哈爾濱市市政工程質(zhì)量通病防治措施

TOC\o"1-5"\h\z一、道路工程1路基施工12?路基過濕或有“彈簧”不加處理或處理不到位3?基層施工24.瀝青砼面層85?檢查井與路面銜接不平順126?附屬工程14二、橋梁工程177?樁基工程178?縮孔189?鋼筋平面位置與設計要求不符1810?鋼筋籠上浮19斷樁19連續(xù)梁20預制梁、板工程22后張梁（含蓋梁等）預應力孔道壓漿23橋面伸縮縫處理不良23橋面鋪裝24防撞墻預埋件25防撞墻線型不直順、不平整26引道重力式擋墻砌筑質(zhì)量26地道箱涵滲水27三、市政管理工程28管道滲漏水，閉水試驗不合格28檢查井29回填土及頂管處沉陷30、道路工程1.路基施工1?1現(xiàn)象1?1?1路基未經(jīng)實即進行上部結(jié)構(gòu)施工。1.1.2路基尚未完全化凍即進行施工，留下質(zhì)量隱患。1?1?3壓實度控制不嚴格，縱、橫斷面高程及平整度超差。1.2原因分析1?2?1施工單位對路基的重要作用及密實度達不到要求的危害性認識不足，未嚴格按技術規(guī)程施工。1?2?2有意偷工減料，只圖省工、省時、省機械。1?2?3搶工期，不顧工程質(zhì)量。1?3預防措施1?3?1對施工作業(yè)人員進行培訓，施工時做好工序技術交底。1?3?2科學組織施工，合理安排工期。1?3?3要按照路基施工工序的要求，嚴格控制各項檢測項目，避免結(jié)構(gòu)層出現(xiàn)薄厚不均勻和密度及強度不均勻的現(xiàn)象。2?路基過濕或有“彈簧”現(xiàn)象，不加處理或處理不到位2?1現(xiàn)象2?1?1路基土層含水量過大，造成大面積或局部發(fā)生彈軟現(xiàn)象。2?1?2深處理不到位，和底基層一并碾壓時，壓實厚度過大，整體密度差，強度低。2.2原因分析2.2.1由于地下水位高或淺層滯水滲入路基土層。2.2.2路基土層含有保水性強、滲透性差的粘性翻漿土。2.2.3設計圖紙只規(guī)定處理厚度20-30cm,含水量過大的路段，碾壓后肯定出現(xiàn)“彈簧”現(xiàn)象，與底基層一并碾壓，加大了壓實厚度，雖然表面不彈軟，但僅有15cm左右密度能達到要求。2.2.4雨季路基施工時，臨時性滲水措施不完善，雨水浸泡路基。2?3預防措施2.3.1在道路結(jié)構(gòu)設計中，增設一道排水層（防水層）或級配碎石（沙礫）。2.3.2對含水量大的路基土應進行挖開晾曬處理。2.3.3摻石灰或水泥降低路基的含水量，提到其強度。2.3.4必要時進行換土處理。2.3.5土基處理層和下基層應分別進行碾壓。基層施工3.1現(xiàn)象3.1.1摻灰計量不準確。3.1.2土塊過多、過大。3.1.3灰土過干或過濕。3.1.4灰土色澤不均、有輪跡、鼓包。3.2原因分析3.2.1石灰質(zhì)量差，鈣鎂含量低，達不到三級灰三50%和60%的要求。3.2.2拌合不到位，不均勻。3.2.3管理人員未經(jīng)試驗計算或雖經(jīng)試驗計算但對操作者交底不清。土料粘性大、含水量大、結(jié)塊，不打碎即拌合灰土。3.2.5灰土拌合過程中，含水量控制不好；或是拌合后存放時間過長，攤鋪碾壓不及時，含水量蒸發(fā)過大；或是索取土料過濕、遇雨，在含水量超大的狀態(tài)下碾壓。3?3預防措施3.3.1嚴格控制石灰材料的質(zhì)量標準，杜絕以次充好、偷工減料的行為。3.3.2加強對進場材料的二次復檢，做好技術交底工作。3.3.3土塊過大、過多，必須打碎后再對灰土進行拌和。3.3.4灰土在拌和時含水量略高于最佳含水量1%-2%，碾壓時含水量應符合最佳含水量要求，保證灰土基層的密實度。土源集中，采用機械拌和。3.3.6標準擊實試驗數(shù)據(jù)應根據(jù)混合料的配合比不同進行試驗。3.4二灰碎石施工質(zhì)量通病3.4.1混合料配合比不穩(wěn)定現(xiàn)象廠拌混合料的石灰比及含水量變化大，偏差超出允許范圍。