質(zhì)量管理百年歷程

質(zhì)量管理百年歷程

目錄

?質(zhì)量管理百年歷程

?ISO組織的來歷

?現(xiàn)代認(rèn)證制度的來歷

?IS09000標(biāo)準(zhǔn)簇的來源

■戴明14法

?克勞士比質(zhì)量管理四項基本原則

?克勞士比零缺陷管理之道

?六標(biāo)準(zhǔn)差運動

質(zhì)量管理百年歷程

?8175年以前，放任管理階段（質(zhì)量工作由工

人自己控制）；

?1875年，泰勒制是科學(xué)管理的開端（定標(biāo)準(zhǔn)

的作業(yè)方法、定標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)時間、定標(biāo)準(zhǔn)的

日工作量）

?檢驗活動與其他職能分離，專職檢驗人員及

檢驗部門

質(zhì)量管理百年歷程

?1925年，休哈特提出統(tǒng)計過程控制，應(yīng)用統(tǒng)計技

術(shù)對生產(chǎn)過程進(jìn)行監(jiān)控，以減少對檢驗的依賴；

■1930年，道明和羅奇提出統(tǒng)計抽樣的檢驗方法；

?1940年，美國貝爾電話公司應(yīng)用統(tǒng)計質(zhì)量技術(shù)取

得成效；美國軍方物資供應(yīng)商推進(jìn)統(tǒng)計質(zhì)量控制

方法；美國軍方制定戰(zhàn)時標(biāo)準(zhǔn)，最初的質(zhì)量管理

標(biāo)準(zhǔn)（以休哈特、道明、羅奇的理論為基礎(chǔ)）

質(zhì)量管理百年歷程

?1950年，戴明提出質(zhì)量改進(jìn)的觀點（休哈特

之后系統(tǒng)提出利用統(tǒng)計技術(shù)進(jìn)行質(zhì)量和生產(chǎn)

力的持續(xù)改進(jìn)；大部份的質(zhì)量問題是生產(chǎn)和

經(jīng)營系統(tǒng)的問題；強調(diào)最高管理者對質(zhì)量管

理的責(zé)任，提出戴明14法）

?開始開發(fā)提高可靠性的專門方法——可靠性

工程開始形成

質(zhì)量管理百年歷程

?1958年，美國軍方制定了MIL-Q-8958A等系列軍用

質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)——在MIL-Q-9858A中提出了“質(zhì)量

保證”的概念，在西方工業(yè)社會產(chǎn)生了影響。

?1960年，朱蘭、費根堡姆提出全面質(zhì)量管理的觀

念，強調(diào)對覆蓋所有職能部門的質(zhì)量活動的策劃。

戴明、朱蘭、費根堡姆的質(zhì)量管理理論在日本被

普遍接受，日本企業(yè)創(chuàng)造了全面質(zhì)量控制，特別

是QC7種手法，廣泛用于質(zhì)量改進(jìn)。

質(zhì)量管理百年歷程

?1960年代中，北大西洋公約組織制定了AQAP質(zhì)量

管理系列標(biāo)準(zhǔn)，它以MIL-Q-9858A為藍(lán)本，增加了

設(shè)計質(zhì)量控制的要求。

?1970年代，TQC使日本的企業(yè)競爭力極大的提高，

日本企業(yè)的成功，使全面質(zhì)量管理理論在世界范

圍內(nèi)產(chǎn)生了巨大的影響。產(chǎn)生了石川馨、田口玄

一等世界著名質(zhì)量管理專家（JIT、KANBEN、

KAIZEN>QFD、田口方法、新QC七種工具）

質(zhì)量管理百年歷程

?1979年，英國制定了國家質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)BS5750

?1980年，菲利浦.克勞斯比提出零缺陷的概念，質(zhì)

