只有生產(chǎn)地點才是員工發(fā)揮所有技能、工作熱情和創(chuàng)造力的場所。只有在車間勞動他們才能生產(chǎn)出對生產(chǎn)商和最終用戶有用的產(chǎn)品。處理可能出現(xiàn)的生產(chǎn)問題并在現(xiàn)場分析解決辦法，這樣將會產(chǎn)生管理增值效果。

回到生產(chǎn)過程的改善

【培訓課件】過程能力有效性評估七種浪費巡視管理概念要求管理者抽出一定時間前往實際生產(chǎn)地點察看情況。七種浪費：

—過量生產(chǎn)

—空閑時間

—無謂傳送

—工序浪費

—過量存貨

—多余動作

—退貨浪費

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【培訓課件】過程能力有效性評估七種浪費——造成浪費的原因造成浪費的原因是生產(chǎn)過程存在缺陷

—生產(chǎn)工具或設(shè)備不夠

—生產(chǎn)場所布局不合理

—生產(chǎn)者缺乏有素訓練

—供應(yīng)商支持不足

—缺乏標準化

—管理者決策水平低下

—生產(chǎn)者操作失誤

—生產(chǎn)計劃盲目

下一頁【培訓課件】過程能力有效性評估七種浪費過量生產(chǎn)造成的浪費，生產(chǎn)大于需求。設(shè)備購買與/或生產(chǎn)工序設(shè)計大于所需達到的生產(chǎn)能力。

下一頁過量生產(chǎn)造成的產(chǎn)品積壓周一周二周三周四周五—庫存【培訓課件】過程能力有效性評估七種浪費庫存過多設(shè)備閑置與/或過大車間產(chǎn)量不平衡為提高設(shè)備利用率形成生產(chǎn)壓力形成“這不好好的嗎，讓它開著把”的情緒缺乏提高產(chǎn)品質(zhì)量的緊迫感

下一頁【培訓課件】過程能力有效性評估七種浪費浪費1：過量生產(chǎn)浪費在于造成資金浪費和引發(fā)生產(chǎn)調(diào)度混亂，生產(chǎn)線上有7名員工進行24小時生產(chǎn)，其中1到5名員工過量生產(chǎn)，那么剩下的第6到7名員工就沒有活干，這就破壞了生產(chǎn)。浪費2：空閑時間員工無事可做，看著機器空轉(zhuǎn)或用大量時間來固定某個部件，而讓整臺機器空轉(zhuǎn)。在一條兩人生產(chǎn)線上，其中一人有很多的空閑時間—操作的時候有大約18秒的空閑時間。進行分析后，認為有一個工作人員操縱兩臺機器是完全可能的。建議將生產(chǎn)布局進行一番調(diào)整后，經(jīng)過一段時間的摸索和熟悉，不但能完成兩人的產(chǎn)量，而且還打破了自己的最佳生產(chǎn)效率。

下一頁【培訓課件】過程能力有效性評估七種浪費浪費3：無謂傳送所有的傳送都是浪費，因為它不產(chǎn)生任何價值，目標是把傳送造成的浪費減到最小，最簡單的辦法是測量傳送部件的距離或者總共要傳送的次數(shù)。浪費4：工序浪費生產(chǎn)專家都清楚有效裝配調(diào)試的必要，企業(yè)都將裝配或改換模具看作生產(chǎn)中的休息時間，而且這一休息時間往往被員工故意拖長。在工作改變或工序調(diào)整階段的浪費十分普遍，比如塑料工廠更換一個生產(chǎn)模具，計劃小組人員將這種浪費與賽車比賽中的加油維修進行了比較：準備——所有的工具放置到位，做好充分準備，小組成員都明確分工、相互協(xié)調(diào)，在最短的時間內(nèi)完成。操作——在于整個更換過程中小組成員的相互協(xié)調(diào)與配合，整個工作是否流暢。

下一頁【培訓課件】過程能力有效性評估七種浪費浪費5：過量存貨倉庫存貨是衡量經(jīng)營狀況的一個尺度，生產(chǎn)浪費的一個標志就是倉庫里有著過多的存貨、原材料，生產(chǎn)中的產(chǎn)品以及成品的浪費包括庫存保管費用、過量產(chǎn)品處理系統(tǒng)和運輸損壞。浪費6：多于動作把員工所有動作都與生產(chǎn)聯(lián)系起來，其實任何員工所做得不會增加產(chǎn)品價值的動作都是一種浪費，這種浪費卻往往不被輕易的發(fā)現(xiàn)，解決辦法是：問問這一動作對產(chǎn)品產(chǎn)生了什么附加價值。浪費7：退貨浪費提高生產(chǎn)效率最快的辦法就是消除次品，每個次品的生產(chǎn)不僅浪費了原材料和勞動時間，而且喪失了一個生產(chǎn)質(zhì)量優(yōu)良產(chǎn)品的信譽，盡管其他5種浪費也確實可能生產(chǎn)出次品，但一旦那些浪費因素被發(fā)現(xiàn)并消除后，挖掘次品生產(chǎn)的根原變得非常得容易?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法工廠總平面布置經(jīng)過模型試驗，方案比較，確定最優(yōu)方案后，就可以到現(xiàn)場時的布置了?，F(xiàn)場實施布置時，可根據(jù)具體條件是原設(shè)計方案進行必要的修正。在整個工廠總平面布置過程中，人的經(jīng)驗和智能起主導作用，某些定量分析方法也提供了科學依據(jù)。下面介紹幾種常用的定量分析方法：1.物流流向圖法他是按照原材料、在制品和成品等物資在生產(chǎn)過程中流動方向及運輸量的情況來布置廠內(nèi)的車間、設(shè)施和生產(chǎn)服務(wù)單位。此法特別適用于物料運輸量很大的工廠。應(yīng)用這種方法可分三步來進行：第一步，擬定初步的工廠布置方案；第二步，根據(jù)初步方案和生產(chǎn)工藝順序繪制物流方向圖，并計算各組成部分的搬運量；第三步，通過比較、分析確定最優(yōu)方案，據(jù)此修改初步的布置方案。最優(yōu)方案就是全場搬運總量最小的方案?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法例：某生產(chǎn)系統(tǒng)由11個單位組成，各單位之間每月搬運量如圖所示。

某生產(chǎn)系統(tǒng)每月搬運量1234769851110505005002002002506004506003545040010010050【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法

4.2修正后的示意圖1234756101189600505045010010040010035020015060025020050010050450【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法

12354117109684.3生產(chǎn)系統(tǒng)平面布置圖500150504005060050200450200100100600100150350【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法2、生產(chǎn)活動相關(guān)圖法從各部分之間的關(guān)系的密切程度來安排各組單位，得出較優(yōu)的布置方案。通常用六個等來區(qū)分各組成單位的密切程度，用數(shù)字來表示關(guān)系密切程度的原因。如表4-1和表4-2。表4-1關(guān)系密切程度分類、代號及評分代號關(guān)系密切程度評分A絕對必要6E特別重要5I重要4O一般3U不重要2X不予考慮1【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法表4-1關(guān)系密切的原因及代碼代號關(guān)系密切的原因1使用共同的紀錄2人員兼職3使用共同的場地4人員聯(lián)系密切5文件聯(lián)系密切6工作流程連續(xù)7做類似的工作8使用共同的設(shè)備9可能的不良秩序【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法