混合料色澤不一，含水量多變，在現(xiàn)場碾壓2-3遍后，出現(xiàn)表面粗糙，石料露骨或過分光滑。3.4.1.2原因分析石場供應碎石級配不準確，料源不穩(wěn)定，料堆不同部位的碎石由于離析而粗細分布不均，影響配比。粉煤灰及消解石灰含水量過大，影響混合料含水量和拌和的均勻性。拌和場混合料配合比控制不準，含水量變化對重量影響未進行修正；計量系統(tǒng)部準確或僅憑經(jīng)驗按體積比投料，甚至連續(xù)進料和出料，使混合料配合比波動增大。3.4.1.3預防措施必須按實際材料進行二灰碎石混合料的配合比設計，石材強度、壓碎值等必須滿足設計要求，采購時應按規(guī)定采購，進料時進行抽檢，符合要求后使用。拌和場應設堆料棚，棚四周要有排水設施，使粉煤灰內(nèi)水分充分排走。消解石灰的含水量應控制在30%左右，呈粉狀使用。拌和場計量設備應準確，對各種原材料按規(guī)定的重量比計量，確?；旌狭吓浜媳鹊臏蚀_性?；旌狭习柚茣r，拌和機應具備聯(lián)鎖裝置，即進料門和出料門不能同時開啟，以防止連續(xù)出料，造成配合比失控。3.4.2混合料含水量不穩(wěn)定現(xiàn)象進入施工現(xiàn)場的混合料含水量不均勻，忽高忽低，無法正常攤鋪、碾壓，影響對設計標高、平整度、壓實度的有效控制。3?4.2?2原因分析消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制?；旌狭习柚茣r，加水過多。3?4.2?3預防措施混合料的出廠含水量應控制在混合料的最佳含水量上浮2%-5%的范圍內(nèi)，根據(jù)天氣情況（氣溫、晴雨）取值。生產(chǎn)場地應搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚，有利于含水量的控制。當露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大時，棚內(nèi)材料可做備用。根據(jù)粉煤灰、石灰以及碎石的實測含水量及時進行修正，使水灰比穩(wěn)定。3.4.3混合料離析現(xiàn)象混合料粗細料分布不均，局部骨料或細料比較集中，骨科表面無細料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和結(jié)構(gòu)不均勻。3.4.3.2原因分析混合料拌合時，含水量控制不好，過干活過濕?；旌狭蠙C拌時間不足，粗細料未充分拌勻?；旌狭衔窗匆?guī)定配比進行拌和或者石料級配不好。3?4?3?3預防措施混合料在拌和時，石灰、粉煤灰的含水量應控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。拌和時間應不小于30s，以混合料拌合均勻為準?？刂坪檬系募壟?，若級配有偏差，應通過試驗進行調(diào)整。生產(chǎn)企業(yè)應建立健全質(zhì)量保證體系，加強生產(chǎn)質(zhì)量管理，檢測試驗工作必須符合有關規(guī)定的要求。3.4.4混合料攤鋪時骨料分配不均勻現(xiàn)象攤鋪機或推土機攤鋪后，兩側(cè)骨料明顯偏多，壓實后，表面呈現(xiàn)露骨，或粗細料集中現(xiàn)象。3.4.4.2原因分析出廠混合料不均勻，或運輸與傾卸過程中產(chǎn)生離析?；旌狭蠑備佒?，大粒徑石料被攪到兩側(cè)，而細集料集中在中間，攤鋪寬度超寬，混合料含水量越小，粗細料分離越明顯。3?4.4?3預防措施進混合料前，應先對供料單位原材料質(zhì)量情況進行實地考察，并對混合料的配合比、拌和工藝進行試拌和復驗，保證出廠混合料均勻，含水量合適。攤鋪機攤鋪時，分料器內(nèi)應始終充滿混合料，以保證分料器轉(zhuǎn)動時混合料均勻攪動。攤鋪機攤鋪的寬度一般應控制在極其最大攤鋪寬度的2/3，攤鋪速度大于4m/min。