機械加工工藝規(guī)程畢業(yè)設計課件

機械制造工藝學1.4

工藝路線制定DeterminetheMachiningRoute第一章機械加工工藝規(guī)程設計MachiningProcessPlanning1機械制造工藝學1.4工藝路線制定第一章機械加工工藝規(guī)程在加工時用于工件定位的基準稱為定位基準。又可進一步分為：1.4.1定位基準選擇使用未經(jīng)機械加工表面作為定位基準，稱為粗基準。零件上根據(jù)機械加工工藝需要而專門設計的定位基準。如用作軸類零件定位的頂尖孔，用作殼體類零件定位的工藝孔或工藝凸臺等。定位基準概念使用經(jīng)過機械加工表面作為定位基準，稱為精基準。

精基準

粗基準

附加基準2在加工時用于工件定位的基準稱為定位基準。又可進一步分為：1.

工藝凸臺A向A小刀架上的工藝凸臺1.4.1定位基準選擇3工藝凸臺A向A小刀架上的工藝凸臺1.4.1定位基

保證相互位置要求原則——如果首先要求保證工件上加工面與不加工面的相互位置要求，則應以不加工面作為粗基準。

1.4.1定位基準選擇粗基準的選擇兩個出發(fā)點：

a.保證各加工表面有足夠余量。

b.保證不加工表面的尺寸和位置符合圖紙要求。又如圖，若△A>△B，應選B面，否則選A面。4保證相互位置要求原則——如果首先要求保證工件上加工面與不加

余量均勻分配原則——如果首先要求保證工件某重要表面加工余量均勻時，應選擇該表面的毛坯面作為粗基準。

a）b）c）粗基準選擇比較1.4.1定位基準選擇5余量均勻分配原則——如果首先要求保證工件某重要表面加工余量余量足夠的原則——若工件上每個表面都要加工，則應以余量最小的表面作為粗基準，以保證各表面都有足夠余量。

如圖若以大端為粗基準，由于大小端外圓偏心有5毫米，則上側單邊為34，下側單邊為24,加工余量不足。分析：毛坯：單邊29，零件：單邊25；由于偏移5，則一邊為24，另一邊為34，24的一邊加工不到。1.4.1定位基準選擇6余量足夠的原則——若工件上每個表面都要加工，則應以余量最小的階梯軸的加工1.4.1定位基準選擇7階梯軸的加工1.4.1定位基準選擇7床身粗基準選擇比較工序1工序1工序2工序2

便于工件裝夾原則——要求選用的粗基準面盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其它缺陷。也不宜選用鑄造分型面作粗基準。

粗基準一般不得重復使用原則重復定位精度低1.4.1定位基準選擇Flash8床身粗基準選擇比較工序1工序1工序2工序2便于工件1.4.1定位基準選擇a）以不加工外圓面定位加工孔，再以不加工外圓面定位加工螺釘過孔粗基準重復使用錯誤示例及改進b）以不加工外圓面定位加工孔，再以加工過的孔定位加工螺釘過孔91.4.1定位基準選擇a）以不加工外圓面定位加工孔，再以

基準重合原則——選用被加工面的設計基準作為精基準，避免基準不重合誤差。1.4.1定位基準選擇精基準的選擇重點考慮：

應考慮減少定位誤差，安裝方便準確；保證加工精度。（1）設計基準與定位基準不重合誤差只發(fā)生在用調整法獲得加工尺寸的情況。（2）基準不重合誤差值等于設計基準與定位基準之間尺寸的變化量。（3）基準不重合一般發(fā)生在下列情況：①用設計基準定位不可能或不方便；②在選擇精基準時優(yōu)先考慮了基準統(tǒng)一原則。（4）設計基準與測量基準不重合也會產(chǎn)生基準不重合誤差。（5）基準不重合誤差不僅指尺寸誤差，而且對位置誤差也要考慮。10基準重合原則——選用被加工面的設計基準作為精基準，設計基準（定位基準）若本道工序的加工精度為δ，則只要δ≤δA2，即可滿足加工要求例：圖示零件加工臺階面切削平面δ（本道工序加工精度）1.4.1定位基準選擇11設計基準（定位基準）若本道工序的加工精度為δ設計基準定位基準若要滿足加工精度必須有：－稱為基準不重合誤差1.4.1定位基準選擇12設計基準定位基準若要滿足加工精度必須有：－稱為基準不重合誤差如圖，加工2、3孔，為了保證尺寸a，應如何進行定位1.4.1定位基準選擇12313如圖，加工2、3孔，為了保證尺寸a，應如何進行定位1.4.1如圖，圖b方案：夾具簡單，但孔中心距a難于保證。為保證尺寸a需提高尺寸c的制造精度。圖(c)方案則相反。圖b圖c1.4.1定位基準選擇14如圖，圖b方案：夾具簡單，但孔中心距a難于保證。為保證尺寸a主軸箱零件精基準選擇