11111371.原材料庫2.成品庫3.毛坯庫7.職工食堂8.廠辦6.中間零件庫5.裝配車間4.機加車間O6uO613OEA666AAU67U8686UA6U11456O45744E6U4511143452U3U5245O15665123表示關(guān)系密切程度密切程度原因代號小菱形表明單位1和單位2的作業(yè)相關(guān)【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法表4-3各組成單密切程度及積分統(tǒng)計表1.原材料2.成品庫3.毛坯庫間4.機加庫間密切程度積分密切程度積分密切程度積分密切程度積分A-56A56A56A56I–2,6,812I–1,88E45E35O–3,46O43I–6,88I–6,88U-72U–36,76O-13O–1,26U–2,74U-72262326275.裝配車間6.中間零件庫7.職工食堂8.廠辦密切程度積分密切程度積分密切程度積分密切程度積分A–1,2,3,424E55O53I–1,2,3,4,520E-65I–1,3,412U–1-6120-63O-73U–2,74U-72U–36,76U-7236241525【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法4-6按工藝布置圖車床鉆床銑床檢驗刨床磨床裝配AB成品倉庫原料倉庫【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法4-7按產(chǎn)品布置圖材料庫零件庫1234512345車鉆磨電鍍檢驗車電鍍鉆檢驗?zāi)ァ九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法4-8綜合布置圖4-12零件的綜合工藝路線圖原材料倉庫標準件齒類軸類鑄造熱處理總裝配【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法1731631813617合計3213132130321253212021133211254321114321103210932108210743210621056254104432103543210265432101檢驗臺鋸床內(nèi)園磨壓床磨床鏜床鉆床車床銑床毛坯庫工作地零件號3345687910345634【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法至從1.毛坯庫2.銑床3.車床4.鉆床5.鏜床6.磨床7.壓床8.內(nèi)圓磨床9.鋸床10.檢驗臺合計1.毛坯庫28142172.銑床1211163.車床3613134.鉆床121485.鏜床116.磨床1237.壓床668.內(nèi)圓磨床119.鋸床111310.檢驗臺合計6138136131758【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法至從1.毛坯庫2.車庫3.鉆床4.銑床5.壓床6.檢驗臺7.鋸床8.鏜床9.內(nèi)圓磨床10.磨床合計1.毛坯庫82421172.車庫6331133.鉆床124184.銑床1211165.壓床666.檢驗臺07.鋸床11138.鏜床119.內(nèi)圓磨床1110.磨床123合計1386617311358【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法二、設(shè)備的聯(lián)合“U”型配置

所謂“U”型配置，其本質(zhì)是生產(chǎn)線的入口和出口處在一個方位，可以靈活增減作業(yè)現(xiàn)場的作業(yè)人員。逆向生產(chǎn)方式是按后工序在一定時間、一定數(shù)量領(lǐng)取在制品進行生產(chǎn)的方式，也可通過這種“U”型機械配置得到實現(xiàn)，這是因為，當一件加工完的產(chǎn)品從出口處出來的同時，一個單位的原材料也投向入口處，兩項作業(yè)可由同一作業(yè)人員按同一生產(chǎn)節(jié)拍進行，不僅使生產(chǎn)線上待加工的產(chǎn)品數(shù)保持恒定，而且實現(xiàn)了生產(chǎn)線的平衡。縱使有不平衡的跡象，也會很快發(fā)現(xiàn)，以利改善。

【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法利用U型配置，增減作業(yè)人員時，常遇到這樣一個棘手的問題；按生產(chǎn)數(shù)量重新分派人員時，怎樣處理省下的非整數(shù)工時？如可能減少個人的工時，而實際上又不可能減去一個人，因此，某個工序就會產(chǎn)生等待時間或生產(chǎn)過剩。解決的途徑在于將幾條U型生產(chǎn)線視為一條統(tǒng)一的生產(chǎn)線連結(jié)起來，使原來各U型生產(chǎn)線上的非整數(shù)工時能夠產(chǎn)生互補、化零為整，達到以整數(shù)形式增減作業(yè)人員，實現(xiàn)人力資源的優(yōu)化配置。這就是“聯(lián)合U型配置”。例如，某企業(yè)由6條不同的生產(chǎn)線組成了聯(lián)合生產(chǎn)線，在這條聯(lián)合生產(chǎn)線上的所有作業(yè)都在作業(yè)者中進行了重新分派，使每個作業(yè)人員所分擔的作業(yè)擴大化了，從而將富余人員從生產(chǎn)線削減下來，提高了生產(chǎn)效率。【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法在設(shè)備以直線排列的線型配置狀態(tài)下可能產(chǎn)生的非整數(shù)工時使能夠在聯(lián)合U型配置狀態(tài)下被吸收到各生產(chǎn)線上，使以整數(shù)減少人員成為可能。國外有管理專家指出：“流水線的平面布置最佳的形狀是U型設(shè)計。U型之所以為“最佳”，正是緣于此吧！【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法硬化焊接壓入樹脂充電拴聚組件攝影據(jù)點包裝充電礦拴聚硬化檢查完成品裝箱材料小型爐小型爐

1.按工程順序排列機械，以何種形狀最好？2.直線生產(chǎn)也不錯。但加工結(jié)束后，再回原來的位置就不太經(jīng)濟了。3.因此，將機械以英文U字形成來配置生產(chǎn)線吧！徹底U形成產(chǎn)線【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法三、瑞典式流水線所謂流水線，是勞動對象按一定的時（節(jié)拍）序（工藝規(guī)程）通過各個工作地完成工序作業(yè)的連續(xù)、重復的生產(chǎn)過程。這種生產(chǎn)方式集對象專業(yè)化的空間組織形式及平行移動的時間組織形式于一體，使時空組織先進、合理、有效、完善。其中，節(jié)拍是很重要的技術(shù)術(shù)語，意為流水線上相鄰兩件相同制品（零件、部件）出產(chǎn)的時間間隔。

