壓鑄車間生產(chǎn)過程質(zhì)量控制辦法

工序名稱：熔鋁→裝?！＞哒{(diào)試→壓鑄→脫模一、作業(yè)人員:操作工)1、2、熔爐的溫度要控制在630℃-680℃。觀察熔化后的鋁液,適于生產(chǎn)的鋁液呈亮白色,如果鋁液顯紅色,說明爐溫過高,如鋁液呈冰淇淋狀則說明溫度過低.3、嚴禁熔鋁過程中,混入雜質(zhì),禁止操作人員私自將不合格品投入熔爐回煉,如有產(chǎn)品需回爐重煉,必須經(jīng)過組長檢驗確認,方可投入回煉.4、保持鋁液液面平穩(wěn),無浮渣和氣泡冒出,在舀取鋁液進行壓鑄時,必須將鋁液表面的氧化層及雜質(zhì)刮去。5、生產(chǎn)過程中,每一班次必須在熔爐中加注兩次粉狀精煉劑及去渣劑,平均每4小時加注一次,整個加注過程,必須在組長的指導下進行,作業(yè)完成后,須把精煉產(chǎn)生的雜質(zhì)清理干凈后方能進行鑄件生產(chǎn)。6、生產(chǎn)過程中,每一班次必須至少兩次清理爐底鋁渣,至少平均每4小時清理一次。7、所有接觸鋁液的工具,必先烘干,要保持絕對的干燥與干凈,不能附帶雜質(zhì)進入鋁液。8、在熔鋁過程中,如發(fā)現(xiàn)鋁錠或回爐料中雜質(zhì)過多,應立既停止將同類鋁錠或回爐料再投入熔爐中,并及時向班長及車間主任進行匯報。(作業(yè)人員:操作工、維修工、班組長)1、首先要確定模具型號的準確性,確保模具的完好性。2、裝配模具時要在操作工,維修工及組長的共同協(xié)助下完成。3、模具裝配時,要保證各堅固件的牢固性,確保模具在生產(chǎn)過程中的安全。(:)重點工序)1、模具裝配完成,可進行試機(點動),自動低壓空運轉(zhuǎn)一周次,以確保所裝配模具之靈活性。123檢查螺絲是否有松動。檢查設備是否有漏油或其它異常情況。檢查壓鑄機和模具的活動部位是否回加注潤滑油。..工序名稱：熔鋁→裝?！＞哒{(diào)試→壓鑄→脫模2、模具的溫度（模具預熱）1）模具表面溫度升溫至180℃-220℃。2）檢查冷卻水運行是否正常。3、試壓鑄1）班組長設定壓鑄參數(shù)。2）檢查所要澆鑄的鋁液是否適用。3）壓鑄時觀察設備及模具運轉(zhuǎn)是否正常。4）檢查脫模劑噴霧壓力及水量是否正常。5）檢查所壓鑄之產(chǎn)品尺寸，外觀是否符合圖紙及檢驗卡片之要求，有無產(chǎn)品缺陷。650207四、壓鑄（作業(yè)人員：操作工）1、壓鑄產(chǎn)品經(jīng)確認合格后，應確定所設定的參數(shù)，操作工不得擅自改變所設定的參數(shù)。2、生產(chǎn)過程中如發(fā)現(xiàn)設備異響等不正常現(xiàn)象或鑄件滯留在模具中，應立即停機并通知維修人員，嚴禁操作工私自維修。3、生產(chǎn)過程中，操作工要確保模具的可靠性。1）由于分型面不平整或磨損多，鎖模力不夠，導致鑄件飛邊多。2）由于沖頭磨損導致射料位置鋁液飛濺。3）由于誤操作導致模腔、滑塊等損壞。4）由于長期使用模具，促使模具材料疲勞，產(chǎn)生崩損，影響產(chǎn)品質(zhì)量。420件產(chǎn)品，即對產(chǎn)品進行一次自檢，如發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品異常，應立即停止生產(chǎn)，查找原因。1）由于模具溫度過低，鋁液溫度低或鋁液充填速度過慢，導致鑄件出現(xiàn)冷隔。2）由于保壓時間不夠，鑄件拔模斜度過小，導致鑄件裂紋甚至拉裂。3）由于鋁液材質(zhì)有偏差，模腔表面粗糙，脫模劑量不足或失效，導致鑄件粘模。工序名稱：熔鋁→裝?！＞哒{(diào)試→壓鑄→脫模5不影響性能的，需及時向班組長及車間主任進行報告，處理方法如下：1）根據(jù)實際情況，可以不終止生產(chǎn)，但鑄件產(chǎn)品必須全部進行維修處理，的產(chǎn)品。2完好性后，方可繼續(xù)投入生產(chǎn)。五、脫模（作業(yè)人員：操作工）1、在生產(chǎn)過程中進行壓鑄前，必須向模具噴灑脫模劑。2、檢查脫模劑噴射氣壓是否適于壓鑄生產(chǎn)。3、檢查脫模劑流量是否適合生產(chǎn)。4、檢查脫模劑是否失效。5、如出現(xiàn)上述問題，應立即通知班組長及車間主任，及時對噴射氣壓、流量和脫模劑配比進行調(diào)整，適用于生產(chǎn)為止。1、組長必須確認所要使用裝配的模具型號的符合性，其產(chǎn)品型號要有生產(chǎn)單一致。2、組長必須確認模具的完好性，避免崩缺及損傷的模具裝機生產(chǎn)。3、對于已裝配好的模具，要檢查其緊固性，要加注潤滑油，保證模具運轉(zhuǎn)的靈活性。4、必須要確認模具試壓鑄品的符合性。1、組長必須確認所生產(chǎn)的首件壓鑄件是否符合圖紙要求。2、組長在進行產(chǎn)品首檢時，一定要確認壓鑄件尺寸外觀等條件是否滿足圖紙及檢驗卡片之要求。