核電廠氣動閥診斷測試要求

核電廠氣動閥診斷測試要求范圍本文件規(guī)定了核電廠調(diào)試和運行階段對氣動閥實施診斷測試的一般要求,特別是對診斷方法及數(shù)據(jù)分析與評估進行了重點描述。閥門出廠驗收階段的診斷測試可參照執(zhí)行。本文件適用于氣動調(diào)節(jié)閥和氣動隔離閥，不適用于電或液驅(qū)動并由氣壓輔助驅(qū)動的閥門以及用于暖通系統(tǒng)的風閥。本文件未包含或替代氣動閥其它檢測手段的相應(yīng)內(nèi)容，如泄漏檢測、無損檢測等。規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是標注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T21465閥門術(shù)語GB/T17213.4工業(yè)工程控制閥第4部分：檢驗和例行試驗GB/T4213氣動調(diào)節(jié)閥術(shù)語和定義GB/T21465、GB/T17213.4界定的術(shù)語和定義以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。能動閥門activevalve在核電廠發(fā)生設(shè)計基準事故時，要求改變閥位的閥門。非能動閥門passivevalve在核電廠發(fā)生設(shè)計基準事故時，不要求改變閥位的閥門。風險重要性risk-significant通過評估電廠特地設(shè)備承擔的重要功能，以概率安全分析的計算方法確定的電廠設(shè)備的重要程度。診斷設(shè)備diagnosticequipment用于閥門動作控制、數(shù)據(jù)采集、性能分析診斷的設(shè)備，一般包括診斷測試軟件、控制及數(shù)據(jù)采集模塊、各種傳感器、電氣管線等。診斷測試diagnostictesting一種運用診斷設(shè)備對閥門進行性能測試的方法，診斷測試軟件在閥門動作過程中采集數(shù)據(jù)并分析閥門性能。電氣轉(zhuǎn)換器electro-pneumatictransducer一種將接收到的直流電流或電壓信號轉(zhuǎn)換成對應(yīng)比例的氣壓信號輸出的裝置，根據(jù)輸入信號是電流還是電壓，分別稱為I/P或E/P。彈簧設(shè)定值benchset以氣壓值體現(xiàn)的彈簧預(yù)加載荷的設(shè)定范圍，是從執(zhí)行機構(gòu)開始動作（低設(shè)定值）至額定行程（高設(shè)定值），需在沒有負荷、執(zhí)行機構(gòu)與閥桿未連接的情況下設(shè)定。注：執(zhí)行機構(gòu)彈簧實際工作范圍（即當閥門安裝到實際工作條件下時）會與彈簧設(shè)定值不一致。密封力sealingload為達到密封效果，通過閥桿（推力/拉力）傳遞到直行程閥密封面上的力。啟動扭矩breakouttorque角行程閥在開關(guān)行程啟動過程中克服靜摩擦對應(yīng)的扭矩值。摩擦扭矩runningtorque角行程閥在開關(guān)過程中克服動摩擦（包括：填料摩擦、軸承摩擦、偏心設(shè)計引起的偏心扭矩等）對應(yīng)的扭矩值。落座扭矩SeatingTorque為達到密封效果，通過閥桿（扭矩）傳遞到角行程閥密封面上的扭矩。執(zhí)行機構(gòu)最大輸出actuatormaximumoutput在考慮閥門及附件強度限值以及實際能提供最大供氣壓力的情況下，閥門執(zhí)行機構(gòu)所能輸出的最大推力或扭矩。遲滯死區(qū)hysteresisplusdeadband同一輸入控制信號對應(yīng)的全行程范圍內(nèi)正、反行程輸出值的最大差值，該差值是遲滯（圖1a）和死區(qū)（圖1b）引起的偏差的總和（圖1c）。