下面介紹一下傳統(tǒng)的美國汽車制造裝配流水線與瑞典汽車裝配流水線的不同之處?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法眾所周知，汽車制造流水線發(fā)端于美國。其特點是工作地劃分得很細，有些流水線上竟有1000~1200多個工作地，若節(jié)拍是55秒，每個工人每隔55秒重復一次操作，每個工人被指定干一種活，長此以往，工人感到很單調(diào)，不滿意簡單的重復性工作，管理人員藉提高工資來提高工人的積極性，可是工人還是不喜歡他的工作。瑞典的汽車制造業(yè)也有同樣的問題，可是解決的辦法不同：對流水線進行了改造，摻進了單件小批生產(chǎn)的特點，將流水線設(shè)計成圓形，每個工作地是由工人小組構(gòu)成，人數(shù)大約有30人~40人，負責一系列的工序作業(yè)，共有十幾個大組，管理人員只分配小組的工作總量，各小組有權(quán)獨自決定在這一系列的工作中，每個人完成哪一項具體作業(yè)。在這種方式下，簡化了管理人員的工作，克服了工人的單調(diào)感。另外，組內(nèi)的工人也可以適時進行工作輪換，以利提高工人的勞動技能?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法工人小組瑞典式流水線（1）直線流水線（2）曲線流水線美國式流水線【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法總之，瑞典式流水線上的產(chǎn)品質(zhì)量比美國的要高；能提高工人作業(yè)的積極性；但產(chǎn)品數(shù)量有限，由于能人為存在在制品積壓問題，最高日產(chǎn)量為80輛，僅占美國的六分之一。瑞典方式適于生產(chǎn)需要量不很大的昂貴汽車；美國方式適于生產(chǎn)量大的廉價汽車。瑞典方式是新式的，但還需進一步完善?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法第二節(jié)生產(chǎn)系統(tǒng)的流程分析工業(yè)工程作為管理和技術(shù)相結(jié)合的交叉學科被譽為“工業(yè)文明之光”、“劃時代的管理技術(shù)”，有專家指出，管理和技術(shù)猶如推動經(jīng)濟發(fā)展的的兩只車輪，而工業(yè)工程恰似連接兩只車輪中間的車軸，形象地說明了工業(yè)工程舉足輕重的作用。工業(yè)工程有廣義和狹義之分，狹義的工業(yè)工程即指“工作研究”，換句話說，工作研究是工業(yè)工程的核心內(nèi)容。工作研究有時間研究和方法研究構(gòu)成，又諸種研究方法可以詳細又詳實地探討生產(chǎn)與運作的機制，比一般的時空組織研究方法更入木三分，鑒于本章專門討論生產(chǎn)系統(tǒng)的設(shè)計問題，僅就方法研究中的程序分析進行介紹這一節(jié)的學習思維過程按照“概念+工具+創(chuàng)造力開發(fā)”的模式來進行。下面介紹這些方法的應(yīng)用【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法一、幾個基本概念1、五個程序圖符號。這是記錄事實的符號如同技術(shù)設(shè)計要有專門的文字、符號一樣。各種程序圖的繪制，一般采用五個通用的標準符號，其形式與含義如表2-2所示：表2-2程序圖的五個通用的符號活動類別符號含義操作在工作過程中使物體發(fā)生變形、變質(zhì)、組合或分解運輸移動物體使改變位置的活動檢驗檢查或化驗物體在數(shù)量上或質(zhì)量上是否人合乎標準停留

下一活動不能連續(xù)進行所發(fā)生的停留與等待儲存有計劃有目的的儲存聯(lián)合活動兩種活動同時發(fā)生【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法

，代表操作。它是唯一可以使物體增加價值的活動。如化學攪拌機的攪拌。鉆床上鉆一個孔，打字員打字等。，代表運輸。運輸?shù)默F(xiàn)象隨處可見：手工搬運、機械搬運，可以是完全自動化的傳輸，又可以是攜公文呈請簽閱等。，代表數(shù)量檢驗，，代表質(zhì)量檢驗，當同時對這兩個方面檢驗時，使用聯(lián)合符號，主要的活動記在外層；如，是以數(shù)量檢驗為主，質(zhì)量檢驗為輔。兩種檢驗同時進行的活動。，正體的大寫“D”字，源于英語詞匯“Delay”(遲延)，一般發(fā)生在工作地，由于下一行動未能即刻發(fā)生而產(chǎn)生的不必要也不可控的停留或等待時間。例如制品等電梯，公文放桌上等候存檔，半成品等待搬運等。，代表儲存。儲存物品必須有一定的存放地，存儲行為的取消，要經(jīng)制度的認可。如物料存入倉庫，領(lǐng)料時必須獲得有關(guān)負責人簽署文字，公文歸檔亦然。若兩種活動同時發(fā)生在同一工作地，可以視做同一活動，采用聯(lián)合符號。如，表示操作與檢驗同時發(fā)生（并以檢驗為主）或者二者不可以分開，而視做一項活動。【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法2、“八字訣”。也叫“ECRS”原則。經(jīng)過對每項活動的分析與檢驗，使生產(chǎn)制造過程得到改進，而獲取更好方案的構(gòu)想。這些改進技術(shù)可以用“8字訣”表示，即“取消、合并、重排、簡化”四項措施，這里用這8個字的英文單詞打頭字母表示。通常對于目的性的問題如“做什么”可以采用取消與合并；對于時間、地點及操作者的人選問題，可以進行重新安排、優(yōu)化組合；而地于操作手段不合理方面要簡化?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法表2-3六問表5W現(xiàn)行方法Why分析改進What做什么？為什么做？是否必須做？取消或合并Where在哪做？為什么在這做？另一地做是否更好？When何時？為什么那時做？別的時間做是否更好？重排Who誰做？為什么他做？誰做更合適？簡化How怎樣？為什么這樣做？怎樣做更好？【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法1、流程程序圖這是一個較工作程序圖更為詳盡的記錄方法。描述產(chǎn)品或單項零部件在生產(chǎn)過程中各個工序的流動狀況，所采用的符號亦比工作程序圖多而全，由、、、和等5種符號來表示工序活動。這5種符號所代表的5種事項中，除和外，其余3種：和都是非生產(chǎn)性活動，又是研究與分析的重點，必須有詳細而又翔實的第一手資料，以便于分析、改進。繪制方法：（1）標題欄（與工作程序圖類似）。（2）按時間先后順序，填寫工序內(nèi)容。（3）在圖表的符號欄內(nèi)，預(yù)先畫好固定的5種符號，只需按順序連接符號即可。（4）填寫時間及距離。（5）填總結(jié)表：活動名稱、次數(shù)、時間和距離?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法例圖2-5是一個物料型的流程程序圖，是為研究公共汽車發(fā)動機在拆卸、除油以及清洗后送檢查過程中所發(fā)生的一系列活動而制作的。是經(jīng)過對一個機器修理工作流程分析得出改進后的發(fā)動機清洗流程程序圖。在改進的思考中，著重考查運輸、停留和貯存等非生產(chǎn)性活動，盡量取消或減少這些活動，旨在節(jié)約人力和資源?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法2、流程圖和線圖【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法在生產(chǎn)過程中，材料進廠或成品出廠的運輸實際上是一種物料流通的過程。生產(chǎn)系統(tǒng)的物料分析，就是對這一流通過程做出生產(chǎn)組織設(shè)計，使其最少繞彎路，不發(fā)生阻塞、倒流等現(xiàn)象。通過對現(xiàn)有生產(chǎn)布局、工藝流程的分析，按合理搬運的規(guī)則，重新組織物流程序，在不增加投資的條件下，挖掘生產(chǎn)潛力。所謂物料流程，即為物料流通的過程，簡稱物流。在生產(chǎn)活動中，指物料生產(chǎn)過程的時序安排，順序流過各個工作地，直到產(chǎn)品完成的流動過程。怎樣描繪這一過程呢？這個記錄事實的方法稱做流程圖和線圖。這種程序圖是將工作區(qū)域的布置及物流的方向、路徑一并繪在一張圖上的記錄方法，即在車間平面圖上，再布列工件的加工順序圖。使物料流通的過程在流程程序圖中“看不出”的兩個問題一目了然?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法繪制方法：（1）將流程程序圖上的符號及其序號畫在相應(yīng)的平面圖位置上。（2）依序作連結(jié)線，線上畫雙箭號（運輸）表示。（3）多品種或一個產(chǎn)品的幾個零部件同時生產(chǎn)，則用不同顏色分別畫流動路線。若只是兩種，可以分別用實線和虛線表示，只要藉以區(qū)別開即可。（4）在各個事物的活動點，釘上大頭針，用不同色線從起點開始，依序繞過針直至終點，形成完整的活動路線。取下線段，量其總長，按比例計算實際長度。分析時，若設(shè)備要重新布列，只要拔下大頭針，在新的活動點再釘上，就可以同樣方法獲得新方案的活動路線長度。（5）在設(shè)計車間平面布局時，可以剪制設(shè)備的圖樣，與平面圖的比例相同，置于平面圖上反復擺設(shè)，遴選較滿意的方案，設(shè)計出新的流程圖和線圖。當然，這種選擇行為是基于某些技術(shù)方面的思考?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法（６）可以用坐標紙繪圖。（７）為深入分析起見，可以將流程的距離和搬運物體的高度描繪在坐標圖里，也就是將物體的三維空間位移描繪在二維坐標系里，橫坐標表示距離，縱坐標表示高度。（８）當廠房是多層建筑時，可以繪制“多層流程圖”或制作立體模型。例某一軍工廠生產(chǎn)飛機部件，由交貨處運到儲存架的路線原為圖2-7所示，搬運路線用粗實線表示，運用流程圖進行分析就會發(fā)現(xiàn)物品在送往儲存架的過程中，迂回繞道，行程亦長。怎樣改進，通過觀察發(fā)現(xiàn)零件被送往用隔板或鐵絲網(wǎng)圍住的零件架上時，繞彎的原因有二：其一，是門設(shè)備的方位不妥，使運送沒有捷徑可走；其二，是檢驗臺、點數(shù)臺和接收臺相距太遠，大可不必這樣三臺獨立，是不是可以靠上去？于是根據(jù)“ECRS”的思想方法，首先將隔板“網(wǎng)開一面”，在右側(cè)設(shè)置一個門，取代原來在“下”方的門。另外，將點數(shù)與接收兩項工作合二為一，并建議檢驗臺與接收臺就近排列。這樣，行程比原來縮短，同時亦減少了等待時間?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法通過這一實例，可以發(fā)現(xiàn)，只要將標識的流程圖和線圖全面觀察一番，就可以知道原來認為是合理的，實際上是不合理的，運用程序分析，不難找出現(xiàn)有流程的不盡合理之處，將設(shè)備按實際需要加以分析、重新布局，就會很經(jīng)濟合理。在生產(chǎn)組織過程中，這種做法，叫做“重新布置工作地”?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法接收辦公室送貨車斜面臺臺臺臺臺臺臺零件架零件架零件架1121445332211234567墻289磅秤接收臺開包處