統(tǒng)一基準原則——當工件以某一表面作精基準定位，可以方便地加工大多數(shù)（或全部）其余表面時，應盡早將這個基準面加工出來，并達到一定精度，以后大多數(shù)（或全部）工序均以它為精基準進行加工，可保證各表面間的位置精度。1.4.1定位基準選擇15主軸箱零件精基準選擇統(tǒng)一基準原則——當工件以某一表面作精基以頂面和兩銷孔定位

鏜孔支架置于箱體中部的吊架支承

吊架1.4.1定位基準選擇16以頂面和兩銷孔定位鏜孔支架置于箱體中部的吊架支承吊架1.

在實際生產(chǎn)中，經(jīng)常使用的統(tǒng)一基準形式有：1）軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一基準；2）箱體類零件常使用一面兩孔（一個較大的平面和兩個距離較遠的銷孔）作統(tǒng)一基準；3）盤套類零件常使用止口面（一端面和一短圓孔）作統(tǒng)一基準；4）套類零件用一長孔和一止推面作統(tǒng)一基準。

采用統(tǒng)一基準原則好處：1）有利于保證各加工表面之間的位置精度；2）可以簡化夾具設計，減少工件搬動和翻轉次數(shù)?！?/p>

注意：采用統(tǒng)一基準原則常常會帶來基準不重合問題。此時，需針對具體問題進行具體分析，根據(jù)實際情況選擇精基準。

1.4.1定位基準選擇17在實際生產(chǎn)中，經(jīng)常使用的統(tǒng)一基準形式有：1.4.1

互為基準原則軸徑軸徑錐孔主軸零件精基準選擇【例】主軸零件精基準選擇

自為基準原則

【例】床身導軌面磨削加工）導軌磨削基準選擇1.4.1定位基準選擇以齒形表面定位加工1－卡盤；2－滾柱；3－齒輪18互為基準原則軸徑軸徑錐孔主軸零件精基準選擇【例】主軸零件

對于某些精加工或光整加工工序，因為這些工序要求余量小而均勻，以保證表面加工的質量并提高生產(chǎn)率，此時應選擇加工表面本身作為精基準。如：注意：采用自為基準僅能提高表面質量，不能提高形位精度，該加工表面與其它表面之間形位精度則應由先行工序保證。典型的采用自為基準加工的方法有：珩磨、高速自由鏜等。

自為基準原則

1.4.1定位基準選擇19對于某些精加工或光整加工工序，因為這些工序要

浮動鏜刀塊1—工件2—鏜刀塊3—鏜桿

便于裝夾原則——所選擇的精基準，應能保證工件定位準確、可靠，并盡可能使夾具結構簡單、操作方便。接觸面積和分布面積盡可能大。外圓研磨示意圖【例】鉸孔、拉孔、研磨【例】浮動鏜刀塊鏜孔1.4.1定位基準選擇20浮動鏜刀塊便于裝夾原則——所選擇的精基準，應能保證

搖桿零件圖φ40φ12H7鑄造圓角R3其余倒角1×45°60±0.059.5φ20H71.63.23.23.21.64018M83.2R12710±0.1ABDC1545【例】選擇圖示搖桿零件的定位基準。零件材料為HT200，毛坯為鑄件，生產(chǎn)批量：5000件。

1.4.1定位基準選擇21搖桿零件圖φ40φ12H7鑄造圓角R3其余倒角1×41.4.2加工方法的選擇加工誤差與成本關系CΔ0AB經(jīng)濟精度隨年代增長和技術進步而不斷提高在正常加工條件下（采用符合質量標準的設備和工藝裝備，使用標準技術等級工人，不延長加工時間），一種加工方法所能保證的加工精度和表面粗糙度（圖中AB段）加工經(jīng)濟精度加工誤差（μm）196010-110-210-319202000102101100年代加工精度與年代的關系一般加工精密加工超精密加工221.4.2加工方法的選擇加工誤差與成本關系CΔ0AB經(jīng)1.4.2加工方法的選擇1）零件加工表面的形狀和精度及表面粗糙度要求2）零件材料的加工性3）生產(chǎn)批量和生產(chǎn)節(jié)拍要求4）企業(yè)現(xiàn)有加工設備和加工能力5）經(jīng)濟性加工方法選擇