量是免費的，許多國家設(shè)立國家質(zhì)量管理獎（激

勵），企業(yè)高層管理重視，全面質(zhì)量管理做為一

種戰(zhàn)略管理模式進(jìn)入企業(yè)。

?1987年，IS09000系列國際質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)問世，基

于BS5750,開始對世界范圍內(nèi)經(jīng)濟(jì)活動和貿(mào)易產(chǎn)

生影響；

?1994年，IS09000標(biāo)準(zhǔn)改版，第三方質(zhì)量認(rèn)證普遍

開展。

質(zhì)量管理百年歷程

?1990年代未，全面質(zhì)量管理(TQM)成為許

多“世界級”企業(yè)的成功經(jīng)驗證明是一種使

企業(yè)獲得核心競爭力的管理戰(zhàn)略，質(zhì)量的概

念也從狹義的符合規(guī)范發(fā)展到以“顧客滿意”

為目標(biāo)

■2000年代，知識創(chuàng)新和管理創(chuàng)新必將極大地

促進(jìn)質(zhì)量的提高(6sigma,LM,ERP)

ISO組織的來歷

?1906年成立了世界最早的國際標(biāo)準(zhǔn)化機構(gòu)IEC,其

著重于電工領(lǐng)域，而打算在其它技術(shù)領(lǐng)域中發(fā)展

國際標(biāo)準(zhǔn)是在本世紀(jì)三十年代。因此，由國際標(biāo)

準(zhǔn)化組織致力于標(biāo)準(zhǔn)化工作并不是由ISO的建立才

開始的。

?1946年，來自25個國家的代表在倫敦召開會議，

決定建立一個新的國際組織，“它的目的是促進(jìn)

國際間的相互合作和工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的統(tǒng)一”。于是，

ISO這個新的組織便于1947年2月23日宣布正式成

ISO是一個什么樣的組織?

國際標(biāo)準(zhǔn)化組織

(nternationalOrganizationforStandardization)

通過希臘語“ISOS”，“相創(chuàng)立于1946年,總部

等的”意思,并且傾注了想設(shè)在瑞士日內(nèi)瓦，由

要推進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)化的愿望，所以,各國標(biāo)準(zhǔn)化團(tuán)體組成

采用了“ISO”.2的世界性聯(lián)合會。

現(xiàn)代認(rèn)證制度的來歷

■1903年，英國工程標(biāo)準(zhǔn)委員會將標(biāo)制刻印于

鋼軌產(chǎn)品上，表示是按照英國鋼軌尺寸的標(biāo)

準(zhǔn)生產(chǎn)的，這標(biāo)制作現(xiàn)代認(rèn)證制度的開始；

?1920年以后，許多國家紛紛效仿英國的做法,

建立起了以本國標(biāo)準(zhǔn)為依據(jù)的認(rèn)證制度。

?第二次世界大戰(zhàn)以后，認(rèn)證制度也開始跨越

國界，逐步出現(xiàn)了若干區(qū)域性認(rèn)證制和國際

性認(rèn)證制。

現(xiàn)代認(rèn)證制度的來歷

?1970年國際標(biāo)準(zhǔn)化組織(ISO)成立了認(rèn)證委

員會(CERTICO),并于1985年更名為合格評

定委員會(CASCO),著力于指導(dǎo)國家，地區(qū)