檢驗臺點數(shù)臺隔板廢品桶【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法接收辦公室斜面臺臺臺臺臺臺零件架零件架零件架112221123456墻磅秤接收臺開包處隔板廢品桶檢驗臺【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法實戰(zhàn)時注意事項：一、布局改善的目標：1、提高工序運作能力。①產(chǎn)品在工序內(nèi)的流動為直線型，盡量避免逆向來回流動。②流動層次分明，盡量避免與相鄰的正在作業(yè)的事物混合、交叉。③貨物能在最短時間內(nèi)移動至相應(yīng)工序，停滯時間處于最小。④為確保品質(zhì)，要維持必要的加工、移動、停滯等各步驟。2、削減搬運工時。3、有效利用各種設(shè)備資源①欲利其事，先利其器。在成本允許的前提下，盡量使用高精度的設(shè)備。②能耗大、效率低的設(shè)備，盡量給予淘汰更新。③重視日常維護、保養(yǎng)，使設(shè)備一直處于最佳運行狀態(tài)。【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法4、有效利用空間資源。①重視平面利用，也重視立體利用。②充分研討最佳擺放、最佳搬運的方式。5、有效利用人力資源。①再操作、再移動減至最小。②步行距離變至最少。③將機器與人的工作量給予充分平衡，使空閑、等待變至最小。④上司可以進行有效的監(jiān)督和指導。6、完備良好的作業(yè)環(huán)境。①注重作業(yè)人員的人身安全，絕不以險取勝。②滿足作業(yè)人員最基本樂于工作的條件。【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法二、布局改善的基本原則1、統(tǒng)合原則：將所有生產(chǎn)要素有機的銜接起來，組成一個整體。2、空間、時間最短原則：用最短的距離、時間，把生產(chǎn)要素移動到位。3、順次流動的原則：按產(chǎn)品工藝要求，前后兩個工序有序連接。4、利用立體空間的原則：盡可能利用建筑物內(nèi)的一切立體空間。5、滿足和安全的原則：作業(yè)人員工作時能確保自身安全，而且本人對環(huán)境也感到滿意。6、適變性原則：對各種生產(chǎn)要素都能在最小損失范圍內(nèi)轉(zhuǎn)變過來?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法三、布局改善的基本步驟1、把握工序所存在的問題點，設(shè)定通過改善布局要達到的目標?，F(xiàn)今工序有什么樣的問題存在？通過改善布局后，能解決哪些？事先要進行調(diào)查，做到心中有數(shù)。2、確定改善布局所涉及的具體范圍、對象、時間。3、確定分析方法，制定計劃。用于改善布局的分析方法有許多，要選定其中一種有效的方法，如工序分析、工序經(jīng)過線路分析、工藝流程分析、搬運工序分析、近接性相關(guān)工序分析等。4、把握工序?qū)崙B(tài)，并分析。應(yīng)該加以確定把握的基本事項有以下幾點：【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法①制造現(xiàn)場所生產(chǎn)的產(chǎn)品種類及其數(shù)量。②分析工序流動順序。③作成現(xiàn)場配置圖。④將工序的流動順序記入配置圖中。⑤分析搬運工序和搬運方法。⑥分析各工序近接的必要性。⑦把握其它必要的事項并分析。5、把握現(xiàn)狀布局的問題點當實態(tài)把握之后，就可以在現(xiàn)狀配置圖、流動路線圖上研討現(xiàn)狀布局的問題點，可以從以下視點出發(fā)來探討問題：【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法①各工序是否有機地連成一體，并取得整體平衡？②配置是否移動距離最短？花費時間最短？③配置能否確保工序順暢流動？④是否充分利用立體空間？⑤作業(yè)人員是否便于作業(yè)？并有安全感？⑥配置時是否有回旋余地？能夠充分應(yīng)付各種變化？⑦是否便于搬運和管理上的需要？當然，還要聽取現(xiàn)場作業(yè)人員對布局改善的意見，絕不可只停留在圖紙研討上?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法6、確定改善方案。改善的內(nèi)容有以下方面：①改變配置的形式。②改變配置的方向。③改變配置的場所。④改變配置的順序。⑤將配置調(diào)近。⑥將配置疏遠。⑦重迭擺放。⑧除去不用的東西，或替換成其它東西。⑨其它。【培訓課件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法7、評價改善方案。①當初設(shè)定的問題點解決了嗎？②有新的問題點發(fā)生嗎（現(xiàn)在及將來都要考慮到）？③符合布局原則的要求嗎？④實際上能實施嗎（移動、配線、配管、耐負荷等方面沒有問題）？⑤改善所需的費用和實施效果能否取得一致？⑥其它?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估工廠總平面布置的方法合并中應(yīng)用的是“加法思維”的意識，這是一種科學的思維方法，是一種創(chuàng)造性的思維方法，這種思維方法產(chǎn)生了“合并”的改進。如美國發(fā)明家海曼發(fā)明了帶橡皮的鉛筆，這一創(chuàng)造過程，說明了加法思維的重要性，它把單一的兩件東西，或兩種功能加在一起，使簡單的功能變?yōu)槎喙δ?，方便運用?！凹印笔且环N巧妙的創(chuàng)造，一種藝術(shù)的結(jié)合。如工廠里用來檢查孔徑的“塞規(guī)”，本來是用兩把塞規(guī)，一為通過，另一為不通過【培訓課件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法運用IE手法能夠有效地提高工作效率，使每一個生產(chǎn)要素的作用都發(fā)揮到極限，它是優(yōu)秀管理人員（高級）必備技能之一。IE（industrialengineering）是指：通過設(shè)計、改善和設(shè)置一套人員、材料、設(shè)備有機結(jié)合最佳系統(tǒng)所需要的技術(shù)，在對結(jié)果進行確定或預(yù)測時，它不僅運用工科分析和設(shè)計中的原理和方法，還充分利用數(shù)學、物理學、社會科學等領(lǐng)域的專門知識和方法。IE還包括以下方面的含義：1、IE是一門最有效活用人力和其他各種資源的技術(shù)，換言之是管理技術(shù)。2、為了充分活用各種資源，事實上也是為了達到最高的狀態(tài)，從這一點來看，IE可以說是一門改善的技術(shù)。3、IE所涉及的眾多問題中包括人的行為這一要素，所以也是一門有關(guān)人的行為方式的技術(shù)?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法一、方法研究方法研讀是指：為了策劃和改善更好的作業(yè)方法，對作業(yè)方法進行科學分析，找出最經(jīng)濟地使用勞動力、時間、原材料的手法。（一）工序分析1、工序分析的含義：工序分析是指：對各階段的作業(yè)進行觀察、調(diào)查，甚至分解其內(nèi)容，用專門的記號將作業(yè)內(nèi)容、順序等畫成圖表，然后加以評價，以謀求工序綜合性、根本性改善的手法。2、工序分析的種類：①