在選擇加工方法時，首先根據(jù)零件主要表面的技術要求和工廠具體條件，先選定它的最終工序的加工方法，然后再逐一選定該表面各有關前導工序的加工方法。

應考慮以下因素231.4.2加工方法的選擇1）零件加工表面的形狀和精度及表同一種表面可以選用各種不同的加工方法加工，但每種加工方法所能獲得的加工質量、加工時間和所花費的費用卻是各不相同的，具有一定技術要求的加工表面，一般都不是只通過一次加工就能達到圖紙要求的，對于精密零件的主要表面，往往要通過多次加工才能逐步達到加工質量要求。工程技術人員的任務，就是要根據(jù)具體加工條件(生產(chǎn)類型、設備狀況、工人的技術水平等)選用最適當?shù)募庸し椒?，加工出符合圖紙要求的機器零件。1.4.2加工方法的選擇24同一種表面可以選用各種不同的加工方法加工，但每種加工方法所能1.4.2加工方法的選擇

表4-7外圓加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟精度及表面粗糙度注：加工有色金屬時，表面粗糙度Ra

取小值。251.4.2加工方法的選擇表4-7外圓加工中各種1.4.2加工方法的選擇

表4-8孔加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟精度及表面粗糙度注：加工有色金屬時，表面粗糙度Ra

取小值。261.4.2加工方法的選擇表4-8孔加工中各種1.4.2加工方法的選擇

表4-9平面加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟精度及表面粗糙度注：加工有色金屬時，表面粗糙度Ra

取小值。271.4.2加工方法的選擇表4-9平面加工中各常用加工方法一覽表1.4.2加工方法的選擇28常用加工方法一覽表1.4.2加工方法的選擇28常用加工方法一覽表1.4.2加工方法的選擇29常用加工方法一覽表1.4.2加工方法的選擇291.4.2加工方法的選擇機床選擇

零件加工表面形狀與機床類型相適應

零件加工表面尺寸、精度與機床規(guī)格相適應

零件生產(chǎn)類型與機床的生產(chǎn)率相適應

零機床的選擇還應與廠內現(xiàn)有設備相適應

數(shù)控機床與普通機床

產(chǎn)品變換周期短→數(shù)控機床形狀復雜、普通機床加工困難→數(shù)控機床加工精度要求較高的重要零件→數(shù)控機床產(chǎn)品基本不變、大批大量生產(chǎn)→組合機床301.4.2加工方法的選擇機床選擇零件加工表面形狀與機床各類機床的工作精度1.4.2加工方法的選擇31各類機床的工作精度1.4.2加工方法的選擇31各類機床的工作精度1.4.2加工方法的選擇32各類機床的工作精度1.4.2加工方法的選擇32各類機床的工作精度1.4.2加工方法的選擇33各類機床的工作精度1.4.2加工方法的選擇33各類機床的工作精度1.4.2加工方法的選擇34各類機床的工作精度1.4.2加工方法的選擇34外圓表面加工的零件種類

軸類、套筒類、盤類零件外圓表面加工的加工方法車削、磨削和各種光整加工方法。車削加工是外圓表面最經(jīng)濟有效的加工方法，一般適于作為外圓表面粗加工和半進精加工方法；磨削加工是外圓表面主要精加工方法，特別適用于各種高硬度和淬火后零件的精加工；光整加工是精加工之后進行的超精密加工方法（如滾壓、拋光、研磨、超精加工等），適用于某些精度和表面質量要求很高的零件。1.4.3典型表面加工路線外圓表面加工35外圓表面加工的零件種類1.4.3典型表面加工路線外圓表面表1-7外圓加工方法注：加工有色金屬時，表面粗糙度Ra

取小值。1.4.2加工方法的選擇36表1-7外圓加工方法注：加工有色金屬時，表面粗1.4.3典型表面加工路線超精加工外圓表面加工方法砂帶磨研磨371.4.3典型表面加工路線超精加工外圓表面加工方法砂內圓表面加工的特點螺釘、螺栓的緊固孔；套筒、法蘭盤及齒輪等回轉體零件上的孔；箱體類零件上的主軸及傳動軸的軸承孔；炮筒、空心軸的深孔（一般l/d≥10）；保證零件間配合準確性的圓錐孔等。一般情況下，加工孔比加工同樣尺寸、精度的外圓表面要困難內圓表面的加工條件差，孔加工刀具尺寸受被加工孔本身尺寸的限制，刀具的剛性差，容易產(chǎn)生彎曲變形及振動；切削過程中，孔內排屑、散熱、冷卻、潤滑條件差。因此，孔的加工精度和表面粗糙度都不容易控制。此外，大部分孔加工刀具為定尺寸刀具，刀具直徑的制造誤差和磨損，將直接影響孔的加工精度。