a）遲滯b）死區(qū)c）遲滯死區(qū)圖1遲滯和死區(qū)線性度誤差linearityerror校準曲線與規(guī)定直線之間的最大偏差。階躍響應(yīng)stepresponse一個輸入量的階躍變化引起的時間響應(yīng)。氣動閥診斷測試頻度測試頻度風險重要性高的能動閥門應(yīng)在調(diào)試階段至少進行一次診斷測試，運行階段的初始頻度應(yīng)每3個換料周期至少一次，如需更改此頻度應(yīng)有足夠的試驗數(shù)據(jù)支持。其它氣動閥(如非能動閥門)宜在調(diào)試階段進行一次診斷測試，運行階段可根據(jù)核電廠實際工作要求執(zhí)行。分組測試規(guī)定核電廠應(yīng)對氣動閥進行分組，氣動閥的分組測試應(yīng)遵循以下規(guī)則：同一組內(nèi)的閥門應(yīng)是同類型或相似設(shè)計、相同工況的閥門；組內(nèi)的閥門應(yīng)保持固定的、連續(xù)性的測試周期，以便于監(jiān)測降級情況；測試過程中發(fā)現(xiàn)的共性問題應(yīng)進行審查分析以確認對其他同類型閥門是否存在影響。風險重要性高的能動閥門應(yīng)在調(diào)試階段至少進行一次診斷測試，運行階段每個測試周期應(yīng)抽取組內(nèi)不少于30%的閥門進行測試，且抽取的閥門數(shù)量應(yīng)不少于2臺。氣動閥診斷測試條件氣動閥診斷測試應(yīng)在閥門所處管道系統(tǒng)隔離和介質(zhì)排空的狀態(tài)下進行。在不拆卸閥門本體和執(zhí)行機構(gòu)部件的前提下,通過氣動閥診斷設(shè)備輸出控制信號（替換核電廠現(xiàn)場的控制信號）控制閥門動作，并在閥門動作過程中采集數(shù)據(jù)并分析閥門性能。氣動閥診斷設(shè)備氣動閥診斷設(shè)備主要包括診斷測試軟件、控制及數(shù)據(jù)采集模塊、各種傳感器、電氣管線等。為減小工作人員現(xiàn)場受照劑量，宜采用以太網(wǎng)或WIFI進行數(shù)據(jù)遠距離傳輸和分析。氣動閥診斷設(shè)備輸出的電流或電壓控制信號范圍、負載驅(qū)動能力應(yīng)至少滿足電氣轉(zhuǎn)換器、定位器工作范圍，控制信號誤差建議不超過0.1%FS。對于氣動隔離閥，以及由水位、壓力等系統(tǒng)過程參數(shù)控制的氣動調(diào)節(jié)閥，需使用診斷設(shè)備配套的電氣轉(zhuǎn)換器控制閥門動作，該電氣轉(zhuǎn)換器的信號輸出量程和精度應(yīng)不低于閥門實際工作所需。氣動閥診斷測試使用的傳感器主要包括位移傳感器、氣壓傳感器和應(yīng)變傳感器，開關(guān)量傳感器、電壓/電流傳感器等可根據(jù)需要選用，包括但不限于以下要求：位移傳感器：用于測量閥門行程距離或角度，量程需覆蓋閥門的全行程距離或角度，直行程傳感器測量分辨率建議不超過±0.025mm（±0.001in），角行程傳感器測量分辨率建議不超過±0.1°；氣壓傳感器：用于分別測量氣動執(zhí)行機構(gòu)隔膜腔室或氣缸氣壓、電氣轉(zhuǎn)換器輸出氣壓、供氣氣壓和定位器輸出氣壓，其中用于電氣轉(zhuǎn)換器輸出氣壓測量的傳感器量程建議0bar~2bar（0psi~30psi），其余傳感器量程建議0bar~7bar或10bar（0psi~100psi或150psi），各傳感器測量精度建議不低于0.2級；應(yīng)變傳感器：用于測量閥門開關(guān)過程中閥桿所受推力/扭矩，傳感器尺寸需與閥桿尺寸匹配，應(yīng)變傳感器測量誤差建議不超過±10%RD；開關(guān)量傳感器：用于測量閥門行程開關(guān)等開關(guān)的動作情況（觸發(fā)和復(fù)位），響應(yīng)延遲時間不大于10ms；電壓/電流傳感器：用于測量電磁閥電壓/電流，量程不低于電磁閥最大工作電壓/最大工作電流，其中電流測試宜采用非接觸式傳感器，電壓/電流整體誤差建議不超過±1%RD。