用推土機攤鋪時，必須用刮平機配合作業(yè)。人工找補時，要認真按規(guī)范操作，多余的粗料應摒棄。3.4.5混合料碾壓時呈現(xiàn)彈軟現(xiàn)象或基層表面灰漿過厚現(xiàn)象混合料碾壓時不穩(wěn)定，隨著碾輪隆起，出現(xiàn)“彈軟”現(xiàn)象?；旌狭夏雺撼尚秃?，表面灰漿過厚。3?4.5?2原因分析下層出現(xiàn)“彈軟”承載力不足?；旌狭虾科?，細料過多。壓路機過振。3?4.5?3預防措施鋪筑混合料前，必須對下基層進行檢測，達到質(zhì)量要求后才能鋪筑。在拌制混合料時，應嚴格配置配合比，尤其是混合料中的二灰用量及含水量應符合設計要求。在接近最佳含水量（正2%—-1%）時進行碾壓，碾壓時先輕后重，先靜后振，防止過多的二灰浮至表面。3.4.6基層平整度現(xiàn)象混合料碾壓后，平整度不好，不符合質(zhì)量標準?；旌狭蠜]有強度即遭重載車輛碾壓，使基層表面出現(xiàn)車轍，深度達5-7cm。3.4.6.2分析原因攤鋪時不能勻速行駛，沒有連續(xù)供料，停機點往往成為不平點。由于分料器容易將粗料往兩邊送，壓實后形成骨料集中現(xiàn)象，影響平整度?；旌狭虾坎痪鶆?、離析、粗細不均，對平整度產(chǎn)生不良影響。下基層不平，混合料攤鋪時表面憑證，但壓縮量不均勻,產(chǎn)生高低不平。三灰碎石基層強度未達到強度標準。3?4.6?3預防措施攤鋪機鋪裝時要保證連續(xù)供料，勻速攤鋪，分料器中的料應始終保持在分料器高度的2/3以上。下基層的平整度應符合質(zhì)量標準要求。各道工序施工應符合規(guī)范要求，基層強度未達到標準前不得進行下道工序施工。3.4.7混合料沒能形成板體或板體強度不足現(xiàn)象養(yǎng)生期滿后，混合料不成板體，有松散現(xiàn)象，其強度不符合要求?？v向裂縫。3?4.7?2分析原因采用了劣質(zhì)石灰或含灰量低。養(yǎng)護不到位，覆蓋不嚴密，澆水養(yǎng)護不及時。氣溫過低時，鋪筑混合料，影響了強度的增長?；旌狭夏雺簳r，含水量過小，碾壓時不成型，影響強度的增長。碾壓遍數(shù)少、機具噸位低導致壓實度不足，混合料不結(jié)板體或板體強度低。分幅施工時，接茬處未處理好。3?4?7?3預防措施石灰應采用三級以上的塊灰，充分消解。加強養(yǎng)護工作，培訓操作人員了解和掌握養(yǎng)護的重要性和養(yǎng)護標準?；旌狭鲜┕r，環(huán)境氣溫應控制在10°C以上?；旌狭夏雺簳r，應嚴格控制排水量，避免過干或過濕，碾壓機械、碾壓遍數(shù)等應符合規(guī)范要求，確保達到密實度的要求。分幅施工時采用階梯型搭接。瀝青砼面層4?1橫向裂縫4.1.1現(xiàn)象裂縫與路中心線基本垂直，縫寬不一，縫長呈貫穿整個路幅或部分路幅現(xiàn)象。4.1.2原因分析施工縫未處理好，接縫不緊密，結(jié)合不良。瀝青未達到適合本地區(qū)氣候條件和實用要求的質(zhì)量標準，瀝青面層溫度收縮或溫度疲勞應大于瀝青混合料的抗拉強度。橋梁或地道箱涵兩側(cè)填土沉降。半剛性基層收縮裂縫反射至面層。施工工序不規(guī)范，地下管線設在三灰碎石基層，導致半剛性基層不連續(xù)，即便使用水泥砼加固，但線性膨脹不一致。溫度應力作用。4.1.3預防措施合理組織施工，攤鋪作業(yè)連續(xù)進行，減少冷接縫。充分壓實橫向連縫。碾壓時,壓路機已在壓實的橫幅上,鋼輪深入新鋪層15cm,每壓一遍向新鋪層移動15-20cm,直到壓路機全部在新鋪層上，再改為縱向碾壓。設計者應根據(jù)《瀝青路面施工及驗收規(guī)范》要求，按本地氣候條件，合理確定瀝青類型。橋涵或地道箱涵兩側(cè)填土應分層，充分壓實，軟土地基應進行加固處理。對基層要加強養(yǎng)護，避免在上基層進行各種管線的埋設。對已出現(xiàn)的裂縫應及時進行灌注封縫處理，防止雨水由裂縫滲透至路面結(jié)構(gòu)層。