制品分析是指：以材料、制品等生產(chǎn)對象在生產(chǎn)和檢查過程中，所發(fā)生的變化為中心進行的分析。②

作業(yè)人員分析是指：以作業(yè)人員施予制品等生產(chǎn)對象的動作為中心進行的分析?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法③組合作業(yè)分析是指：關(guān)于作業(yè)人員與機械，或者是多個作業(yè)人員共同作業(yè)時，彼此之間的相互關(guān)系如何？以此為中心進行分析。3、工序分析的目的：①知道工序的概略。②把握工序流動的順序，闡明工序的前后關(guān)系。③知道各工序的大致時間，工序的平衡狀態(tài)如何。④能夠發(fā)現(xiàn)白干的工序。⑤能夠找出工時過大，有潛在問題的工序。⑥能夠找出停滯、等待、空閑的工時。4、工序分析時應(yīng)持有的態(tài)度：①對一切都持懷疑態(tài)度。②對各種現(xiàn)象都養(yǎng)成究明原因的習慣。③時常邀請相關(guān)人員出謀劃策?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法5、工序分析后的基本改善方法：①排除法：從另外一個高的角度來看，就能發(fā)現(xiàn)無用的作業(yè)。②結(jié)合法：將類似的作業(yè)一起分析，具有不可小窺的作用。③交換法：改變作業(yè)的順序，替換作用人員。④精減法：削減作業(yè)的次數(shù)、距離。6、工序分析用的各種記號：【培訓課件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法制品分析圖示記號記號工序名內(nèi)容加工改變材料的形狀、性質(zhì)、尺寸，溶入新的品質(zhì)內(nèi)容*為第5加工工序。*為A材料的第5個加工工序。*為加工中同時檢查。搬運改變材料、制品的存放為止，使其更便于加工或檢查*為男性作業(yè)人員搬運。*為用手推車搬運。檢查確認品質(zhì)、數(shù)量，查清加工精度。*為品質(zhì)檢查。*為數(shù)量檢查。*品質(zhì)和數(shù)量同時檢查（品質(zhì)為主）。停滯只有時間發(fā)生變化，無謂的等待。*單品的貯藏。*為部件、制品的貯藏。*工序間的停滯。*加工中一時停滯。5*組合作業(yè)的記號式樣，可以隨各企業(yè)的實際情況而定?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法作業(yè)人員分析圖示記號記號工程名內(nèi)容作業(yè)改變材料、制品的形狀、性質(zhì)、尺寸，或者有組裝和分解行為。（）移動作業(yè)人員將對象物從一個地方搬運到另外一個地方。IM以內(nèi)的移動，視為正常作業(yè)的一部分。檢查確認品質(zhì)、數(shù)量的行為。等待作業(yè)對象到達之前，作業(yè)人員無事可做的局面。【培訓課件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法組合作業(yè)分析記號作業(yè)人員機械記號工序內(nèi)容記號工序內(nèi)容L單獨與機械或其他作業(yè)人員無關(guān)的作業(yè)A自動無需作業(yè)人員照看U聯(lián)合與機械或其他作業(yè)人員一起作業(yè)，受時間或其他要素制約。M手動各種裝配、準備工作等受作業(yè)人員因素制約。D等待因為機械與其他作業(yè)人員一起作業(yè)，導致作業(yè)者等待。MD等待因作業(yè)人員作業(yè)，導致機械要停止或空轉(zhuǎn)【培訓課件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法7、工序分析實戰(zhàn)時注意事項：①不要弄錯對象，是以作業(yè)人員為中心，還是以制品為中心，一開始就要明確下來。②確實進行分析，為了取得改善成果，先要明確分析的目的，如果分析目的不明確，自然就不會有改善方案出來。③確定分析范圍，以免產(chǎn)生分析遺漏。范圍不確定，要么分析過頭，產(chǎn)生混亂；要么分析太少，產(chǎn)生遺漏。④在現(xiàn)場中，與作業(yè)人員一起思考和分析。自己一個人分析，不看實際作業(yè)的話，必然產(chǎn)生疏漏和錯誤，聽取作業(yè)人員的意見是分析中不可缺少的一環(huán)。⑤工序流程變化時，以最基本的生產(chǎn)流程進行分析。對流程變化之處，可以作為參考點記錄下來，也可以對各個變化內(nèi)容再加以逐一分析。⑥分析過程中想好改善方案。與其等到分析結(jié)果出來以后，再來考慮改善方案，還不如邊分析邊想改善方案更有效果。⑦考慮改善方案時，首先要考慮工序整體的改善方案。【培訓課件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法（二）動作分析1、動作分析的含義：動作分析是指：按作業(yè)人員的動作順序觀察其動作方法，用記號將手、眼睛、身體或其他部分的動作記錄下來，作成圖表，并以此圖表為依據(jù)，來分析動作的好壞及尋找改善著眼點的方法。2、動作分析的種類：