氣動閥診斷測試方法試驗?zāi)Ｊ皆跉鈩娱y診斷設(shè)備輸出控制信號控制閥門動作的過程中，同步采集位移、氣壓、應(yīng)變等傳感器信號，并傳送到診斷測試軟件中進行分析計算，獲取氣動閥性能參數(shù)。不同的控制信號對應(yīng)不同的試驗?zāi)Ｊ?，氣動閥診斷測試試驗?zāi)Ｊ桨ǖ幌抻冢簣?zhí)行機構(gòu)密封試驗；動態(tài)試驗；遲滯死區(qū)試驗；死區(qū)試驗；階躍響應(yīng)試驗；靈敏度試驗；分辨率試驗；開關(guān)試驗（由電磁閥控制）；自定義試驗。執(zhí)行機構(gòu)密封試驗、動態(tài)試驗、開關(guān)試驗（若有電磁閥）是氣動閥診斷測試必須進行的試驗，其測試分析結(jié)果可較全面地反映氣動閥綜合性能；其它試驗主要針對氣動調(diào)節(jié)閥，需根據(jù)閥門實際性能及特點、歷史性能、核電廠對該閥門的性能要求等情況，針對性選擇實施；確定的診斷試驗須至少執(zhí)行2次，以驗證數(shù)據(jù)的準確性和一致性。測試方法執(zhí)行機構(gòu)密封試驗針對執(zhí)行機構(gòu)隔膜腔室密封性測試，首先由氣動閥診斷設(shè)備輸出最大控制信號，使執(zhí)行機構(gòu)隔膜腔室充入額定氣壓，然后關(guān)斷隔膜腔室供氣閥；用檢漏液（如肥皂水）全面檢查是否存在外漏，若存在明顯外漏，應(yīng)維修消缺后重新進行試驗。若無明顯外漏，穩(wěn)定1分鐘后開始監(jiān)測隔膜腔室氣壓變化，監(jiān)測時長應(yīng)在5分鐘以上。如有條件可選擇在不同開度下，使用手輪配合進行試驗。針對活塞式執(zhí)行機構(gòu)氣缸密封性測試，應(yīng)通過氣動閥診斷設(shè)備輸出相應(yīng)的控制信號，分別使各氣缸充入額定氣壓或處于最大壓差的狀態(tài)，然后關(guān)斷氣缸供氣閥；用檢漏液（如肥皂水）全面檢查是否存在外漏，若存在明顯外漏，應(yīng)維修消缺后重新進行試驗。若無明顯外漏，穩(wěn)定1分鐘后開始監(jiān)測氣缸內(nèi)氣壓變化，監(jiān)測時長應(yīng)在5分鐘以上。如有條件可選擇在不同開度下，使用手輪配合進行試驗。動態(tài)試驗動態(tài)試驗是氣動閥診斷測試的基本要求，可以在最短時間內(nèi)測試和評價氣動閥的整體性能，得到閥門整體性能曲線、氣動執(zhí)行機構(gòu)性能曲線、氣動調(diào)節(jié)閥電氣轉(zhuǎn)換器和定位器性能曲線等，還可獲得的性能參數(shù)包括但不限于：閥門行程；氣動調(diào)節(jié)閥密封位、全開位控制信號等；彈簧設(shè)定值、彈簧彈性系數(shù)；供氣壓力（減壓閥后）及波動；閥門動作性能參數(shù)，如直行程閥的摩擦力、密封力等，角行程閥的摩擦扭矩、啟動扭矩、落座扭矩等。動態(tài)試驗控制信號波形示意圖如圖2所示。圖2動態(tài)試驗控制信號波形示意圖遲滯死區(qū)試驗遲滯死區(qū)試驗用以測試和評估閥門靜態(tài)遲滯死區(qū)誤差、線性度誤差等。遲滯死區(qū)試驗一般在50%開度上進行試驗，也可以有針對性地在閥門長期運行時的開度上進行試驗。遲滯死區(qū)試驗控制信號波形示意圖如圖3、圖4所示。圖3遲滯死區(qū)試驗（雙循環(huán)）控制信號波形示意圖圖4遲滯死區(qū)試驗（單循環(huán)）控制信號波形示意圖死區(qū)試驗死區(qū)試驗用以測試和評估閥門的靜態(tài)死區(qū)。