和國際認(rèn)證制的建立和發(fā)展。認(rèn)證最初主要

是針對產(chǎn)品而言的，隨著標(biāo)準(zhǔn)化領(lǐng)域的擴展,

認(rèn)證也相應(yīng)地擴展到了過程、服務(wù)和體系方

面

戴明14法

?第一條要有一個改善產(chǎn)品和服務(wù)的長期目標(biāo)，而

不是只顧眼前利益的短期觀點。為此，要投入和

挖掘各種資源。

?第二條要有一個新的管理思想，不允許出現(xiàn)交貨

延遲或差錯和有缺陷的產(chǎn)品。

?第三條要有一個從一開始就把質(zhì)量造進(jìn)產(chǎn)品中的

辦法，而不要依靠檢驗去保證產(chǎn)品質(zhì)量。

?第四條要有一個最小成本的全面考慮。在原材料、

標(biāo)準(zhǔn)件和零部件的采購上不要只以價格高低來決

定對象。

戴明14法

?第五條要有一個識別體系和非體系原因的措施。

85%的質(zhì)量問題和浪費現(xiàn)象是由于體系的原因，

15%的是由于崗位上的原因。

?第六條要有一個更全面、更有效的崗位培訓(xùn)。不

只是培訓(xùn)現(xiàn)場操作者怎樣干，還要告訴他們?yōu)槭?/p>

么要這樣干。

?第七條要有一個新的領(lǐng)導(dǎo)方式，不只是管，更重

要的是幫，領(lǐng)導(dǎo)自己也要有個新風(fēng)格。

?第八條要在組織內(nèi)有一個新風(fēng)氣。消除員工不敢

提問題、提建議的恐懼心理。

戴明14法

?第九條要在部門間有一個協(xié)作的態(tài)度。幫助從事

研制開發(fā)、銷售的人員多了解制造部門的問題。

?第十條要有一個激勵、教導(dǎo)員工提高質(zhì)量和蔻生

產(chǎn)率的好辦法。不能只對他們喊口號、下指標(biāo)。

?第H^一條要有一個隨時檢查工時定額和工作標(biāo)準(zhǔn)

有效性的程序，并且要看它們是真正幫助員工干

好工作，還是妨礙員工提高勞動生產(chǎn)率。

戴明14法

?第十二條要把重大的責(zé)任從數(shù)量上轉(zhuǎn)到質(zhì)

量上，要使員工都能感到他們的技藝和本領(lǐng)

受到尊重。

?第十三條要有一個強而有效的教育培訓(xùn)計

戈U,以使員工能夠跟上原材料、產(chǎn)品設(shè)計、

加工工藝和機器設(shè)備的變化。

?第十四條要在領(lǐng)導(dǎo)層內(nèi)建立一種結(jié)構(gòu)，推

動全體員工都來參加經(jīng)營管理的改革。

克勞士比

質(zhì)量管理的四項基本原則

■基本原則一：質(zhì)量的定義

質(zhì)量的定義就是符合要求，而不是好?！昂?、卓越、美麗、

獨特”等述語都是主觀的和含糊的。

一旦質(zhì)量被定義為符合要求，則其主觀彩隨之消散。任何

產(chǎn)品、服務(wù)或過程只要符合要求就是有質(zhì)量的產(chǎn)品、服務(wù)

或過程。如果不能符合要求，就會產(chǎn)生不符合要求的結(jié)果。

克勞士比

質(zhì)量管理的四項基本原則

?基本原則二：質(zhì)量系統(tǒng)

產(chǎn)生質(zhì)量的系統(tǒng)是預(yù)防，不是檢驗。檢驗是在過

程結(jié)束后把壞的從好的里面挑選出來，而不是促

進(jìn)改進(jìn)。

預(yù)防發(fā)出在過程的設(shè)計階段。包括溝通、計劃、

驗證以及逐步消除出現(xiàn)不符合的時機。

通過預(yù)防產(chǎn)生質(zhì)量，要求資源的配置能保證工作

正確地完成，而不是把資源浪費在問題的查找和

補救上面。

克勞士比

質(zhì)量管理的四項基本原則

?基本原則三：工作標(biāo)準(zhǔn)

工作標(biāo)準(zhǔn)歿須是零缺陷(ZeroDefects),而不是

“差不多就好”(Closeenoughisgoodenough)。

“差不多就好”是說，我們將僅僅在某些時候滿足

要求o

而零旋陷的工作標(biāo)準(zhǔn)則意味著我們每一次和任何

時候都要滿足工作過程的全部要求。它是一種認(rèn)