4.2縱向裂縫4.2.1現(xiàn)象裂縫走向基本與行車方向平行，裂縫長度和寬度不一。4.2.2原因分析前后攤鋪幅相接處的冷接縫未按規(guī)范要求認真處理，結(jié)合不緊密而脫開?？v向溝槽回填土壓實質(zhì)量差，發(fā)生沉陷。拓寬路段的新路面交界處沉降不一。4.2.3預防措施施工組織時應做好機械的準備工作，分幅攤鋪機時，前后幅應湊緊，確保熱接縫。溝槽回填土應分層填筑、壓實（若采用撼砂回填，應采用中、粗砂，且應使用振倒棒撼實），密實度必須達到要求。拓寬路段的基層厚度和材料與老路一致，厚度略厚；路基、基層等密實、穩(wěn)定，鋪筑瀝青混凝土面層前，老路兩側(cè)壁應涂刷粘層瀝青；瀝青混凝土面層應充分壓實。4.3車轍4.3.1現(xiàn)象路面車輛荷載的作用下，輪跡處下陷，輪跡兩側(cè)伴有隆起，形成總線凹槽。尤其是在路口剎車頻率較高的路段較易出現(xiàn)。4.3.2分析原因瀝青混合料熱穩(wěn)定性不良，礦料級配不好,細集料偏多，集料未形成嵌鎖結(jié)構(gòu)。瀝青用量偏高，瀝青針入度較大或質(zhì)量不好。瀝青混合料面層施工時未充分壓實，在車輛反復荷載作用下，輪跡處被近一步壓密而出現(xiàn)下陷?；鶎踊蛳禄鶎?、路基軟弱，在行車荷載作用下繼續(xù)壓密或產(chǎn)生剪切破壞。4.3.3預防措施粗集料應有較多的破碎裂面（應選用反擊破碎石），瀝青砼中的粗集料應形成良好的骨架作用，細集料充分填充空隙，瀝青混合料穩(wěn)定度及流值等技術指標必須滿足規(guī)范要求。城市主、次干道應進行車轍檢測，普通瀝青砼路面動穩(wěn)定度不小于800次/mm,改性瀝青砼路面動穩(wěn)定度不小于2400次/mm。設計者應根據(jù)本地施工時氣候條件確定合適標號的瀝青。施工時，必須按照技術規(guī)程的規(guī)定進行碾壓。各結(jié)構(gòu)層的壓實度應符合設計或規(guī)范要求。隨機抽檢進入現(xiàn)場的瀝青混合料。4.4壅包4.4.1現(xiàn)象沿行車方向或橫向出現(xiàn)局部隆起。壅包較易發(fā)生在車輛經(jīng)常啟動、制動的地方，如車站、交叉路口等。4.4.2原因分析瀝青混合料的瀝青用量偏高、細料偏多，或在底層灑布的粘層油量過大。在夏季氣溫偏高時，熱穩(wěn)定性不好，不足以抵抗行車引起的水平力。面層攤鋪時，底層未清掃或未噴灑透層油和粘層油，致使路面上下粘結(jié)不好。瀝青混合料攤鋪不勻，局部細料集中?；鶎踊蛳旅鎸游唇?jīng)充分壓實，強度不足，發(fā)生變性位移。陡坡或平整度較差路段，面層瀝青混合料容易在行車作用下向低處積聚而形成壅包。4.4.3預防措施在瀝青混合料配合比設計時，要控制細集料的用量，細集料不可偏多，瀝青用量不可過多。在攤鋪瀝青混合料面層前，下層表面應清掃干凈，均勻灑布透層油和粘層油，確保上下層粘結(jié)牢固。各基層要充分壓實，確保密實度、強度和平整度。在主干道紅綠燈交叉口處考慮選用路面磚等新型材料，改善傳統(tǒng)面層結(jié)構(gòu)。4.5路面瀝青砼松散掉渣4.5.1現(xiàn)象路面施工完成后，局部未能碾壓密實，呈松散狀態(tài)，開放交通后，有掉渣現(xiàn)象，嚴重時出現(xiàn)坑洞。4.5.2原因分析低溫季節(jié)施工，路面成型較慢或成型不好；材料運輸保溫不好，瀝青混合料低于攤鋪和碾壓溫度；找補過晚，找補的瀝青混合料粘結(jié)不牢，在行車作用下，嵌縫料脫落，輕則掉渣,重則松散脫落。瀝青混合料炒制過火，瀝青結(jié)合料失去粘結(jié)力。瀝青混合料的集料潮濕或含泥量大，使礦料與瀝青粘結(jié)不牢；冒雨攤鋪，瀝青粘結(jié)力下降造成松散。瀝青混合料油石比偏低、細料少；人工攤鋪摟平時粗料集中，表面不均勻，成“睜眼”狀。在路面使用過程中，溶解性油類的泄漏、雨雪水滲入，降低了瀝青的粘結(jié)性能。