死區(qū)試驗一般在50%開度上進行試驗，也可以有針對性地在閥門長期運行時的開度上進行試驗；直行程距離變化閾值建議為0.025mm（0.001in），角行程角度變化閾值建議為0.1°。死區(qū)試驗控制信號波形示意圖如圖5所示。圖5死區(qū)試驗控制信號波形示意圖階躍響應(yīng)試驗階躍響應(yīng)試驗用以測試和評估閥門輸入信號按規(guī)定階躍變化后，閥門的動態(tài)響應(yīng)及響應(yīng)時間，通常用來測試閥門全行程時間。階躍響應(yīng)試驗控制信號波形示意圖如圖6所示。圖6階躍響應(yīng)試驗控制信號波形示意圖靈敏度試驗靈敏度試驗用以評估輸入信號單方向階躍增大和減小時閥門的動作響應(yīng)，以及對單方向變化小信號的響應(yīng)。靈敏度試驗一般在50%開度上進行試驗，也可以有針對性地在閥門長期運行時的開度上進行試驗；一般以5%、2%、1%、0.5%的控制信號單方向階躍增大或減小。靈敏度試驗控制信號波形示意圖如圖7所示。圖7靈敏度試驗控制信號波形示意圖分辨率試驗分辨率試驗用以評估輸入信號正反兩個方向變化（階躍式增大和減小）時閥門的動作響應(yīng)，以及對小信號的響應(yīng)。分辨率試驗一般在50%開度上進行試驗，也可以有針對性地在閥門長期運行時的開度上進行試驗；一般以5%、2%、1%、0.5%的控制信號正反兩個方向變化。分辨率試驗控制信號波形示意圖如圖8所示。圖8分辨率試驗控制信號波形示意圖開關(guān)試驗（由電磁閥控制）開關(guān)試驗針對氣動隔離閥，以及安裝有電磁閥且具有快開或快關(guān)要求的氣動調(diào)節(jié)閥，用以評估閥門開關(guān)時間是否滿足核電廠設(shè)計運行要求。開關(guān)試驗中測試的閥門開關(guān)時間特指從電磁閥得電或失電起，到閥門動作至對應(yīng)行程開關(guān)動作信號觸發(fā)的時間，與階躍響應(yīng)試驗中測試的閥門全行程時間不同。自定義試驗自定義試驗主要針對有特別要求的氣動閥，可根據(jù)實際工作需要自定義控制信號波形，控制閥門相應(yīng)動作，用以評估閥門性能是否滿足這些要求。氣動閥診斷測試數(shù)據(jù)分析與評估執(zhí)行機構(gòu)密封試驗氣動閥執(zhí)行機構(gòu)隔膜腔室或氣缸應(yīng)保持氣密性。對于隔膜式氣動閥執(zhí)行機構(gòu)，在額定氣壓下5分鐘內(nèi)隔膜腔室內(nèi)的壓力下降不得大于0.025bar（0.36psi）；對于活塞式氣動閥執(zhí)行機構(gòu)，在額定氣壓或處于最大壓差的狀態(tài)下，5分鐘內(nèi)各氣缸內(nèi)的壓力下降不得大于0.05bar（0.72psi）；若閥門廠家或核電廠有具體要求，以其具體要求為準。動態(tài)試驗通過動態(tài)試驗測試及分析可以獲得的閥門性能參數(shù)包括但不限于：a）閥門測量總行程測量總行程是閥門在最小輸入控制信號和最大輸入控制信號時的位置差。見計算公式（1）：式中：Dtotal：閥門測量總行程；Dmax：閥門在最大輸入控制信號時的行程；Dmin：閥門在最小輸入控制信號時的行程。計算圖例如圖9所示。圖9測量總行程計算圖例氣動閥結(jié)構(gòu)類型不同，其總行程允許偏差范圍不同，一般如下：氣動調(diào)節(jié)閥測量總行程應(yīng)大于閥門額定行程，直行程調(diào)節(jié)閥最大不超過3.175mm（0.125in），角行程調(diào)節(jié)閥最大不超過2.25°；非三通結(jié)構(gòu)且不帶背密封的截止閥行程允許偏差范圍為：額定行程的0%~5%和0mm~2.54mm（0in~0.1in）中的小范圍；三通閥以及帶背密封的截止閥行程允許偏差范圍為：±3.404mm（±0.134in）；閘閥行程允許的偏差范圍為：±6.35mm（±0.25in）；隔膜閥行程沒有偏差范圍規(guī)定，除非核電廠其他文件規(guī)定；角行程隔離閥行程允許偏差范圍為：±5°。