真的符合莪們所同意的要求的承諾(APersonal

Commitment)。

克勞士比

質(zhì)量管理的四項基本原則

?基本原則四：質(zhì)量的衡量

質(zhì)量是用不符合要求的代價(PriceofNonconformance,

PONC)來衡量的，而不是用指數(shù)。指數(shù)是一種把符合項

相關(guān)的壞消息進(jìn)行軟處理的方法。不管怎樣，如果我們軟

化了壞消息，那么管理者將永遠(yuǎn)不會采取行動。而通過展

示不符合項的貨幣價值，我們就能夠增加對問題的認(rèn)識。

通過浪費的錢財、浪費的時間、努力、材料——來衡量質(zhì)

量，能產(chǎn)生用來努力引導(dǎo)改進(jìn)并衡量改進(jìn)成果的金錢數(shù)字。

克勞士比的零缺陷管理之道

?一個核心：第一次就把事情做好；

?兩個基本點：有用的和或信賴的；

管理的產(chǎn)品就是可信賴的組織。這是他們

（管理者）生命中的基本意愿.??

組織可以通過文化變革而變成可信賴的,沒有

其他方式。有用的和可信賴的組織就是競爭

和利潤。那正是我們想要的

克勞士比的零缺陷管理之道

?三個代表：客戶、員工、供應(yīng)商

就像古希臘經(jīng)典著作中那些獨創(chuàng)性的概念一樣，這些思想

永遠(yuǎn)不會退出歷史舞臺，相反，它們將為現(xiàn)實世界中追

求成功的人們提供一個舞臺。這些原則既適用于個人也

適用于組織，形成了一個完美的結(jié)合——就像一頓營養(yǎng)

均衡美食；它們互為前提，缺一不可：

1.幫助員工成功；

2.幫助供應(yīng)商成功；

3.幫助客戶成功。

克勞士比的零缺陷管理之道

?質(zhì)量管理的四項基本原則

質(zhì)量是政策和文化的結(jié)果。只有改變員工

的心智與價值觀念，樹立楷模與角色典范，

才能使質(zhì)量改進(jìn)成為公司文化的一部分。質(zhì)

量管理就是有目的地創(chuàng)建這種組織的文化。

克勞士比的零缺陷管理之道

?五個解決問題的步驟

正式的改正行動系統(tǒng)的觀念，就是讓每一

個人習(xí)慣于解決和預(yù)防問題，而不是學(xué)著與

問題為伍。

克勞士比的零缺陷管理之道

?六個變革管理階段

質(zhì)量是一種可以獲得的、可以衡量的并且

可以帶來效益的實體。一旦你對它有了承諾

和了解，并且準(zhǔn)備為之付出艱苦努力時，質(zhì)

量便可以獲得。

克勞士比的零缺陷管理之道

?十四個質(zhì)量改進(jìn)的步驟

我至今還沒聽說過哪一家企業(yè)實施十四個

步驟后失敗的例子??.他是經(jīng)過幾十年國際經(jīng)

驗的實證及使用者證明過的，被認(rèn)為是現(xiàn)實

世界中最有用的方法.?.他的邏輯性非常深遠(yuǎn):

一山更比一山高。

六個標(biāo)準(zhǔn)差運動

?在公司的每個角落，朝著零缺陷的方向持續(xù)

改進(jìn)，從而達(dá)到客戶滿意。

?要達(dá)成這樣的目標(biāo)，必須將優(yōu)質(zhì)的要求建立

在概念提出到交付全過程(designin

quality,built-inquality)