4.5.3預防措施控制好每個施工環(huán)節(jié)（材料運至工地、攤鋪、碾壓、終碾）的溫度，并做好測溫記錄。瀝青混合料應做到快卸、快鋪、快碾壓。加強對來料的檢查工作，如發(fā)現(xiàn)有加溫過度材料或在雨天時，應禁止攤鋪。瀝青混合料生產(chǎn)企業(yè)應對集料等加強檢測。4.6路面接茬不平、松散、有輪跡4.6.1現(xiàn)象實用攤鋪機或人工攤鋪，兩幅之間縱向接茬不平，出現(xiàn)高差或在接茬處出現(xiàn)松散掉渣現(xiàn)象。兩次攤鋪的橫向接茬不平，有跳車現(xiàn)象。路面與邊石或其他構(gòu)筑物接茬部位有輪跡現(xiàn)象。4.6.2原因分析縱向接茬不平。一是由于兩幅虛鋪厚度不一致，形成高差；二是兩幅之間每幅邊緣油層較虛，碾壓不實，出現(xiàn)松散、出溝等現(xiàn)象。接茬部位，壓路機未貼邊碾壓，虧油部位又未及時找補，造成邊緣部位不平、松散、掉渣或留下輪跡。4.6.3預防措施縱橫向接茬應保證使兩次攤鋪虛實厚度一直，碾壓一遍后若發(fā)現(xiàn)不平或有漲油、虧油現(xiàn)象，應立即補充、修正，冷接茬要刨立茬、刷邊油，使用電烙鐵（噴燈）將接茬燙平后再壓實。邊石根部和構(gòu)筑物接茬部位，應采用小型壓路機（夯實機）責成有經(jīng)驗的專人進行壓（夯）實。終碾后使用膠輪壓路機。檢查井與路面銜接不平順5.1現(xiàn)象路面上的各類檢查井較路面呈現(xiàn)高差，井周路面下沉、破損。5.2原因分析5.2.1各專業(yè)的井蓋、井室標準不一致，井圈高度不夠，加固砼的作用不大。5.2.2施工放樣不仔細，檢查井標高偏高或偏低，與路面銜接不齊平。5.2.3檢查井基礎下沉，其周回填土及路面壓實不足，交通開放后，井周路面逐漸下沉。5.2.4井壁及管道借口滲水，使路基軟化或掏空，加速下沉。5?3預防措施5.3.1設計部門（含各專業(yè)管線設計部門）應適當加大檢查井井圈高度，保證砼的加固作用。對排水片口、大圈的井壁厚度予以加大，可將井圈直接埋在片口的井壁中，使井圈安裝更加牢固。5.3.2保證井圈周加固板按設計標高，堅實、平穩(wěn)、緊密地座在砼找平層上。加固板上要預先抹上高標號細石砼（或環(huán)氧膠泥），既保證檢查井圈與其緊密結(jié)合，又能通過調(diào)整細石砼（或環(huán)氧膠泥）的厚度來控制檢查井的標高。5.3.3采用膨脹螺栓或鋼筋將檢查井與加固板牢固連接，抵抗車輪對檢查井的沖擊荷載，防止檢查井在沖擊荷載的作用下發(fā)生位移。5.3.4采用小型壓路機沿檢查井周邊進行碾壓，確保檢查井周圍瀝青砼達到設計要求的密實度。待面層砼鋪設結(jié)束、小型壓路機也碾壓結(jié)束后，再用18t壓路機在此處進行正常碾壓。5.3.5管線施工工期應符合設計程序，回填時必須分層夯實，保證密實，且回填材料要符合要求。5.3.6各專業(yè)的檢查井施工，應嚴格按照《檢查井設計與施工標準圖集》（HDBT2004-001）要求，凡是在車行道的各種檢查井必須采用鋼筋砼結(jié)構(gòu)。其他道路的砌筑檢查井必須保證砂漿強度達到設計和質(zhì)量標準要求。5?3?7管道接口處施工是，要確保不滲水。&附屬工程6.1邊石線性不順、破損6.1.1現(xiàn)象邊石不直順，轉(zhuǎn)彎處不圓順，干研縫邊邊石破損。6.1.2原因分析邊石線型不好。放樣拉線不準，施工時又未進行調(diào)整；二邊石加工時轉(zhuǎn)彎半徑控制不準。干研縫邊石遭輕微碰撞造成邊角破損。6?1?3預防措施施工人員在放樣時應做到準確無誤。事先在現(xiàn)場將轉(zhuǎn)彎處邊石放大樣，再進行邊石加工。機動車道上禁止使用干研縫邊石。6.2人行道土基不夯實，水泥砼基層不密實、不平整，人行道滲水性不良。6.2.1現(xiàn)象人行道開槽后，原有土基不碾壓，樹坑等構(gòu)筑物周邊不夯實，呈松散狀態(tài)。水泥砼基層在澆注砼時，不進行平板振搗，隨意攤鋪，導致水泥砼基層不平整、不密實，影響路面磚的鋪筑。