若閥門廠家或核電廠對閥門總行程有具體要求，以其要求為準。b）控制信號范圍控制信號范圍是氣動調(diào)節(jié)閥在密封位置和全開位置時的輸入控制信號大小范圍。采用最小二乘法對開閥和關(guān)閥過程中測量的閥門行程曲線進行線性擬合，在擬合曲線上取對應(yīng)密封位置和全開位置時的控制信號，即為控制信號范圍。計算圖例如圖10所示。圖10控制信號范圍計算圖例若閥門廠家或核電廠對閥門控制信號范圍有具體要求，以其要求為準。否則，應(yīng)參考以下標準（以4mA~20mA控制信號輸入的氣動調(diào)節(jié)閥為例）：——若為氣開閥：建議密封位置控制電流信號范圍：4.1mA~4.5mA；建議測量總行程位置控制電流最佳信號范圍：19.5mA~19.9mA（范圍19.6mA~20.2mA也可接受）；——若為氣關(guān)閥：建議密封位置控制電流信號范圍：19.9mA~19.5mA；建議測量總行程位置控制電流最佳信號范圍：4.1mA~4.5mA（范圍3.8mA~4.4mA也可接受）。c）彈簧設(shè)定值彈簧設(shè)定值只適用于單作用氣動閥，即在閥桿不受外力作用時，從氣動執(zhí)行機構(gòu)開始動作（低設(shè)定值）至額定行程（高設(shè)定值）對應(yīng)的氣壓。見計算公式（2）：式中：BS：氣動執(zhí)行機構(gòu)彈簧設(shè)定值，包括高設(shè)定值和低設(shè)定值，高設(shè)定值指閥門在全開位置(Dtotal)的BS，低設(shè)定值指閥門在測量總行程減去額定行程(Dtotal-Dnom)位置的BS；Pincr：閥門開啟過程中氣動執(zhí)行機構(gòu)氣壓；Pdecr：閥門關(guān)閉過程中氣動執(zhí)行機構(gòu)氣壓。計算圖例如圖11所示。圖11彈簧設(shè)定值計算圖例診斷測試得出的彈簧設(shè)定值一般應(yīng)不超過閥門廠家規(guī)定范圍的10%。若閥門廠家對彈簧設(shè)定值有具體要求，以其要求為準。d）彈簧彈性系數(shù)氣動執(zhí)行機構(gòu)彈簧彈性系數(shù)是彈簧力與彈簧長度變化量的比值。采用最小二乘法對開閥和關(guān)閥過程中測量的執(zhí)行機構(gòu)氣壓(或差壓)曲線進行線性擬合，根據(jù)擬合曲線斜率和氣動執(zhí)行機構(gòu)有效面積，計算出彈簧彈性系數(shù)。見計算公式（3）：式中：SR：氣動執(zhí)行機構(gòu)彈簧彈性系數(shù)；Slope：執(zhí)行機構(gòu)氣壓(或差壓)最小二乘法擬和曲線斜率；Aeff：氣動執(zhí)行機構(gòu)有效面積。計算圖例如圖12所示。圖12彈簧彈性系數(shù)計算圖例診斷測試得出的彈簧彈性系數(shù)應(yīng)不超過閥門廠家規(guī)定范圍的20%，一般宜在10%之內(nèi)。若閥門廠家對彈簧彈性系數(shù)有具體要求，以其要求為準。e）供氣壓力及波動供氣壓力為診斷試驗開始時的氣源壓力，供氣壓力波動是指診斷試驗過程中氣源壓力波動的最大值與診斷試驗開始時供氣壓力的比值。見計算公式（4）：式中：ASPchg：供氣壓力波動；ASPstart：供氣壓力（減壓閥后）；ASPmin：診斷試驗過程中氣源壓力最小值。計算圖例見圖13所示。圖13供氣壓力波動計算圖例供氣壓力應(yīng)能滿足氣動閥動作性能、密封性能等要求，且不能超過氣動閥及儀表部件所能承受的最大壓力，其波動一般應(yīng)不超過10%。若閥門廠家對供氣壓力及波動有具體要求，以其要求為準。