當一個零件要求內圓表面與外圓表面必須保持某種確定關系時，一般總是先加工內圓表面，然后再以內圓表面定位加工外圓表面。1.4.3典型表面加工路線內圓表面加工38內圓表面加工的特點1.4.3典型表面加工路線內圓表面加工1.4.3典型表面加工路線內圓表面的可以在車、鉆、鏜、拉、磨床上進行。常用的加工方法有：鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、拉孔和磨孔等。選擇達加工法時，應考方慮孔徑大小、深度、精度、工件形狀、尺寸、重量、材料、生產(chǎn)批量及設備等具體條件。對于精度要求較高的孔，最后還須經(jīng)珩磨或研磨及滾壓等精密加工。內圓表面的加工方法

391.4.3典型表面加工路線內圓表面的可以在車、鉆、鏜、拉內圓表面的加工方法

1.4.3典型表面加工路線40內圓表面的加工方法1.4.3典型表面加工路線40內圓表面的加工方法

1.4.3典型表面加工路線41內圓表面的加工方法1.4.3典型表面加工路線411.4.2加工方法的選擇421.4.2加工方法的選擇42孔加工方法1.4.3典型表面加工路線43孔加工方法1.4.3典型表面加工路線43珩磨孔加工方法1.4.3典型表面加工路線浮動鏜浮動鏜刀結構44珩磨孔加工方法1.4.3典型表面加工路線浮動平面是基礎類零件(如箱體、工作臺、床身及支架等)的主要表面，也是回旋體零件的重要表面之一(如端面、臺肩面等)。根據(jù)平面所起的作用不同，可以將其分為非結合面、結合面導向面測量工具的工作平面等。平面加工方法1.4.3典型表面加工路線45平面是基礎類零件(如箱體、工作臺、床身及支架等)的主要表面，常用的粗加工方法常用的精加工方法平面的光整加工方法車平面銑平面刨平面拉平面磨平面寬刃精刨刮研平面研磨平面精密磨削砂帶磨拋光平面的加工方法軸類、盤套類零件的端面加工常用在大批量生產(chǎn)1.4.3典型表面加工路線46常用的粗加工方法常用的精加工方法平面的光整加工方法車平面平面非結合面，一般粗銑、粗刨或粗車。結合面和重要表面，粗銑——精銑或粗刨——精刨即可，精度要求較高的，需磨削或刮削。盤類零件的結合面，如各種法蘭盤的端面及止口，一般采用粗車——半精車——精車。精度較高的板塊狀零件，如定位用的平行墊鐵等，常用粗銑（刨）——精銑（刨）磨削的方案。量塊等高精度的零件尚需研磨。韌性較大的有色金屬件，一般用粗銑—精銑或粗刨—精刨方案。1.4.3典型表面加工路線47非結合面，一般粗銑、粗刨或粗車。1.4.3典型表面加工路1.4.3典型表面加工路線481.4.3典型表面加工路線48工藝過程的加工階段劃分

粗加工階段。主要切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形狀和尺寸接近于成品。該階段的特點是適用大功率機床，選用較大的切削用量，盡可能提高生產(chǎn)率和降低刀具磨損等。半精加工階段。完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準備。精加工階段。保證主要表面達到圖樣要求。光整加工階段。對表面粗糙度及加工精度要求高的表面，還需進行光整加工。這個階段一般不能用于提高零件的位置精度。注意：加工階段的劃分是就零件加工的整個過程而言，不能以某個表面的加工或某個工序的性質來判斷。同時在具體應用時，也不可以絕對化，對有些重型零件或余量小、精度不高的零件，則可以在一次裝夾后完成表面的粗精加工。加工階段的劃分1.4.4加工順序的安排49工藝過程的加工階段劃分加工階段的劃分1.4.4加工順序劃分加工階段的原因

