TPS標(biāo)桿學(xué)習(xí)總結(jié)

TPS標(biāo)桿學(xué)習(xí)總結(jié)(四期二組)2014年7月12日到21日，我們精益四期22名學(xué)員赴日本名古屋參加上海華制公司量身打造的TPS標(biāo)桿學(xué)習(xí)課程。二組五位學(xué)員楊光、魏秀君、蔣文友、沈蘭、王皓的共同感受是：日本之行，受益匪淺！我們不僅親身體驗(yàn)到豐田先進(jìn)管理模式，且感受到日本人做人及做事的精神，日本國(guó)民的高素質(zhì)，日本社會(huì)無(wú)處不在的精益理念，令人震撼，并引起我們深深地思考：一．豐田生產(chǎn)管理模式1．生產(chǎn)流程管理自働化，采用不使次品流入到下一個(gè)流程的系統(tǒng)，各個(gè)流程均保證產(chǎn)品質(zhì)量，從而保證得到高品質(zhì)的產(chǎn)品。豐田遵循的理念：必要的時(shí)間生產(chǎn)必要的產(chǎn)品和必要的數(shù)量。減少庫(kù)存、等待、生產(chǎn)過(guò)剩等多種浪費(fèi)。品質(zhì)的保證源于每道工序的管理。豐田生產(chǎn)線上每一名員工負(fù)有重大責(zé)任和權(quán)力，無(wú)論是誰(shuí)，只要他發(fā)現(xiàn)有一個(gè)零件沒(méi)有正確安裝或有異常，他就可以拉動(dòng)“安東”（生產(chǎn)線停止拉繩），中止生產(chǎn)。安東一拉，整條生產(chǎn)線上的某一部分就會(huì)停止下來(lái)，直到問(wèn)題被解決為止，從而源頭上杜絕任何細(xì)小的產(chǎn)品瑕疵。我們的員工還沒(méi)有樹立起工序內(nèi)控制質(zhì)量的理念，從宣導(dǎo)到機(jī)制有時(shí)還存在模糊認(rèn)識(shí)，各級(jí)管理者還有大量的工作要做。2.“JIT”貫穿整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程，通過(guò)整合供應(yīng)鏈體系做到零庫(kù)存、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，以生產(chǎn)流程管理來(lái)保證產(chǎn)成品質(zhì)量，做到了消除所有生產(chǎn)環(huán)節(jié)上的各種浪費(fèi)，來(lái)縮短高品質(zhì)產(chǎn)品從生產(chǎn)到客戶手中的時(shí)間，最終實(shí)現(xiàn)全公司的低成本生產(chǎn)和經(jīng)營(yíng)，最終產(chǎn)品具有競(jìng)爭(zhēng)性的價(jià)格優(yōu)勢(shì)。供應(yīng)鏈體系建設(shè)是一個(gè)漫長(zhǎng)的過(guò)程，且需要母公司強(qiáng)大的實(shí)力才能保證有效運(yùn)行。我公司也已邁出了第一步，建立了各種形式的業(yè)務(wù)伙伴關(guān)系，但如何使這種關(guān)系更緊密？如何使供給品種標(biāo)準(zhǔn)化？如何使供給品質(zhì)量控制在入廠前?如何提供好的售后服務(wù)？都是我們需要研究的課題。3.豐田精神的核心是“精益”，所有的管理者、普通員工都牢牢樹立起強(qiáng)烈的成本意識(shí)，豐田員工對(duì)每一項(xiàng)日常工作的改進(jìn)思想已經(jīng)深入骨髓，力求每一個(gè)細(xì)節(jié)都精細(xì)到可被度量的程度，從而最大化地避免浪費(fèi)。這種工作中不斷改進(jìn)、一點(diǎn)點(diǎn)改進(jìn)、最終實(shí)現(xiàn)卓越的管理思維形成了了豐田文化主流思想。目前我公司推行降本增效管理，就是我們身邊的精益實(shí)踐活動(dòng)，對(duì)照豐田員工，我們還有很多發(fā)揮的空間，還沒(méi)有窮盡所想，有很多需要改善的地方，我們眼睛還沒(méi)有看到。4．豐田的員工管理，是人才培育體系和員工的終身管理。大野耐一先生說(shuō)：“當(dāng)持續(xù)改善已經(jīng)成為豐田員工的一種工作習(xí)慣，就證明豐田式生產(chǎn)已經(jīng)獲得了成功”。豐田公司崇尚：“員工的創(chuàng)新是企業(yè)最有價(jià)值的資產(chǎn)。不懂得利用員工的腦力資源為企業(yè)最大的浪費(fèi)”，如何培養(yǎng)員工學(xué)會(huì)動(dòng)腦，主動(dòng)尋求自己身邊的各種改善活動(dòng)，是各級(jí)管理者的重要課題，管理者必須對(duì)員工的智慧有足夠的尊重，發(fā)動(dòng)員工如何開動(dòng)腦筋找出浪費(fèi)、消除浪費(fèi)，從而增加利潤(rùn)。通過(guò)對(duì)人才的梯次培養(yǎng)，從而實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)工序“少人化”和造就“崗位多能工”。