f）摩擦力摩擦力是指阻礙直行程氣動閥運動的所有力的總稱，主要來源包括：填料、閥桿導向、氣動執(zhí)行機構(gòu)、閥瓣和閥籠等。在氣動閥正常工作情況下，絕大部分摩擦力來自填料摩擦。見計算公式（5）：式中：Ffi：閥門處于位置Di處的摩擦力；Pdelta：閥門處于位置Di處時，對應(yīng)開行程與關(guān)行程氣動執(zhí)行機構(gòu)氣壓(或差壓)；Aeff：氣動執(zhí)行機構(gòu)有效面積。計算圖例見圖14所示。圖14摩擦力計算圖例平均摩擦力是閥門在6%～94%行程范圍內(nèi)的摩擦力平均值，下限值為最大填料載荷的0.25倍，上限值為最大的填料載荷。若閥門廠家對摩擦力有具體要求，以其要求為準，若沒有規(guī)定最大填料載荷，則按公式計算最大填料載荷。見計算公式（6）：式中：Fpmax——最大填料載荷；μ——閥桿和填料間的摩擦系數(shù)；Sg——軸向填料壓蓋預(yù)載荷；Y——填料載荷徑向至軸向的轉(zhuǎn)化系數(shù)；Ds——閥桿直徑；H——填料高度；L——載荷系數(shù)。若閥門廠家未提供以上參數(shù)，可按表1推薦的最大值用于最大填料載荷的計算：表1填料載荷計算參數(shù)推薦值參數(shù)推薦值Sg1.75×系統(tǒng)壓力μ0.04-0.15Y0.5L1診斷測試時還可以通過應(yīng)變傳感器測試出閥門摩擦力。g）密封力直行程氣動閥密封力計算涉及兩種類型密封力，即氣壓與彈簧聯(lián)合作用產(chǎn)生的密封力和彈簧單獨作用產(chǎn)生的密封力，對應(yīng)閥門類型是氣關(guān)式單作用氣動閥和氣開式單作用氣動閥。氣壓與彈簧聯(lián)合作用密封力見計算公式（7）：彈簧單獨作用密封力見計算公式（8）：式中：Fa+s：氣壓與彈簧聯(lián)合作用產(chǎn)生的密封力；Fs：彈簧單獨作用產(chǎn)生的密封力；Pdelta：氣壓差值；Ps：閥門密封時彈簧力；Aeff：氣動執(zhí)行機構(gòu)有效面積。計算圖例見圖15所示。圖15密封力計算圖例對于有密封要求的氣動閥，診斷測試得到的密封力一般應(yīng)大于閥門計算密封力（根據(jù)不同閥門結(jié)構(gòu)及密封要求相應(yīng)計算）的20%，但不可超過氣動閥及部件所能承受的力的限值。若閥門廠家對密封力有具體要求，以其要求為準。診斷測試時還可以通過應(yīng)變傳感器測試出閥門密封力。h)摩擦扭矩和啟動扭矩對于角行程氣動閥，其摩擦扭矩驗收下限值為：B系數(shù)×0.25，摩擦扭矩驗收上限值為：B系數(shù)。若閥門廠家對摩擦扭矩有具體要求，以其要求為準。對于角行程氣動閥，其啟動扭矩驗收下限值：大于摩擦扭矩下限值即可，啟動扭矩驗收上限值：A系數(shù)×關(guān)閉時系統(tǒng)壓差+B系數(shù)。注：關(guān)于閥門A系數(shù)和B系數(shù)需參考對應(yīng)的閥門廠家文件，這兩個系數(shù)由閥門的壓力等級、口徑、閥桿尺寸和密封材料決定。典型的角行程閥的扭矩系數(shù)見表2[10]、表3[10]。若閥門廠家對扭矩系數(shù)有具體規(guī)定，以其規(guī)定為準。診斷測試時通過應(yīng)變傳感器測試出閥門摩擦扭矩和啟動扭矩。表2帶復(fù)合密封的V形球閥閥門口徑mm(in)閥桿直徑mm(in)A系數(shù)B系數(shù)50（2）12.7（0.5）0.158080（3）19.05（0.75）0.10280100（4）19.05（0.75）0.10380150（6）25.4（1）1.80500200（8）6.35~25.4（0.25~1）1.80750250（10）6.35~25.4（0.25~1）1.801250300（12）12.7~25.4（0.5~1）4.003000350（14）19.05~