人行道雨水滲透能力差，雨量較大時形成積水。6.2.2原因分析①施工人員質(zhì)量意識差，重主體、輕附屬，沒有認識到人行道土基與基層的重要性。②人行道砼基層未考慮滲水設施。6.2.3預防措施加強施工人員的質(zhì)量教育，提高其質(zhì)量意識。凡鋪筑人行道路基層時，應采用平板夯振搗?；鶎禹艥沧r，應適當預留滲水孔，保證有一定的雨水滲透能力。6.3路面磚6.3.1現(xiàn)象路面磚砼不密實，強度不足，在運輸過程中缺棱掉角。路面磚飾面層強度不足、厚度不均或不夠、耐磨性差，道路通行后出現(xiàn)麻面現(xiàn)象。路面磚經(jīng)過一定時間的使用，面層褪色，顏色不一。幾何尺寸超差。6.3.2原因分析路面磚生產(chǎn)企業(yè)使用劣質(zhì)材料，以次充好。路面養(yǎng)生時間不夠或不注意養(yǎng)生。路面磚飾面層應是1.5?2.0cm彩色砼，但有的產(chǎn)品只是在砼表面有一層薄薄的彩色水泥漿。施工單位選購價格低廉或不合格的路面磚。6.3.3預防措施①路面磚生產(chǎn)企業(yè)應嚴格按規(guī)定要求進行生產(chǎn)，砼配合比應準確，必須保證路面磚強度。確保1.5?2.0cm的彩色砼厚度。施工單位采購路面磚時，應選用合格產(chǎn)品。建設單位在招標文件中對路面磚的質(zhì)量標準予以明確規(guī)定。6.4路面磚與邊石銜接不平順，縫隙過寬6.4.1現(xiàn)象鋪砌路面磚與邊石頂面出現(xiàn)相對高差。路面磚與邊石間縫隙過寬或?qū)捳灰?，影響觀感質(zhì)量。6.4.2原因分析對邊石頂高程和平順度控制不好，鋪砌路面磚時，只注重磚的平整度，對鋪砌高程控制不準確。邊石的幾何尺寸超差，順直度較差，導致路面磚與邊石間縫隙寬窄不一。6.4.3預防措施選用合格的邊石，加強對操作工人的培訓，強化觀感質(zhì)量控制意識，對路面磚高程及邊石直順度應嚴格控制。6.5路面磚與檢查井、路燈底座或其他突出物周邊不圓順、不平順。6.5.1現(xiàn)象鋪筑路面磚時與檢查井、路燈底座或其他突出物周邊不圓順，有縫隙或兩者間不平順。路面磚與突出物銜接處用水泥砂漿抹面，表面出現(xiàn)收縮裂縫。6.5.2原因分析施工人員不使用專用切割機具。檢查井標高不準確。砂漿抹面的做法不當，或養(yǎng)生不及時。6?5?3預防措施路燈與檢查井周邊宜采用專用、異型預制蓋板與路面磚銜接。檢查井在鋪砌路面磚前應調(diào)整好標高。路燈、樹坑嵌縫處選用塑性較好的材料嵌實，如瀝青膏等。6.6無障礙通道6.6.1現(xiàn)象無障礙通行通道止步、轉(zhuǎn)向標志不全或缺失。通道沒有形成連續(xù)，影響使用功能。6.6.2原因分析施工時未按相關無障礙規(guī)范實施。6.6.3預防措施施工時嚴格按相關無障礙通行規(guī)范執(zhí)行。二、橋梁工程7.樁基工程7.1坍孔7.11現(xiàn)象鉆孔或成孔過程中，孔壁坍落，造成孔底積泥，孔深不足。7.2原因分析7.2.1泥漿比重不夠，粘度、膠體率等不符合要求或成孔速度過快，在孔型不能形成堅實泥膜，沒有隨地質(zhì)變化調(diào)整泥漿比重，造成孔壁不穩(wěn)。7.2.2由于掏渣或清孔未及時補充泥漿或水。7.2.3當鉆至沙礫等強透水層時，造成孔內(nèi)水頭高度低于孔外時，壓向孔壁內(nèi)的水壓力減小，造成坍孔。7.2.4吊放鋼筋籠時碰撞孔壁或破壞孔壁泥膜。7.2.5成孔后未及時澆注砼，靜置時間過長。7.2.6護筒埋置時，底部和四周未用粘土填實或埋置過淺。7?3預防措施7.3.1應隨時檢查泥漿的各種技術指標，根據(jù)不同土層采用不同的泥漿比重，確保泥漿具有足夠的稠度，保證孔內(nèi)水位差，維護孔壁穩(wěn)定。鋼筋的吊放、接長應注意不碰撞孔壁。7.3.2清孔時應制定專業(yè)負責排水，保證鉆孔內(nèi)必要的水頭高度。