六個標(biāo)準(zhǔn)差運動

?很多人會對零缺陷的相法表示懷疑，真的可

能是零缺陷嗎？克勞士比說，既然不認(rèn)為是

零缺陷，哪么缺陷到底是多少可以接受呢？

?當(dāng)前的六標(biāo)準(zhǔn)差運動其實也是圍繞這個問題

展開的，（即100萬次中，只允許有3.4個錯

誤的機會，不光指產(chǎn)品本身，包括全過程的

指標(biāo)）如何能達(dá)到這樣的標(biāo)準(zhǔn)呢？

六個標(biāo)準(zhǔn)差運動

金融時報定義：一項旨在從每人件產(chǎn)品、過程和交

易中幾乎消除缺陷的方法。

-是一項在組織范圍內(nèi)改進(jìn)過程性能的戰(zhàn)略活動，

其核心目標(biāo)是減少成本和增加收入，既適用于制

造業(yè)又適用于應(yīng)用在服務(wù)業(yè)。

?一種靈活的綜合性系統(tǒng)方法，通過它獲取、維持、

最大化公司的成功。它需要對顧客需求的理解，

對事實資料的規(guī)范使用、統(tǒng)計分析，以及對管理、

改進(jìn)、再流程業(yè)務(wù)再造的密切關(guān)注。

六個標(biāo)準(zhǔn)差運動

Cost

低成本

Quality

高^量

Delivery

準(zhǔn)日寺交付企業(yè)生存的挑戰(zhàn)

六個標(biāo)準(zhǔn)差運動

,6Sigma的基本原則有下列各項:

-徹底的顧客指向。

-COPQ與CTQ是6Sigma的指導(dǎo)原則。

-重視過程。

-以6Sigma水準(zhǔn)為目標(biāo)。

-以平均值與變異來評價作程。

-共同語言就是統(tǒng)計手法。

-DMAIC是6Sigma活動的改革戰(zhàn)略。

六標(biāo)準(zhǔn)差運動

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抽樣程序

對抽樣的考慮

許多分析程序一幾乎所有的統(tǒng)計程序一在實施之前，需要大量的策劃工作。

對于統(tǒng)計過程控制也是同樣。事實上，如果在進(jìn)行統(tǒng)計過程控制之前未考慮

以下方面，它就會失去其主要作用.??

?失效模式及其后果分析。

?詳細(xì)地制定重要過程、產(chǎn)品或服務(wù)特性的測量計劃（包括量具重復(fù)性和

再現(xiàn)性）。

-仔細(xì)的抽樣策略。

每個抽樣程序都應(yīng)當(dāng)滿足一定的相關(guān)要求...

?時間（應(yīng)當(dāng)多長時間抽樣一次？）

.樣本容量（抽樣一次要進(jìn)行多少次觀察？）

?抽樣程序（如何進(jìn)行抽樣？）

止匕外，抽樣程序應(yīng)當(dāng)…

?提供對普通原因變差“建模”（并測量）的途徑;

?強調(diào)探測特殊原因變差。

?盡量的經(jīng)濟(jì)且不干擾過程

統(tǒng)計過程控制的基本方程

為了更好地理解選擇樣本時的統(tǒng)計因素，我

們先來回顧一下統(tǒng)計過程控制中的一個基本

的關(guān)系，即，過程輸出的總變差可以分為兩

個基本部分，普通原因變差和特殊原因變差。

此關(guān)系可以概況為下述方程：

生產(chǎn)輸出的總變差=特殊原因變差+普通原因變差

非隨機（或稱為有規(guī)律）的控制圖模式的出現(xiàn)，可以用以下三種途徑進(jìn)行

解釋（前兩種解釋相互矛盾）：

?過程處于受控狀態(tài)，我們觀察到了一個罕見的輸出。由于這種情況不大

可能發(fā)生，所以不能把這種解釋看作是一合理的可能性。

?過程未處在受控狀態(tài)，看起來罕見的輸出實際上一點也不奇怪；也就是

說，好象令人吃驚的輸出實際上是過程輸出的分布處在不正常情況的

結(jié)果。從“概率”的觀點看，我們一般認(rèn)為這種解釋是正確的。

?抽樣程序或?qū)嶋H測量不正確。往往有這樣的情況，所使用的抽樣方法與

控制圖所要起的作用相互干擾。在這種情況下，我們就不能給過程是

受控還是失控作結(jié)論，控制圖在這種情況下一點也不能說明什么。

合理抽樣

為了實現(xiàn)統(tǒng)計過程控制的目標(biāo)，抽樣計劃必須保證...