25.4（0.75~1）422400400（16）50.8（2）602800450（18）3.172~50.8（0.125~2）602800500（20）12.7~50.8（0.5~2）975200表3帶復(fù)合密封的高性能蝶閥閥門口徑mm(in)閥桿直徑mm(in)A系數(shù)B系數(shù)80（3）12.7（0.5）0.50136100（4）15.875（0.625）0.91217150（6）19.05（0.75）1.97403200（8）25.4（1）4.20665250（10）6.35~25.4（0.25~1）7.301012300（12）12.7~25.4（0.5~1）11.401422落座扭矩角行程閥的閥座結(jié)構(gòu)類型不同，對密封扭矩的要求也不同，需要相應(yīng)地計算其密封扭矩。對于有密封扭矩要求的角行程閥，其落座扭矩驗收下限值為：密封扭矩+摩擦扭矩，落座扭矩驗收上限值為：氣動執(zhí)行機構(gòu)最大輸出扭矩-摩擦扭矩，但不可超過氣動閥及部件所能承受的扭矩限值。若閥門廠家對落座扭矩有具體要求，以其要求為準。診斷測試時通過應(yīng)變傳感器測試出閥門落座扭矩。遲滯死區(qū)試驗通過遲滯死區(qū)試驗測試及分析可以獲得的氣動調(diào)節(jié)閥性能狀態(tài)參數(shù)包括但不限于：a）靜態(tài)遲滯死區(qū)靜態(tài)遲滯死區(qū)是同一輸入控制信號對應(yīng)的閥門開、關(guān)行程的位置差的絕對值與閥門總行程的百分比值。見計算公式（9）：式中：HDst：信號Si處的閥門靜態(tài)遲滯死區(qū)誤差；Dincrsi：信號增大過程中信號Si處閥門位移；Ddecrsi：信號減小過程中信號Si處閥門位移；Dtotal：測量總行程。診斷測試得出的靜態(tài)遲滯死區(qū)應(yīng)小于2.5%，一般宜在1%之內(nèi)。若閥門廠家對靜態(tài)遲滯死區(qū)有具體要求，以其要求為準。b）靜態(tài)線性度誤差利用最小二乘法線性擬合閥門開、關(guān)實際行程曲線，將實際曲線與擬合曲線比較，計算實際曲線和擬合曲線的差值，閥門靜態(tài)線性誤差是最大偏差與閥門額定行程的百分比值。計算圖例見圖16所示。圖16動態(tài)線性度計算圖例診斷測試得出的靜態(tài)線性度誤差應(yīng)小于2%。若閥門廠家對靜態(tài)線性度誤差有具體要求，以其要求為準。死區(qū)試驗通過死區(qū)試驗測試及分析可以獲得的氣動調(diào)節(jié)閥靜態(tài)死區(qū)誤差等參數(shù)。靜態(tài)死區(qū)誤差是指輸入控制信號反向前后，不引起閥門行程明顯改變的信號變化范圍相對于滿量程信號的百分比值。見計算公式（10）：式中：DE：靜態(tài)死區(qū)誤差；Sincr：信號增大過程中行程在Dincr處產(chǎn)生不明顯變化（Dspec）時的輸入控制信號值；Sdecr：信號減小過程中行程在Ddecr處產(chǎn)生不明顯變化（Dspec）時的輸入控制信號值；Srange：電氣轉(zhuǎn)換器輸入控制信號范圍。計算圖例見圖17所示。圖17靜態(tài)死區(qū)誤差計算圖例診斷測試得出的靜態(tài)死區(qū)誤差應(yīng)小于1.5%，一般宜在0.3%之內(nèi)。若閥門廠家對靜態(tài)死區(qū)誤差有具體要求，以其要求為準。階躍響應(yīng)試驗通過階躍響應(yīng)試驗測試及分析可以獲得的閥門全行程時間等參數(shù)。閥門開、關(guān)全行程時間是閥門從輸入控制信號變化開始到98%的最終穩(wěn)定行程之間的間隔時間。計算圖例見圖18所示。圖18開、關(guān)全行程時間計算圖例閥門開、關(guān)全行程時間應(yīng)滿足核電廠系統(tǒng)運行要求以及閥門廠家要求。