①目視觀察的方法：直接觀察作業(yè)人員的作業(yè)狀態(tài)，并記錄下來。主要有兩手作業(yè)分析、基本動作分析等兩種。A、兩手作業(yè)分析：觀察作業(yè)，關(guān)聯(lián)地把握兩手動作的順序、動法，用作業(yè)、移動、保持、等待等記號對各動作加以分類和圖表化，找出動作順序、動法中的問題點，以及單手等待、白干、蠻干的地方，加以改善的方法。B、基本動作分析：觀察手、腳的動作以及眼睛、頭腦的轉(zhuǎn)動，將動作的順序、動法與兩手、眼睛相關(guān)聯(lián)起來，詳細分析，用基本動作記號對各動作加以分類，找出動作順序、動法中的問題點，以及單手等待、白干、蠻干的地方，最終加以改善的方法?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法②錄象觀察的方法：將作業(yè)狀態(tài)記錄在膠片或錄象帶上，然后播放出來，進行分析。A、錄象觀察主要是用在無法直接目視觀察分析動作的項目上。如作業(yè)場所大，又是數(shù)人共同作業(yè)，或是循環(huán)周期較長的；或者是不規(guī)則的作業(yè)等。B、錄影觀察不僅能用在動作分析上，還能在材料、制品流程、機械運作、搬運和布局的改善上廣泛運用。C、讓相關(guān)人員參與觀看，并將認為有問題的地方反復播放，直到理解為止。③PTS(Predeterminetimestandard)法：并非直接求出作業(yè)時間，而是將作業(yè)分解成數(shù)個基本細小動作，然后從《標準動作時間表》中把各個相同動作的時間值找出，所有動作時間之和就構(gòu)成標準作業(yè)時間，這咱方法稱之為PTS法。A、特定作業(yè)的標準時間的設(shè)定需要眾多條件，且時間長，不易立即做到。B、任何作業(yè)均由幾個甚至幾十個基本共同動作構(gòu)成，而這些基本動作的時間早就得到廣泛承認?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法3、動作分析的目的：①找出動作上的問題點，降低作業(yè)疲勞，提高作業(yè)效率。②設(shè)定最佳動作的順序、方法以及謀求身體相關(guān)部分同時動作。③設(shè)定最適合動作的夾具以及動作范圍內(nèi)的最佳布局。④用記號、圖表記錄動作之后，對動作順序的說明變得容易進行。⑤改善動作的順序和方法，以決定最佳標準作業(yè)方法。⑥可以將動作細分處理，并判定其良好與否，有助于提高動作意識。4、動作分析用的各種記號：記號名稱內(nèi)容作業(yè)在一定場所，用手施予部件、單品材料以某種變化的操作過程。移動為了移動物品，或者為了手能夠摸得著物品，手從某處移動到另一處。保持為了使物品不致折斷、松動，用手抓住，摁住其某一位置，保持某一姿勢的狀態(tài)。等待手沒有任何作業(yè)的狀態(tài)，即使抓住些什么，也不是對直接作業(yè)有任何作用的動作也屬于等待。【培訓課件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法基本動作分析用記號類別記號名稱內(nèi)容第一類推進工作的必要動作空手手里什么也沒拿，伸手向目的物，或從目的物放手出來都為空手。抓住用手或身體的某一部分控制目的物的動作。搬運用手或身體的某一部分改變目的物的位置。決定位置用手將目的物擺放到相關(guān)的正確位置上。組合放入目的物之中，或套入、騎放等動作。分解從具體某種組合關(guān)系的目的物之中拆散開來。使用使用某種工具或機械，對目的物進行操作。放開解除用手或身體某一部分對目的物控制的動作。調(diào)查將目的物的性能、品質(zhì)、數(shù)量與標準進行比較、判定的行動。第二類會變使慢第的一動類作尋找利用人的五官尋找物品。找出找到物品的瞬間。選擇利用人的五官從多個物品選出目的物。思考考慮、理解、判斷等心理活動。準備為了便于下一個動作容易進行，事先改變事物的把持方法，方向、姿勢等動作。【培訓課件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法基本動作分析用記號類別記號名稱內(nèi)容第三類工展作的無動進作保持用手或身體的某一部分，連續(xù)保護目的物，不讓其松動。不可避免遲滯與作業(yè)人員無關(guān)的客觀延遲?？梢员苊膺t滯只要作業(yè)人員有意識地加以鏟除的話，就能避免的延遲。休息為了恢復疲勞，讓身心活動休息的狀態(tài)?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法5、動作分析的例子：基本動作分析（焊錫作業(yè)）左手動作基本動作右手動作分析要點手伸向電路板1扶住夾具從流水線上拿取電路板2等待放上夾具3手伸向電容托盤手伸向電容托盤4拿取電容拿取電容5電容插入電路板電容插入電路板6扣合上夾具手伸向錫線7手伸向電烙鐵拿取錫線8焊接電容固定錫線9刮除烙鐵頭上之臟物在電容腳邊加錫10放回電烙鐵放回錫線11打開夾具12取出電路板13放上流水線14【培訓課件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法兩手作業(yè)分析（焊錫作業(yè)）NO左手動作作業(yè)0移動0保持等待等待保持移動0作業(yè)0右手動作改善著眼點1從流水線上拿取電路板扶住夾具*電容導腳能否預(yù)先翦切后，再插入和焊接？*烙鐵托臺能否用斜托臺托起，既能防止燙傷，又方便取拿和放回。2放上夾具等待3手伸向電容托盤1手伸向電容托盤24拿取電容1拿取電容25電容1插入電路板電容2插入電路板6手伸向錫線扣合上夾具7拿取錫線手伸向電烙鐵臺8固定錫線拿取電烙鐵9在電容1腳邊加錫焊接電容110在電容2腳邊加錫焊接電容211放回錫線刮除烙鐵頭上之臟物12打開夾具放回電烙鐵13取出電路板14放上流水線總結(jié)分類記號左手右手合計備注作業(yè)98171000臺/日，每一塊電路板的完成時間為28.2秒。移動426保持112等待011【培訓課件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法6、動作分析實戰(zhàn)注意事項：①選定分析作業(yè)對象要慎重。②選擇與作業(yè)相適合的手法分析。③選定與分析手法相適合的作業(yè)人員。④用既定記號和正確的方法，進行記錄和分析。⑤從各種角度研討分析結(jié)果，并找出改善方案?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法（三）經(jīng)濟動作分析