?“樣本內(nèi)”的變差幾乎全都是普通原因變差。

?“樣本內(nèi)”的變差確實代表了普通原因變差的大小。

?所有特殊原因變差的影響都被很好地限制在樣本之間的時間間隔內(nèi)。

滿足上述要求的樣本稱為合理樣本（或合理子組）

合理樣本是過程輸出測量的集合，這種輸出的變差完全歸咎于

普通原因。

在建立和使用控制圖時，應(yīng)當(dāng)遵循這樣的原則來選擇重要過程特性的測量樣本：

樣本的測量值要最大可能地反映普通原因變差。因此，作為一條普遍原則，樣

本應(yīng)當(dāng)在非常短的時間段內(nèi)抽取，以避免將特殊原因變差帶進(jìn)樣本。

計量型數(shù)據(jù)的樣本容量

計量型數(shù)據(jù)的樣本容量可以采用下列五條“建議”（很難把這五條建議稱

為原則）。要權(quán)衡這五條原則并不容易，由于它們往往相互沖突。在任

何情況下，

對于計量型數(shù)據(jù)…

.樣本容量應(yīng)當(dāng)?。ㄒ员M量減少將特殊原因變差帶入樣本的可能性）。

.樣本容量應(yīng)當(dāng)大（以獲得過程特性的準(zhǔn)確估算值）。

.樣本容量應(yīng)當(dāng)小（以便使獲得數(shù)據(jù)的過程成本可以接受）。

.樣本容量應(yīng)當(dāng)大（以確保樣本統(tǒng)計特性的分布近似為正態(tài)）。

.樣本容量應(yīng)當(dāng)“最優(yōu)”（以增加探測過程漂移的可能性）。

很明顯，計量型數(shù)據(jù)樣本容量最佳值的選擇并不容易。綜合考慮所有因

素，樣本容量取聯(lián)5通常是相當(dāng)好的折中。

時間考慮

必須明確，對于一具體的過程評估而言，正確的抽樣程序很大程度上依賴于過程特性本

身。因此，不可能給出一種“嚴(yán)格的、一成不變”的抽樣規(guī)則。另一方面，控制圖模式的

相關(guān)知識可以防止抽樣常犯的錯誤?，F(xiàn)在研究下面的例子（例子是編制的）。

Acme制造公司有一條生產(chǎn)線…

?生產(chǎn)率大約為每小時900件（生產(chǎn)一件需要4秒鐘）。

?測量一件重要特性的成本相當(dāng)小。

?過程中經(jīng)常存在特殊原因變差

考慮三種不同的抽樣方案；分布為.??

?每15分鐘選擇連續(xù)5件樣品（1個樣本）（需要16秒）。

?抽5件樣品（1個樣本），每15分鐘抽樣一次，每4件（抽取第4件）中抽一件（完成一次抽樣

花64秒）o

?每3分鐘抽樣1件；抽夠5件算作一次抽樣（下一個樣件算作下一次抽

樣）

范例

上頁的每一種抽樣方案圖示如下。

審查下頁中的X控制圖，找出其對應(yīng)的抽樣方案。根據(jù)平均值和

極差數(shù)據(jù)，解釋你是如何找出對應(yīng)控制圖的。

1.奉F鬲4秒率中才由材1件

才K?crJL才-￥~V?c?2

2.有rF鬲1G秒壟中油秤1件（n=3）。

才舉\JrxJ1才羊~VJCF2

令rF鬲3分率中本中才由才整1件（口=5）

理解普通原因變差

研究下頁圖中的抽樣方案。這是樣件非?？拷鼤r的情況。事實上，抽取的樣

件在時間上過于靠近，以致4M裝內(nèi)部并未全部“揭露”出過程中存在的普

通原因變差。

在這種情況下，極差值R人為地取得很小，所以R也很小。但是，如果R人為地很小，控

制限（）將非常接近中線，這樣就可能會有大量的X接近上下控制限（還有

一些點會超出控制限），丸下頁底部的圖。

上述圖并不能說明過程失控。在這種情況下，只能說明控嫄沒有給出它應(yīng)