靈敏度試驗通過靈敏度試驗測試及分析可以獲得的氣動調(diào)節(jié)閥性能狀態(tài)參數(shù)包括但不限于：靈敏度定位誤差是閥門實際階躍行程與理想階躍行程差值與理想階躍行程的百分比。a）實際階躍行程實際階躍行程是信號變化引起的測量行程變化。見計算公式（11）：式中：Dstart：信號變化時階躍起始點行程；Dfinal：信號變化時階躍終點行程；Dactuali：控制信號階躍幅度i時的實際階躍行程。b）理想階躍行程理想階躍行程是假定閥門響應(yīng)是線性的情況下，控制信號輸入改變引起的理想行程變化。見計算公式（12）：式中：Dideali：階躍輸入信號變化（Sstepi）時的理想階躍行程；Sstepi：階躍輸入信號變化相對于信號滿量程的百分比；Dtotal：測量行程量程范圍。c）階躍行程誤差階躍行程誤差是閥門實際階躍行程與理想階躍行程的差值與理想階躍行程的百分比。見計算公式（13）：式中：Derri：給定階躍輸入信號變化（Sstepi）時的定位誤差；Dactuali：階躍輸入信號變化引起的實際階躍行程；Dideali：給定階躍輸入信號變化時的理想階躍行程。靈敏度定位誤差與核電廠系統(tǒng)對閥門整體調(diào)節(jié)精度要求相關(guān)，以1%調(diào)節(jié)精度的氣動調(diào)節(jié)閥為例，其對1%階躍信號變化的靈敏度定位誤差一般應(yīng)不超過±10%，其他調(diào)節(jié)精度的閥門對相應(yīng)的階躍信號變化的靈敏度定位誤差也應(yīng)不超過±10%。若閥門廠家對靈敏度定位誤差有具體要求，以其要求為準。分辨率試驗通過分辨率試驗測試及分析可以獲得的氣動調(diào)節(jié)閥性能狀態(tài)參數(shù)包括但不限于：分辨率定位誤差是閥門實際階躍行程與理想階躍行程差值與理想階躍行程的百分比。a）實際階躍行程實際階躍行程是信號變化引起的測量行程變化。見計算公式（11）。b）理想階躍行程理想階躍行程是假定閥門響應(yīng)是線性的情況下，控制信號輸入改變引起的理想行程變化。見計算公式（12）。c）階躍行程誤差階躍行程誤差是閥門實際階躍行程與理想階躍行程的差值與理想階躍行程的百分比。見計算公式（13）。分辨率定位誤差與核電廠系統(tǒng)對閥門整體調(diào)節(jié)精度要求相關(guān)，以0.5%調(diào)節(jié)精度的氣動調(diào)節(jié)閥為例，其對0.5%階躍信號變化的分辨率定位誤差一般應(yīng)不超過±10%，其他調(diào)節(jié)精度的閥門對相應(yīng)的階躍信號變化的分辨率定位誤差也應(yīng)不超過±10%。若閥門廠家對分辨率定位誤差有具體要求，以其要求為準。開關(guān)試驗（由電磁閥控制）通過開關(guān)試驗測試及分析可以獲得氣動閥快開或快關(guān)時間，是從電磁閥得電或失電起，到閥門動作至對應(yīng)行程開關(guān)動作信號觸發(fā)的時間，與階躍響應(yīng)試驗中測試的閥門全行程時間不同。氣動閥快開或快關(guān)時間驗收值應(yīng)根據(jù)核電廠設(shè)計運行要求確定。自定義試驗自定義試驗主要針對有特別要求的氣動閥，可根據(jù)實際工作需要自定義控制信號波形（階躍信號、斜坡信號、正弦信號等），控制閥門相應(yīng)動作，針對性測試閥門動作響應(yīng)速度及精度、電氣轉(zhuǎn)換器和定位器等儀表附件的性能，并可進行閥門落座/背密封、靜態(tài)標定等針對性檢測，用以評估閥門性能是否滿足核電廠系統(tǒng)運行要求。其他要求性能參數(shù)標準范圍氣動閥性能參數(shù)的額定值應(yīng)根據(jù)核核電廠設(shè)計文件或閥門廠家技