1、經(jīng)濟動作的原則：經(jīng)濟動作的原則是指：為了追求最佳作業(yè)動作，使作業(yè)人員花費最小限度的疲勞，就能達到最大限度的效率，并且依據(jù)這些基本原則誰都可以對動作的好壞實施確認。

2、經(jīng)濟動作的四個基本原則：

①減少動作的次數(shù)。

A不是為了達到作業(yè)目的的動作。

B一些使動作有延遲傾向的，可以去除的輔助動作。

C非作業(yè)狀態(tài)的動作。

②謀求同時動作。

③縮短動作的距離。

④使動作輕松簡單。

3、經(jīng)濟動作的三個要素：

①動作方法。

②作業(yè)場所。

③夾具、機器。

4、經(jīng)濟動作基本原則與動作要素之間的關(guān)系（見下表）：【培訓課件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法基本原則減少動作的次數(shù)謀求同時動作縮短動作的距離使動作輕松簡單焦點尋找、選擇、準備等有無超出必需程度？有無單手等待、保持等的發(fā)生？動作有無過大？動作要素的數(shù)量能否減少？動作方向的原則①消除不必要的動作。②減少眼睛的轉(zhuǎn)動。③將兩個以上的動作進行組合。①兩手同時開始動作，同時結(jié)束。②兩手同時反向、對稱動作。①用身體最適合的部位動作。②用最短的距離動作。①動作無限制，只要輕松簡單。②利用重力或其他力量動作。③利用慣性或反向動作。④動作方向轉(zhuǎn)換順滑進行。作業(yè)場所的原則①材料和工具放在作業(yè)者面前固定的位置。②材料和工具按作業(yè)順序的要求而擺入。③材料和工具按容易作業(yè)的狀態(tài)而擺放。要兼顧兩手同時都能作業(yè)而擺放。只要作業(yè)方便，作業(yè)領(lǐng)域越小越好。作業(yè)位置的高度調(diào)至最佳狀態(tài)。夾具及機器的原則①利用便于零件取拿的容器和器具。②兩個工具合二為一。③選擇不需怎么調(diào)整就能使用的夾具。④盡量使用一個動作就能控制機器的機構(gòu)。①利用固定夾具，來固定對象物。②簡單的作業(yè)或是需要用力氣的作業(yè)，使用用腳部來控制的機器。③考慮兩手可以同時作業(yè)的夾具。①利用重力和機械力取出和運送材料。②機器的操作位置，設(shè)置在身體最容易進行的部位。①利用夾具或?qū)蜓b置，限制其運動線路。②手握部分，設(shè)計成便于抓起的形狀。③在可見部位設(shè)置調(diào)整系統(tǒng)，使調(diào)整輕松簡單。④機器的運動方向與操作方向同。⑤工具輕便?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法補充說明：

①身體部位的使用范圍。只要能滿足工作要求，用到身體部位越少的話，其動作時間越短。

②雙手動作的同時性。雙手應(yīng)該同時開始作業(yè)，同時結(jié)束作業(yè)，除了休息時間外，最好不要讓兩只手閑著。

③雙手動作的對象性。當左右手同時動作時，利用手腕部移向要取拿的對象，這樣最易保持平衡，作業(yè)人員就能付出更少勞動。

④利用慣性和重力（動量）動作。盡量利用處于運動之中物體的慣性力量來作業(yè)，這樣作業(yè)不易疲勞。

⑤利用彈道軌跡原理動作。彈道軌跡的動作不僅疲勞少，而且速度、力量、準確性都有不錯。

⑥動作的連續(xù)性。比起順序紊亂、方向變換激烈的動作，連續(xù)的、平緩的動作，其作業(yè)性要好得多。

⑦注視、注意作業(yè)。需要將視點集中在某一點上才能進行的作業(yè)，其工時較長?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法

⑧動作節(jié)奏。動作如果有正確的順序，作業(yè)人員容易掌握節(jié)奏，有助于減輕疲勞。

⑨危險作業(yè)。本來作業(yè)就有一定的難度，再加上對危險的擔心，作業(yè)性自然不會好。5、經(jīng)濟動作實戰(zhàn)時注意事項：

①要以確保品質(zhì)為前提來考慮經(jīng)濟動作的基本原則。

②站在作業(yè)者的立場上來考慮經(jīng)濟動作的基本原則。

③只有在工序、作業(yè)本身的問題得以改善后，考慮經(jīng)濟動作的基本原則才有意義。二、作業(yè)測定作業(yè)測定是指：為了達成某一作業(yè)目的，以具體的時間值為尺度，對作業(yè)效率進行評價的分析手法。（一）時間分析1、時間分析的含義：時間分析是指：為了研討作業(yè)方法的好壞，以及設(shè)定標準時間，使用計時裝置或錄象裝置，按時作業(yè)順序，正確求出實際作業(yè)所花費的時間，并找出作業(yè)上的問題點的方法?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法2、時間分析的種類：①重復作業(yè)的時間分析——單元作業(yè)時間分析。將重復作業(yè)中，比較有規(guī)則的作業(yè)事先劃分若干個單元作業(yè)，然后用秒表逐一測出其時間，最終計算出每個作業(yè)的平均時間的方法。一般的時間分析多數(shù)都采用這種方法。②非重復性作業(yè)的時間分析——單位作業(yè)時間分析。一些不重復、缺乏規(guī)則性的作業(yè)，可事先將其劃分成若干個獨立的單位，然后用秒表測出每個單位的作業(yè)時間的方法。人們通常稱①②的方法為“秒表測定法”。③簡易時間分析。在有規(guī)則的重復作業(yè)中，先求出“多少時間里完成了多少個”“完成多少個花了多少時間”，然后計算出每一個的大致作業(yè)時間。許多企業(yè)因客觀條件的限制，大都用該法進行時間分析。④膠片分析（動作記錄分析）、VTR分析。將作業(yè)狀態(tài)記錄在膠片或錄象帶上，然后播放出來，精測其作業(yè)時間。由于具有重復播放和一目了然等眾多優(yōu)點，現(xiàn)在使用該法的人越來越多?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法3、時間分析的使用目的：