出的彳言自。

營探測總篙窗，計算X值在X一倍、兩倍或三倍標(biāo)準(zhǔn)偏差內(nèi)的百分?jǐn)?shù)。如果

在一倍標(biāo)準(zhǔn)偏差內(nèi)的百分?jǐn)?shù)小于68%,并且離開X超過兩倍標(biāo)準(zhǔn)偏差的百分

數(shù)大于5%,則可能由于抽取樣本時樣件在時間上過于靠近。

對此問題的解決方案是很清楚的。稍微增加抽樣時間（即，增加進(jìn)行一次抽樣

所用的時間），看看X的分布是否更趨近正態(tài)分布。如果是這樣，則原來的抽

樣程序可能有錯。不斷地調(diào)試抽樣時間，一直到所有的普通原因變差似乎都

能夠在樣本內(nèi)揭露出來為止。

理解普通原因變差

過高估計普通原因變差

現(xiàn)在研究下頁頂部圖所示的抽樣方案。觀察與觀察之間的時間間隔過于長，就是

這樣的圖形。情況往往是，為了捕捉到所有的普通原因變差，卻使樣本也包含了特

殊原因變差。［注：初學(xué)者往往會認(rèn)為這張圖表明過程處于受控狀態(tài)，且具有高的過

程能力。很不幸，這種看法是錯誤的。］

在這種情況下，極差R的值人為地變大了，因此R也變大。如果R人為地變大，

控制限將被推向離中線更遠(yuǎn)的方向，因此，可能使得許多X值非常

靠近中線。這9封/顯示如下頁的底部的圖。

這種控制圖并不能說明過程失控。事實上，在這種情況下，控制圖沒有做它應(yīng)做

的事。也就是說，只能說明控制圖沒有給出它應(yīng)給出的信息。

要探測此問題，計算工值在工一倍、兩倍或三倍標(biāo)準(zhǔn)偏差內(nèi)的百分?jǐn)?shù)。如果在一

倍標(biāo)準(zhǔn)偏差內(nèi)的百分?jǐn)?shù)大于68戒并且離開X超過兩倍標(biāo)準(zhǔn)偏差的百分?jǐn)?shù)接近0%,則

可能由于抽取樣本時樣件在時間上過于遠(yuǎn)離。=

對此問題的解決方案是很清楚的。逐漸減少抽樣時間（即，減少進(jìn)行一次抽樣所用

的時間），看看X的分布是否更趨近正態(tài)分布。如果是這樣，則原來的抽樣程序可能

有錯。不斷地調(diào)試抽樣吩間，一直到所有的普通原因變差似乎都能夠在樣本內(nèi)揭露

出來、且樣本內(nèi)未捕捉到特殊原因變差為止

二理解普通原因變差

?確定示面控制圖觀察的百分比，（1）在X的1。內(nèi)；（2）

在X的2。內(nèi)；（3）在X的3。內(nèi)。此分布近似為正態(tài)

△如

3.Sampleitemsareselectedat3minuteintervals.

----------A—???t~H—?—i-i—tH—+?++■—I—?—?—H—?■???■一

Sarnpte1Sampie2...

