煉鐵工藝流程圖

煉鐵工藝流程圖煉鐵工藝流程圖一、高爐系統(tǒng)〔一〕工藝流程圖〔圖1〕焦炭燒結(jié)礦球團(tuán)礦塊礦輔料噴煤高爐★富氧、鼓風(fēng)1煉鋼〔二〕監(jiān)視和測(cè)量過程：1.監(jiān)控入爐原燃料成分：對(duì)焦炭、燒結(jié)礦、球團(tuán)礦、塊礦、輔料的粒度、水2.對(duì)噴煤的粒度、水份、化學(xué)成分進(jìn)展監(jiān)控。3.對(duì)鑄塊尺寸進(jìn)展監(jiān)控。4.對(duì)煤氣含塵、含水進(jìn)展監(jiān)控。對(duì)高爐的生鐵中含[Si]、[S]及爐渣堿度進(jìn)展把握，使生鐵質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)要求?！踩彻に噮?shù)：1．高爐爐缸安全容鐵量：380m3、449m3、329m3、402m3。安全容鐵量：112t、144t、97t、116t。爐缸存鐵量接近安全容鐵量時(shí)制止放上渣，并實(shí)行相應(yīng)措施，防止事故發(fā)生。2．爐頂溫度不大于500℃，氣密箱溫度不大于70℃。3．風(fēng)、渣口冷卻水壓應(yīng)0.05Mpa0.1Mpa4．鐵水罐300mm。6．休風(fēng)時(shí)冷風(fēng)管道及煤氣系統(tǒng)應(yīng)保持正壓。6%，并至少每小時(shí)測(cè)定一次煤氣成分。當(dāng)H26%，O22%時(shí)，應(yīng)停頓回收煤氣。9．煤粉水分＜2%，1%以下；篩分粒度：粒度級(jí)＜60μm＜50%粒度級(jí)＜100μm＜80%粒度級(jí)＜500μm＜20%粒度級(jí)＜200μm＜0%二、豎爐系統(tǒng)〔一〕豎爐系統(tǒng)工藝流程圖〔圖2〕配料混合造球篩分焙燒★球團(tuán)礦倉(cāng)高爐礦槽2〔二〕監(jiān)視和測(cè)量過程：2．監(jiān)控和測(cè)量球團(tuán)礦轉(zhuǎn)鼓指數(shù)。4．FeO含量?！踩彻に噮?shù)：1．燃燒室壓力≤19000Pa，壓力超標(biāo)，調(diào)整時(shí)間不超過15分鐘。1．燃燒室溫度900℃～1050℃，溫度超標(biāo)，調(diào)整時(shí)間不超過60分鐘。2．焙燒帶溫度900℃～1050℃，溫度超標(biāo)，調(diào)整時(shí)間不超過60分鐘。三、燒結(jié)系統(tǒng)〔一〕燒結(jié)系統(tǒng)工藝流程圖〔3〕配料★混合制粒燒結(jié)★冷卻整粒高爐礦槽圖3〔二〕監(jiān)視和測(cè)量過程：2．監(jiān)控和測(cè)量燒結(jié)礦堿度和TFe，燒結(jié)礦R±0.12，TFe±1.0%。3．監(jiān)控混合料水分、溫度。5．FeO三〕工藝參數(shù)：1．點(diǎn)火溫度：1050±50℃，按生產(chǎn)實(shí)際需要調(diào)整。2．廢氣溫度：≥90℃，按生產(chǎn)實(shí)際需要調(diào)整。擴(kuò)展閱讀：煉鐵工藝流程氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的流程主要有配料、加料、吹氧、中間把握、出鋼幾個(gè)環(huán)1)當(dāng)上一爐鋼還沒有煉完時(shí)先配好下一爐鋼的配料渣料(石灰、鎂球、氧化鐵皮、污泥球、生白云石、熟白云石、鐵礦石)的成分檢、Si、Mn、S、P)的檢測(cè),將檢測(cè)結(jié)果送至煉鋼配料處；配料處依據(jù)這些檢測(cè)2)煉鋼原料的參與(鐵水除外)轉(zhuǎn)爐，以去除廢鋼中的水蒸氣，從而防止倒入鐵水時(shí)帶來的噴濺；3)鐵水的參與當(dāng)轉(zhuǎn)爐搖爐以后，倒入預(yù)先配好的鐵水，預(yù)備吹煉；2.24)插入氧槍、吹氧、參與造渣料2.6513－18〕和自身的閱歷來把握氧槍的位置和吹氧量的多少；5)吹煉終點(diǎn)的判定〔爐口火焰的強(qiáng)度和外形以及吹煉時(shí)間〕來判定〔從取樣到光譜儀分析出鋼操作工人通過觀看墻上大屏顯示的鋼水溫度和造渣料，直到鋼水的溫度和成分符合要求；6)出鋼、濺渣護(hù)爐1；7)吹氬、脫氧連鑄生產(chǎn)。次數(shù)明顯偏多。所以對(duì)這幾個(gè)變量進(jìn)展優(yōu)化，將會(huì)大大提高吹煉終點(diǎn)命中率。鋼鐵集團(tuán)煉鐵為例，高爐煉鐵工藝流程以及設(shè)備如以以下圖2.3所示：1〕當(dāng)上一爐鐵還沒有煉完時(shí)先配好下一爐的配料〔鐵礦石、燒結(jié)料〕的成分檢測(cè)、造渣料〔石灰〕的成分檢測(cè)、燃料〔焦炭〕的成分檢測(cè)，將檢測(cè)結(jié)果送料的具體參與量。2〕煉鐵原料的參與3〕熱風(fēng)的參與