7.3.3鉆孔應根據(jù)不用土層采取不同轉(zhuǎn)速，如在砂性土或含少量卵石中鉆進時，可用一檔或二檔轉(zhuǎn)速，并控制進尺；在地下水位高的粉砂中鉆進時，宜用低檔轉(zhuǎn)速鉆進，同時應加大泥漿比重和提高孔內(nèi)水位。7.3.4盡量縮短成孔后至澆注砼的時間間隔，保證施工連續(xù)性。7?3?5放置護筒后，在護筒周圍對稱地夯填粘土，防止護筒變形或位移，并應夯填密實，不滲水。&縮孔8.1現(xiàn)象成孔過程中或成孔后，局部孔徑小于設計要求。8.2原因分析8.2.1鉆頭直徑偏小。82.2軟土層受地下水位影響。8.2.3鉆進土層中有軟墊層，遇水膨脹后，是孔徑縮小。8.3預防措施8.3.1應經(jīng)常檢查鉆具尺寸和成孔直徑，并及時更換鉆頭。8.3.2采用鉆頭上下反復掃孔，將孔徑擴大至設計要求。9.鋼筋平面位置與設計要求不符9.1現(xiàn)象鋼筋籠吊運中變形，安裝位置不正確，鋼筋籠保護層不夠或一側(cè)偏大，另一側(cè)偏小。9.2原因分析9.2.1鋼筋籠加工后，在堆放、運輸、吊入時沒有嚴格遵守技術操作規(guī)程。9.2.2鋼筋籠上墊塊放置數(shù)量不足，不能有效控制鋼筋籠保護層厚度。9.2.3鋼筋籠未垂直吊放入孔，而是斜插入孔內(nèi)。9?2.4樁孔本身有較大偏差。9?3預防措施9.3.1鋼筋籠分段過長時，應分節(jié)制作、吊裝，在孔外焊接。9.3.2在鋼筋籠主筋上，每隔一定距離設置一組墊塊，保證足夠的墊塊數(shù)量。9.3.3鋼筋籠必須垂直狀態(tài)時吊放入孔。9.3.4偏差的樁孔應在吊放鋼筋籠前反復掃空糾正。10.鋼筋籠上浮10.1現(xiàn)象澆注砼時鋼筋籠上浮10.2原因分析10.2.1砼進入鋼筋籠底部時，澆注速度過快。10.2.2導管提升不及時。10.2.3鋼筋籠采取固定措施不當。10.3預防措施10.3.1灌注砼時，當砼表面接近鋼筋籠底時，應控制砼灌注速度，并使導管保持較大埋深，導管底口與鋼筋籠底端保持較大距離，減小對鋼筋籠的沖擊。10.3.2砼液面進如鋼筋籠一定深度后，應適當提升導管,使鋼筋籠在導管下口有一定埋深。10.3.3將2—4根主筋加長至柱底，澆注砼前，將鋼筋籠固定在空位護筒上，防止上浮。11?斷樁11?1現(xiàn)象成樁后經(jīng)檢測，樁身局部沒有砼，存在夾泥層，造成斷樁。11?2原因分析11.2.1砼坍落度太小，骨科太大，運輸距離過長，砼和易性差，致使導管堵塞。11?2?2計算導管埋管深度時出錯或盲目提升導管，使導管脫落砼面，再澆注砼時，中間形成夾泥層。11?2?3鋼筋籠將導管長出，強力拔管時，使泥漿混入砼中。11?2?4導管接頭滲漏，不能連續(xù)澆筑，中斷時間過長，造成堵管事故。11?3預防措施11?3?1砼配合比應符合有關水下砼的規(guī)范要求，并經(jīng)常檢測坍落度，防止導管堵塞。11?3?2嚴禁不經(jīng)測算盲目提拔導管，避免導管脫離砼面。11.3.3主筋接頭焊接時，應保證軸線符合質(zhì)量標準要求,導管法蘭連接處罩以鼓錐形鐵皮罩，防止提升導管時，法蘭掛住鋼筋籠。11.3.4導管應進行檢漏和耐壓試驗。12.連續(xù)梁12?1連續(xù)梁箱室、縱梁鋼筋及預應力鋼束安裝質(zhì)量差12.1.1現(xiàn)象鋼筋軸線偏差較大，不直順，兩側(cè)鋼筋保護層不一致，預應力鋼束穿束后，位置不準確。12.1.2原因分析操作人員不認真、質(zhì)量意識差，質(zhì)量檢查人員不負責，未意識到以上問題的嚴重性。12.1.3預防措施加強業(yè)務及技能培訓，使操作人員和質(zhì)量管理人員明確每道工序以上問題的重要性。12.2預應力筋張拉不符合設計要求12.2.1現(xiàn)象預應力鋼束張拉時，鋼束伸長值超過規(guī)定允許偏差范圍，長鋼束的伸長值比設計值小；短鋼束的伸長值比設計值大。12.2.2原因分析實際使用預應力鋼材彈性模量和鋼束截面與設計值不一致。