LCL

“最佳”的抽樣方案

第二種抽樣方案圖示在下頁的頂部，相應(yīng)的

控制圖顯示在下頁的底部。這種抽樣方案的

抽樣點之間的時間間隔屬于中等程度。事實

上，這可能是抽樣點的時間分布適中，從而

在抽樣過程中，過程中所有的普通原因變差

都得以“揭示”，并且所有的特殊原因變差

都發(fā)生在樣本與樣本之間。這是理想的抽樣

策略。

=“最佳”的抽樣方案:

?確定下面控制圖觀察的百分比，（1）在X的1。內(nèi)；（2）在X的2a內(nèi)；（3）

在X的3。內(nèi)。此分布近似為正態(tài)分布嗎？

2.有r1<5不少?李中才由本舉---法1

Sample1Sa:rnple2

LOL

除了考慮樣本容量和抽樣時間之外，抽樣的方式也應(yīng)當(dāng)仔細(xì)

考慮。如果沒有恰當(dāng)?shù)剡x擇樣本，就可能錯誤解釋普通原

因變差，或?qū)⒎请S機的圖形帶入控制圖。盡管有可能使每

次抽樣的樣本由單一群體中的隨機樣本組成，然而，實際

的制造和服務(wù)過程卻使得這一目標(biāo)難以達(dá)到，對于由多個

過程“流程”而來的樣本尤其如此。

下圖給出一常見的情形，進(jìn)來的零件分為多個支流進(jìn)行加工,

然后再組合起來交付給顧客。這樣分開的支流可能是多軸

機床的單個軸，或是鑄造工序中的單個模腔，或是冷軋鋼

工序中的單個模具。

從多個流程中抽樣

支流1

支流2

輸入零件組合輸出

支流3

支流3

抽樣方案

分層樣本：對整個輸出流只制作單個的控制圖。每一樣本由從各支流

抽取的數(shù)目相等的樣件構(gòu)成。與混合樣本的情形不同，所有樣本都包

含了由不同支流抽取的特性尾二色樣本。在這種情況下，者本的標(biāo)準(zhǔn)

偏差（和極差）有變大的傾向，討是由于樣本不但包含了支流內(nèi)而且包

含了支流之間的變差。這就意味著S變得相當(dāng)大，控制限，將

人為地遠(yuǎn)離中心線X,X值的分布也將傾向于緊貼著中心線。

?獨立樣本：每個支流分別產(chǎn)生各自的樣本，并且單獨制作控制圖。這

是最有效的抽樣方法，但也最費錢費時。

?組合樣本：只制作一張控制圖，每一樣本由組合的輸出中選取，不考

慮它們由哪個支流中選出。這是最簡單且最便宜的抽樣方法，但最難

以說明問題。

?混合樣本：任意給定的樣本都是由單個加工流中而來，而不同的樣本

可能來自兩個完全不同的支流。這等藍(lán)本的標(biāo)準(zhǔn)偏差（和極差）相對較

小，控制限，將靠近中后線X,X值的分布也將傾向于多

個模式（兩個或多個不同的“峰”

onsianis:xoar—

SubgroupSize

A?d2

nD3D4

21.880*3.2671.128

31.023*2.5751.693

40.729*2.2822.059

50.577*2.1152.326

60.483*2.0042.534

70.4190.0761.9242.704

80.3730.1361.8642.847

90.3370.1841.8162.970

100.3080.2231.7773.078

Suk>grouiSize

d

ri3日3口4

22.659*3.267O7979

3-1.954*2.5680.8862

41.628*2.2660.92-13

5-1.427*2.0890.9400

6d.2870.030-1.9700.9535

7*1■182O-I1S-1.8820.9594

8-1.099o--iSS-1.8-1S0.9650

9-1.0320.239P.7630.9693

-1O0.975O.2843.7360.9727

-1-10.9270.323I.6790.9754

-120.8860.354-1.6460-9776

-13O.8ISO0.382-1.6-180.9794

14O.8Q7O.406-1.5940.98-1O

-1S0.789O.428-1.5720.9823

-160.763O.4481.5520.9835

-170.739O.466I.534O.