有利于保證加工質量。工件在粗加工時，由于加工余量較大，所受的切削力、夾緊力較大，將引起較大的變形及內應力重新分布。如不分階段進行加工，上述變形來不及恢復，將影響加工精度。而劃分加工階段后，能逐漸恢復和修正變形，提高加工質量。便于合理使用設備。粗加工要求采用剛性好，效率高而精度低的機，精加工則要求機床精度高。劃分加工階段后，可以避免以精干粗，充分發(fā)揮機床的性能，延長機床的使用壽命。便于安排熱處理工序和檢驗工序。如粗加工階段后，一般要安排去應力的熱處理，以消除內應力。某些零件精加工前要安排淬火等最終熱處理，其變形可通過精加工予以消除。便于及時發(fā)現(xiàn)缺陷及避免損傷已加工表面。毛坯經(jīng)粗加工階段后，缺陷即已暴露，可及時發(fā)現(xiàn)和處理，同時，精加工工序放在最后，可以避免加工好的表面在搬運和夾緊中受損。1.4.4加工順序的安排50劃分加工階段的原因1.4.4加工順序的安排501.4.4加工順序的安排

先基準后其他——先加工基準面，再加工其他表面

先面后孔——有兩層含義：1）當零件上有較大的平面可以作定位基準時，先將其加工出來，再以面定位加工孔，可以保證定位準確、穩(wěn)定2）在毛坯面上鉆孔或鏜孔，容易使鉆頭引偏或打刀，先將此面加工好，再加工孔，則可避免上述情況的發(fā)生

先主后次——也有兩層含義：1）先考慮主要表面加工，再安排次要表面加工，次要表面加工常常從加工方便與經(jīng)濟角度出發(fā)進行安排2）次要表面和主要表面之間往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位進行加工

先粗后精

工藝順序安排原則511.4.4加工順序的安排先基準后其他——先加工

預備熱處理預備熱處理的目的改善加工性能、消除內應力和為最終熱處理準備良好的金相組織。其熱處理工藝有退火、正火、時效、調質等。

1.4.4加工順序的安排熱處理和表面處理工序的安排目的：提高材料的機械性能；消除殘余應力；改善金屬的切削加工性。熱處理工藝可分為兩大類：預備熱處理和最終熱處理。52預備熱處理1.4.4加工順序的安排熱處理和表面1.退火

用于含碳量高于0.5%的碳鋼和合金鋼毛坯，常安排在毛坯制作之后、粗加工之前進行。退火的目的：

降低硬度，以利于切削加工；細化晶粒，改善組織，提高機械性能；消除內應力，為下一道熱處理作好準備；提高金屬材料的塑性、韌性，便于進行冷沖壓或冷拉拔加工。退火的缺點：占用設備；生產(chǎn)率低。1.4.4加工順序的安排返回531.退火1.4.4加工順序的安排返回532.正火用于含碳量低于0.5%的碳鋼和合金鋼毛坯，為避免其硬度過低切削時粘刀，而采用正火處理，常安排在毛坯制作之后、粗加工之前進行。正火的作用與退火相似，與退火不同之處是：正火是在空氣中冷卻，冷卻速度快，所獲得的組織更細。正火后的強度、硬度較退火后的稍高，而塑性、韌性則稍低。不占用設備；生產(chǎn)率高。1.4.4加工順序的安排返回542.正火1.4.4加工順序的安排返回543、時效處理

為消除毛坯制造和機械加工中產(chǎn)生的內應力而進行的熱處理工序，有自然失效和人工失效兩種。時效處理工序的安排最好安排在粗加工之后，也可安排在切削加工之前；對于一般精度的零件，在精加工前安排一次時效處理即可；精度要求較高的零件，應安排兩次或數(shù)次時效處理工序；簡單零件一般可以不安排時效處理；除鑄件外，對于一些剛性較差的精密零件，為消除加工中產(chǎn)生的內應力，穩(wěn)定零件加工精度，常在粗加工、半精加工之間安排多次實效處理；有些軸類零件在校直工序后也要安排時效處理。1.4.4加工順序的安排553、時效處理1.4.4加工順序的安排554、調質