豐田生產(chǎn)線的獨(dú)特的人員調(diào)配方式：如果工序需要減員就將優(yōu)秀人才首先調(diào)整下來(lái)，然后進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善和設(shè)備保全等工作。一方面降低了成本、減少浪費(fèi)。一方面培養(yǎng)稀缺人才，發(fā)揮更大的作用。而我們通行做法肯定是將表現(xiàn)比較差的調(diào)整到其它崗位，造成新的浪費(fèi)。豐田的人才理念不是要那些能力高的人，而是要那些按標(biāo)準(zhǔn)做事的人。不是逼迫員工去做某項(xiàng)事情，而是引導(dǎo)員工去做喜歡做的事情。多年形成的豐田文化中，員工已形成一種“自覺(jué)”的文化，當(dāng)員工感受到企業(yè)對(duì)他們成長(zhǎng)的培養(yǎng)與關(guān)懷時(shí)，自然會(huì)產(chǎn)生強(qiáng)大的動(dòng)力去回報(bào)企業(yè)，如果做不到，就會(huì)感到“恥辱”。參觀位于日本豐田市“堤工廠”時(shí)，在這個(gè)車間照明基本上是屋頂太陽(yáng)能供電，工廠的廢水經(jīng)過(guò)處理后可以直接養(yǎng)魚的先進(jìn)工廠里，我們?cè)趩T工“創(chuàng)意改善”的實(shí)操房間，看到了豐田員工如何開動(dòng)腦筋，做好身邊的改善，比如員工做了一個(gè)自動(dòng)抓螺絲的裝置，這個(gè)小裝置每次會(huì)自動(dòng)抓起員工所需的螺絲，這樣就免除了裝配工人每次多抓或少抓螺絲的煩惱。5.豐田的現(xiàn)場(chǎng)管理：采取“三現(xiàn)”模式，即現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)。一線管理人員均在現(xiàn)場(chǎng)辦公，置身工作場(chǎng)地，保證能夠第一時(shí)間發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，快速解決問(wèn)題以及指導(dǎo)培訓(xùn)設(shè)備保全、現(xiàn)場(chǎng)改善等工作，減少多種損失浪費(fèi)。同時(shí)，對(duì)發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題基本采取“五個(gè)為什么”的分析方法，尋找問(wèn)題的根源，研究解決辦法，從而避免了我們慣用的“以罰代管”的管理模式。豐田現(xiàn)場(chǎng)目視化管理用到了極致，在豐田各企業(yè)參觀，看到最多的就是看板和各種目視化管理手段，看板的運(yùn)用是實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化、均衡化生產(chǎn)的管理工具。目視化是實(shí)現(xiàn)安全生產(chǎn)和標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)以及實(shí)施設(shè)備自主保養(yǎng)的基礎(chǔ)。各級(jí)管理人員是實(shí)現(xiàn)目視化管理的主力軍，這里有很多值得我們學(xué)習(xí)借鑒的東西。透過(guò)著名的TPS體系圖（繁榮之館圖），我們認(rèn)識(shí)到目前還沒(méi)有堅(jiān)實(shí)的土壤和地基，就很難形成自動(dòng)化和準(zhǔn)時(shí)化兩大支柱，從而也就達(dá)不到高品質(zhì)，短交期，高效率和持續(xù)改善的目的。所以，持續(xù)做好6S管理工作是我們目前的首要任務(wù)。二．TPM管理體系TPM（TotalProductiveMaintenance）即為“全面生產(chǎn)保養(yǎng)/維護(hù)”，是指設(shè)備維持在完好、正常狀態(tài)，追求設(shè)備可動(dòng)率100％極限目標(biāo)，發(fā)揮生產(chǎn)設(shè)備壽命周期內(nèi)的最大效率。豐田公司TPM的目標(biāo)是：選用的設(shè)備使用簡(jiǎn)便、不用專人關(guān)注，自動(dòng)化水準(zhǔn)高，不一定是最先進(jìn)的，但一定是最實(shí)用的；設(shè)備投入使用后保證實(shí)現(xiàn)高可動(dòng)率，并且積極探索不斷降低用于維持設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的保全費(fèi)用。如給豐田愛(ài)信集團(tuán)提供自動(dòng)變速箱的配套廠AVEX多度工廠，就充分利用二手設(shè)備，通過(guò)自行研發(fā)改造，配置輔助工具，生產(chǎn)出先進(jìn)的精密汽車零部件，成為世界機(jī)加工、研磨加工領(lǐng)域的骨干力量。豐田公司TPM的管理過(guò)程是：從新設(shè)備的選型、使用、維護(hù)保全、改善直到設(shè)備報(bào)廢的整個(gè)過(guò)程中開展的活動(dòng)，參與者為各層級(jí)各專業(yè)管理者和操作者。