由于預應力預留孔道的位置不準確，波紋管形成空間曲線，使張拉時鋼束的摩阻力變大，當張拉到設計噸位時，預應力的實際伸長值偏小。12.2.3預防措施預應力筋在使用前必須按實測的彈性模量和截面積修正計算。確保波紋管的定位準確，將波紋管的定位鋼筋點焊在上下排的受力鋼筋上，防止?jié)仓胚^程中波紋管上浮，并根據(jù)要求進行實測預應力張拉摩阻力試驗，修正設計用的摩擦系數(shù),調(diào)整預應力筋的設計伸長值。應使用不宜破損和變形的塑料波紋管。12.3使用商品砼及泵送砼存在的問題12.3.1現(xiàn)象商品砼強度離散程度大，有時砼強度不符合設計要求,坍落度波動較大。泵送砼氣泡較多，產(chǎn)生混凝土麻面、氣孔。商砼澆筑的砼結(jié)構(gòu)表面可能出現(xiàn)收縮裂縫。12.3.2原因分析目前商砼供應廠家技術水平參差不齊，出具砼配合比時，砼強度等級沒有提高，坍落度一般偏大，造成澆筑時分層困難，易出現(xiàn)離析現(xiàn)象。摻用引氣型減水劑等原因造成泵送砼產(chǎn)生較多氣泡且不易消散。商砼一般水泥用量偏大，易使砼硬化中出現(xiàn)較大干縮而形成裂縫。12.3.3預防措施商砼生產(chǎn)廠家在砼試配時，應將砼強度等級提高1—1.5倍。泵送砼應采用二次振搗，消散氣泡，防止砼形成麻面、氣孔。應選用高標號水泥，加強配合比設計、振搗及養(yǎng)護，以防止裂縫發(fā)生。?預制梁、板工程13.1現(xiàn)象13.1.1預制梁、板構(gòu)件接縫處，鋼筋安裝不按設計要求施工，砼澆筑振搗不密實。13.1.2梁、板安裝后，梁端伸縮縫寬度不一，后張法梁、板起拱度不一致，相鄰差較大。13.2原因分析13.2.1施工人員對鉸接縫設置的重要性不清楚，重主體、輕附體。13.2.2墩臺跨徑誤差與預制梁、板誤差疊合，或墩、臺縱橫軸不垂直。13.2.3后張法砼強度分布不均勻，預應力筋布設位置不準確，張拉時沒有嚴格控制張拉力。13.3預防措施13.3.1提咼施工人員的質(zhì)量意識，加強專業(yè)知識的培訓教育工作。13.3.2嚴格控制預制梁、板長度、尺寸和斜交梁、板的方向、角度及墩臺跨徑，確保準確無誤。13.3.3采用預制梁、板結(jié)構(gòu)時，應確保模板預留拱度測量精度；后張法張拉時每片梁、板的砼強度應一致，并嚴格控制張拉力。?后張梁（含蓋梁等）預應力孔道壓漿14.1現(xiàn)象經(jīng)過幾個凍融期后，孔道位置砼表面開裂。14.2原因分析14.2.1水泥漿水灰比過大。14.2.2注漿壓力不足，出漿口漿液粘稠度不達標。14.2.3孔道內(nèi)沁水未完全吸收或壓漿不飽滿，有積水。14.3預防措施14.3.1認真做好壓漿前的準備工作，及時將孔道內(nèi)全部積水抽出。14.3.2嚴格控制水泥漿的水灰比，在使用前和壓注過程中應連續(xù)攪拌，不得加水稀釋。14.3.3采用活塞式壓漿泵，嚴格控制壓力(0?5—0?7Mpa)閥門控制出漿口，待壓漿達到孔道另一端飽滿，出漿稠度與壓入稠度相同時，關閉出漿口，并保持壓力不小于0?5Mpa，不少于2分鐘。橋面伸縮縫處理不良15.1現(xiàn)象15.1.1橋面伸縮縫處滲水。15.1.2橋面伸縮縫處兩側(cè)水泥砼過早破損。15.1.3靠近防撞墻處砼澆筑不密實。15.2原因分析15.2.1橋面伸縮縫鋼圈未起彎，橡膠帶沒有伸進防撞墻或伸進長度和高度不夠。15.2.2橋面伸縮縫兩側(cè)水泥砼配合比不準確，養(yǎng)護不及時、不到位、強度未達到設計要求。15.2.3防撞墻處砼澆筑操作人員不細心、不認真，舊砼鑿毛清洗不徹底，粘結(jié)力低，或橋面伸縮縫施工時氣溫較低，砼沒有達到強度就通車。15.3預防措施15.3.1鋼圈和橡膠帶必須配套進貨，施工時橡膠帶應采用整條連續(xù)的，端頭必須伸進防撞墻，并保證其長度與高度。15.3.2每年度對伸縮縫內(nèi)的橡膠帶進行檢查，若有破損應及時更換。15.3.3水泥砼配合比應準