即在淬火后進行高溫回火處理，通常安排在粗加工之后。作為預備熱處理：

它能獲得均勻細致的回火索氏體組織，為以后的表面淬火和滲氮處理時減少變形做準備。作為最終熱處理工序用于要求具有較高綜合機械性能（強度高，韌性好）的重要結構零件，及某些對硬度和耐磨性要求不高的零件。1.4.4加工順序的安排564、調質1.4.4加工順序的安排56目的：提高硬度、耐磨性和強度等力學性能。最終熱處理工藝有調質、淬火、滲碳淬火、滲氮、表面處理等。工藝順序的安排：通常安排在半精加工后、精加工前進行。表面淬火、氮化、氰化等變形小的熱處理工序，可根據(jù)零件的加工要求安排在粗、精磨之間或精磨之后進行為了提高零件表面耐磨性或耐蝕性而進行的熱處理工序以及以裝飾為目的的熱處理工序或表面處理工序（如鍍鉻、鍍鋅、氧化、煮黑等）一般放在工藝過程的最后。最終熱處理1.4.4加工順序的安排57目的：提高硬度、耐磨性和強度等力學性能。最終熱處理1.4.1.淬火

淬火是將零件加熱到這種金屬的臨界溫度以上30～50℃，經(jīng)保溫一定時間，隨后在水或油中快速冷卻，以獲得高硬度組織的一種熱處理工藝。淬火的特點：提高金屬材料的強度和硬度，增加耐磨性，塑性、韌性降低；組織不穩(wěn)定，易變形，淬火后應進行回火，以獲得高強度和一定韌性相配合的性能；淬火有表面淬火和整體淬火。1.4.4加工順序的安排返回581.淬火1.4.4加工順序的安排返回58

變形、氧化及脫碳較小而應用較廣，具有外部強度高、耐磨性好，而內部保持良好的韌性、抗沖擊力強的優(yōu)點。為提高表面淬火零件的機械性能，常需進行調質或正火等熱處理作為預備熱處理。一般工藝路線為:

下料→鍛造→正火→粗加工→調質→半精加工→淬火→精加工。表面淬火1.4.4加工順序的安排59變形、氧化及脫碳較小而應用較廣，表面淬火1.4.4加適用于低碳鋼和低合金鋼，該工藝方法先提高零件表面層的含碳量，經(jīng)淬火后使表面獲得高的硬度，而心部仍保持一定的強度和較高的韌性和塑性。滲碳分整體滲碳和局部滲碳，局部滲碳時對不滲碳部分要采取防滲措施（鍍銅或鍍防滲材料）。由于滲碳淬火變形大，且滲碳深度一般在0.5～2mm之間，故常將滲碳工序放在次要表面加工之前進行，待次要表面加工完畢之后再進行淬火，以減少次要表面的位置誤差；其工藝路線一般為：下料→鍛造→正火→粗、半精加工→滲碳淬火→精加工當局部滲碳零件的不滲碳部分加大加工余量后，需切除多余的滲碳層時，切除多余滲碳層的工序應安排在滲碳后淬火前。2、滲碳淬火1.4.4加工順序的安排60適用于低碳鋼和低合金鋼，2、滲碳淬火1.4.4加工順序的使氮原子深入金屬表面獲得一層含氮化合物的處理方法。滲氮層可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度和抗蝕性；滲氮處理溫度較低、變形小、且滲氮層較?。ㄒ话悴怀^0.6～0.7mm），滲氮工序應盡量靠后安排；為減少滲氮時的變形，在切削后一般需要進行消除應力的高溫回火。3、滲氮1.4.4加工順序的安排61使氮原子深入金屬表面獲得一層含氮化合物的處理方法。3、滲氮（1）低溫回火：回火溫度為150～250℃。低溫回火能消除一定的內應力，適當?shù)亟档弯摰拇嘈?，提高韌性，同時工件仍保持高硬度、高耐磨性，應用于各種量具和刃具。（2）中溫回火：回火溫度為350～500℃。中溫回火可大大減小鋼的內應力，提高了彈性、韌性，但硬度有所降低，應用于彈簧和熱鍛模等。（3）高溫回火：回火溫度為500～650℃。高溫回火可以消除內應力，硬度有顯著的下降，可獲得具有強度、塑性、韌性等綜合機械性能，應用于齒輪、連桿、曲軸等。淬火后再經(jīng)高溫回火的熱處理工藝，即為調質處理。1.4.4加工順序的安排62（1）低溫回火：回火溫度為150～250℃。低溫回火能4.回火

回火是把淬火后的金屬制件重新加熱到某一溫度，保溫一段時間，然后置于空氣或油中冷卻的熱處理工藝?；鼗鸬哪康模簽榱讼慊饡r因冷卻過快而產(chǎn)生的內應力，降低金屬材料的淬性，使它具有一定的韌性。根據(jù)加熱溫度的不同，回火可分為低溫回火、中溫回火和高溫回火。

1.4.4加工順序的安排返回634.回火1.4.4加工順序的安排返回63常用熱處理方法的工藝曲線