豐田倡導(dǎo)設(shè)備操作者是設(shè)備的主人，自己的設(shè)備要自己去維護(hù)。以秋田工業(yè)株式會(huì)社為例，作為以汽車座椅零部件為主的制造廠，生產(chǎn)設(shè)備為沖壓焊接設(shè)備，全社員工263名，專業(yè)保全人員僅6名，負(fù)責(zé)進(jìn)行定期檢修（2個(gè)月到半年不等），而日常保養(yǎng)維修均由崗位員工完成。幾年前，我們和大多數(shù)企業(yè)一樣，實(shí)行傳統(tǒng)設(shè)備管理體制，處于車間人員使用設(shè)備，維修人員維護(hù)設(shè)備的狀態(tài)；車間員工只負(fù)責(zé)操作設(shè)備，而設(shè)備維修人員整日忙于救火（搶修設(shè)備）；設(shè)備管理對(duì)于設(shè)備本身的運(yùn)轉(zhuǎn)效率、人員維修質(zhì)量等缺乏有效的評(píng)估、監(jiān)督機(jī)制；設(shè)備也缺乏在現(xiàn)場(chǎng)有效運(yùn)轉(zhuǎn)的各項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)。自從公司實(shí)施點(diǎn)檢定修制以來(lái)，設(shè)備管理狀況有了很大改觀，這和豐田TPM管理體系一脈相承，證明我們走的路子是正確的?，F(xiàn)在我們應(yīng)認(rèn)同這樣的理念：TMP不只與設(shè)備管理人員有關(guān)，不能忽視了生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)、生產(chǎn)管理等各相關(guān)人員的全員性，一定要有管理者負(fù)責(zé)本層級(jí)的TPM工作，要把推進(jìn)工作的每一個(gè)環(huán)節(jié)都以制度標(biāo)準(zhǔn)固定下來(lái)，并且根據(jù)實(shí)際不斷地修正它，然后毫不動(dòng)搖地執(zhí)行TPM全面生產(chǎn)維護(hù)系統(tǒng)要求。通過(guò)學(xué)習(xí)，我們認(rèn)識(shí)到推行TPM要有以下努力方向：首先要提高全員設(shè)備熟知程度，培養(yǎng)實(shí)用工作技能，設(shè)備工程師，點(diǎn)檢員，車間主任，班長(zhǎng)乃至操作員工，都要采取多種方式學(xué)習(xí)和培訓(xùn)，努力提高工作技能，沒(méi)有好的工作技能，全員參與將是一句空話。其次通過(guò)持續(xù)6S管理等活動(dòng)，改善操作環(huán)境，認(rèn)真執(zhí)行崗位三大標(biāo)準(zhǔn)（點(diǎn)檢、潤(rùn)滑、清掃），使標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行真正落地，才能造就良好操作空間，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設(shè)備故障。第三形成全員參與設(shè)備自主保全的良好氛圍，各級(jí)領(lǐng)導(dǎo)重視是做好這項(xiàng)工作的重要保證。TPS（TPM）推進(jìn)過(guò)程中不可能一蹴而就，豐田的先進(jìn)理念總要有個(gè)消化吸收的過(guò)程：首先是思想觀念和舊有習(xí)慣的改變，真正在尊重人性的基礎(chǔ)上，從改善員工的作業(yè)環(huán)境入手，見效時(shí)間會(huì)縮短很多；其次是各相關(guān)部門的協(xié)同作戰(zhàn)

，不能認(rèn)為推行精益管理是單一部門的事情，與其他的部門無(wú)關(guān)；第三精益推行開始可能比較容易見到成效，但要持續(xù)改進(jìn)就需要持之以恒。2014-7-28577100180309001209557903682285963308257710018030900123865761373997357606965771001803090013594578077579902515512577100180309001238757716498260181805157710018030900121385721311921589183265771001803090012359579036822361076053577100180309001235657613528614379174257710018030900123555750878697046932791708810034335527410122994432583337917088100343355275101866732938832008170881003433561071015811525015005221708810034335610810100018005987173217088100343354295101074194142687017170881003433561841018786608696288021708810034335618510177583117408667417088100343356