①用于尋找作業(yè)上的問題點。

A找出高開必需程度的過長作業(yè)時間，以及作業(yè)中白干的時間，將其改善成效率高的作業(yè)方法。

B調(diào)查作業(yè)時間的波動程度，改善作業(yè)方法，使作業(yè)時間波動程度小，并標準化。

②用于比較兩個以上作業(yè)方法的優(yōu)劣與否。

A同一結(jié)果，但不同作業(yè)方法的比較。

B作業(yè)改善前后的比較。

C不同作業(yè)人員，相同作業(yè)方法的比較。

D把握作業(yè)人員的熟練程度。

③用于作業(yè)標準時間的設(shè)定。作業(yè)標準時間的設(shè)定，離不開時間分析?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法4、時間分析實戰(zhàn)時注意事項：①向被測定者充分說明時間測定的目的，謀求得到理解和配合。②只測定過1次的作業(yè)時間，并不一定就是該作業(yè)本來的正確時間。在時間分析的同時，事先就對作業(yè)方法進行研討。③測定好的時間值，不要隨意修改。④選定與分析目的、對象相適合的手法。5、時間分析例子：用來測定時間的秒表多為十進行位制，因此需要進行換算，換算關(guān)系如下所示：DM與秒的關(guān)系DM秒分10.60.011.6710.01671006014929.410.49【培訓課件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法(二)運作分析1、運作分析的含義：運作分析是指：定期把握人員、設(shè)備的運作狀態(tài)，對非運作狀態(tài)的原因進行追查的手法。

2、運作分析的種類：

①連續(xù)觀測法（連續(xù)運作分析）：觀測者緊緊跟隨被觀測對象左右，觀測一整天或連續(xù)多天。

②瞬間觀測法（采樣分析法）：非連續(xù)觀測，每個工作日觀測數(shù)次，整個過程所需時間較長。

③運作儀記錄法：利用記錄儀器替代人手，自動記錄下運作情況。

④其他方法：通過錄像設(shè)備，錄下動作情況，然后進行分析。通過對每個時間段的產(chǎn)出計算，或者每個生產(chǎn)日的產(chǎn)量計算，也可求得運作效率。【培訓課件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法3、運作分析的用途：

①需要找出人員、設(shè)備運作中白干的部分，加以改善時。

②需要把握人員和機器非運作的時間和原因時。

③在制定生產(chǎn)計劃、設(shè)定價格、確定作業(yè)人數(shù)、確定設(shè)備數(shù)、確定標準時間等過程中，需要把握運作效率時。

④需要改善事務(wù)處理的效率時。

⑤需要改善設(shè)計業(yè)務(wù)的效率時。

4、運作分析在作業(yè)管理中的作用：

①可以抓住作業(yè)改善的重點。作業(yè)人員的主體作業(yè)和機器的動作，才是創(chuàng)造價值的要素，除此以外的許多要素都會阻礙生產(chǎn)的進行，有必要加以排除和削減。

②設(shè)定標準作業(yè)時間。標準時間是由“真正時間”和“盈余時間”兩個方面構(gòu)成，真正時間是主體作業(yè)所需要的時間，可以通過測定得知。而盈余時間是各種停滯、等待、準備的總和，具有偶發(fā)、無規(guī)律等特點，較難直接測取時間值。標準時間的設(shè)定，請參閱《工時真的不能再降了嗎》一章?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法③把握作業(yè)負責在產(chǎn)量達到一定限度時，人和機器承受多大的負荷，可客觀地計量把握。④把握運作的時序變化狀況。有的生產(chǎn)負荷隨季節(jié)變動而變動，有的每天、不同時間段都在變化。5、運作分析實戰(zhàn)時的注意事項：①選用與分析目的、作業(yè)對象、設(shè)備相合適的觀測方法。②分析時需找出非運作狀態(tài)的原因。③使用采樣分析時，要正確決定觀測次數(shù)和時期。④就觀測的目的、重要性向作業(yè)人員充分說明，力求得到理解和配合?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究-學習IE手法6、運作分析的例子：連續(xù)運作分析表觀測對象上框印刷作業(yè)姓名程開玉上長長作成觀測期間8:00-17:008H備注單獨連續(xù)作業(yè)李陳張區(qū)分準備作業(yè)主作業(yè)盈余非作業(yè)項目時間準備作業(yè)善后工作印刷機的調(diào)整主作業(yè)付屬作業(yè)作業(yè)盈余場所盈余人員盈余疲勞盈余管理人員責任作業(yè)人員責任8:00-9:0015161653329:00-10:002020563610:00-11:00252542411:00-12:003232353313:00-14:oo816164814:00-15:002222532015:00-16:00635216:00-17:001515155622合計

41

353

42

44比率

8.6%

73.5%

8.8%

9.2%問題點、結(jié)論、意見：準備時間、盈余時間、非作業(yè)時間所占比例較大，有必要通過改善作業(yè)環(huán)境和作業(yè)方法來加以削除。【培訓課件】過程能力有效性評估方法研究——學習IE手法四、生產(chǎn)線平衡和作業(yè)編成隨著流水式生產(chǎn)線在工廠里的大量運用，對前后兩個工序的協(xié)作要求也越來越高，就連作業(yè)時間也要保持盡可能的相近。如果多個工序的作業(yè)工時相差很遠，就會出現(xiàn)有的工序大量堆積；有的工序空閑等待的局面，混亂也就由此而生。

1、線平衡分析是指：分析生產(chǎn)線中各工序的時間差異狀態(tài)，并將差異時間給予消除，使生產(chǎn)線保持順暢的方法，也有人稱之為“工序平衡分析”、“工時平衡分析”。

2、生產(chǎn)線平衡分析的目的：

1）可以提高人員、機械的運作效率。

2）可以謀求省人化、省力化。

3）可以謀求機械化、自動化。

4）為了進行新的工序設(shè)計或工序編成。

5）可以提高作業(yè)效率。

6）為了縮短等待時間?！九嘤栒n件】過程能力有效性評估方法研究——學習IE手法3、生產(chǎn)線平衡分析適用場合：

1）為了縮短每個產(chǎn)品的生產(chǎn)時間。

2）生產(chǎn)量變動時，為了決定適量人員。

3）新產(chǎn)品進行生產(chǎn)線編成時。

4、生產(chǎn)線平衡效率的計算公式：5、生產(chǎn)線平衡改善的方法：

1）工時長的工序的改善方法：

A細分作業(yè)內(nèi)容，將一部分作業(yè)轉(zhuǎn)移至其他工序。

B改善作業(yè)本身。

C謀求工序機械化。

D通過改良，增大機器的運作能力。各工序真正工時之和x100%生產(chǎn)線平衡效率=

最長工時（各工序中）x各工序數(shù)之和【培訓課件】過程能力有效性評估方法研究——學習IE手法

E、增加作業(yè)數(shù)F、調(diào)配經(jīng)驗豐富，作業(yè)技能高的熟練作業(yè)人員。G、“瓶勁”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成。

2）工時短的工序的改善方法：

A、細分作業(yè)內(nèi)容，將作業(yè)轉(zhuǎn)移至其他工序，取消該工序。

B、從其他工序轉(zhuǎn)移來部分作業(yè)內(nèi)容，增加作業(yè)量。

C、將同是作業(yè)工時短的工序合并起來。

D、在不影響后工序的前提下，采用斷續(xù)集中作業(yè)方式。

6、生產(chǎn)線平衡分析步驟：

1）決定分析對象和要達到的目標。

2）取得相關(guān)人員的理解和幫助。

3）分解各工序的作業(yè)單元。

4）測定每個作業(yè)單元的時間。

5）實際修正測定工時。

6）求出每個線點時間。

7）作成線點運行表。

8）計算平衡效率（浪費率）。

9）研討工序平衡?！?/p>