3、組長在進行產(chǎn)品首檢時，一定要確認壓鑄設備及模具運行的良好性。1、組長每小時至少對每一部正在運行的設備進行一次巡檢，以糾正操作工的不良操作。2、對每一部機臺進行巡檢，對其正在生產(chǎn)的產(chǎn)品進行抽檢，以確認產(chǎn)品即時的符合性。3、組長應及時處理所發(fā)生的生產(chǎn)異常情況，重大質(zhì)量問題應及時向車間主任匯報。1、組長在每次交接班時，應核實交接班程序，并記錄。2、組長需填寫工作日記，記錄當班的質(zhì)量問題及生產(chǎn)情況，并對下一班進行工作提示。一、產(chǎn)品的全檢1、全檢員對所壓鑄的產(chǎn)品實施全檢。2、主要檢測產(chǎn)品的外觀、缺損等項目。3、在全檢過程中，如發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品存在有許多的質(zhì)量問題，應及時將情況向組長及車間主任反映。4、全檢員要對所檢產(chǎn)品存在的質(zhì)量問題，進行分類記錄。二、產(chǎn)品的分選1、全檢員要對所全檢的產(chǎn)品進行分選，堅決從中剔除不合格品。2、全檢過程中所剔除的不合格品，在按不同的質(zhì)量問題進行分類，隔離及標識。3、不同種類、不同型號之產(chǎn)品，一定區(qū)別擺放，防止不同產(chǎn)品互混。三、產(chǎn)品的標識1、已全檢的產(chǎn)品一定要進行標識，不同種類，不同型號的產(chǎn)品一定要進行區(qū)分。2、產(chǎn)品的標識中，一定要注明產(chǎn)品的型號、種類、數(shù)量、壓鑄機的臺號、操作人員的姓名、全檢員的姓名。3、不合格品一定要標識并隔離，防止已選出的不合格品再次混入合格品中。一、產(chǎn)品的首檢1、質(zhì)檢員必須參與首件產(chǎn)品的首檢工作。2、質(zhì)檢員必須確認首檢產(chǎn)品完全符合圖紙要求，方可繼續(xù)生產(chǎn)。3、對于首檢不合格的產(chǎn)品，質(zhì)檢員有責任要求操作工及組長對設備及模具進行調(diào)整或維修，直至生產(chǎn)出合格品為止。二、產(chǎn)品的巡檢1、質(zhì)檢員每小時至少對每部正在生產(chǎn)的產(chǎn)品進行一次巡檢，以確認正在生產(chǎn)之產(chǎn)品是否符合圖紙要求。2、質(zhì)檢員每小時對全檢員正在全檢分選的產(chǎn)品進行一次巡檢，以確認正在全檢之產(chǎn)品是否符合圖紙要求。3、在巡檢過程中，所發(fā)現(xiàn)的不合格品，應立即標識隔離，質(zhì)檢員有責任督促操作工、組長對此加以糾正。4、在巡檢過程中，如發(fā)現(xiàn)重大質(zhì)量問題，或發(fā)現(xiàn)嚴重隱患，應立即向車間主任和品質(zhì)部門進行匯報，以便于進行及時處理。5、在巡檢過程中，如因設備、模具等問題，而造成的可修補的輕微質(zhì)量問題，質(zhì)檢員應及時通報車間主任與品質(zhì)主管。此類情況，如在事后可以通過修補可以解決的，可繼續(xù)生產(chǎn)。批量生產(chǎn)完成后，應通知相關人員及時對設備和模具進行維修。三、產(chǎn)品的終檢（進倉前的抽檢）1、質(zhì)檢員對進倉前的產(chǎn)品，進行最后的抽檢。2、產(chǎn)品性能尺寸、外觀的檢驗按生產(chǎn)圖紙來進行。3、對于不合格之批量產(chǎn)品，可根據(jù)實際情況作報廢、返修、分檢等處理。四、其他1、負責壓鑄模具的檢測、驗收及檢測記錄的填寫，并及時上報相2、負責車間的工序控制，負責產(chǎn)品的首檢、巡檢及入倉檢驗，并填寫相關的檢驗記錄。3、負責產(chǎn)品的終檢入倉（出倉）檢驗，不合格產(chǎn)品不得入倉（出4、監(jiān)督檢查兼職檢驗員和全檢員的工作，協(xié)調(diào)處理本車間的質(zhì)量問題。5、負責保管車間的質(zhì)量檢驗記錄，協(xié)助車間處理客戶退貨。6、協(xié)助車間提出產(chǎn)品質(zhì)量改進方案，提高制成工藝水平。一、統(tǒng)籌車間生產(chǎn)及運作1、合理安排車間生產(chǎn)及管理。2、結(jié)合人、機、料、法、環(huán)等因素，對生產(chǎn)進行合理安排與調(diào)度。3、負責車間人員的行政管理及考核。4二、車間質(zhì)量方針及質(zhì)量目標的制定1、車間主任負責車間質(zhì)量方針的制定。2、車間主任負責車間質(zhì)量目標的制定及量化。3施，檢測與驗證并最終對改進方案進行定案。一、重點工序應進行重點控制：二、對于因抽芯長而易引發(fā)產(chǎn)品變形的壓鑄件，操作工、組長及質(zhì)檢員應加強其檢查力度，并列為重點，以確保合格產(chǎn)品流人下工序。三、工序完成的半成品，在全檢時不能堆放過高。外形相似的不同規(guī)格的產(chǎn)品，不同產(chǎn)品之間需要進行有效的產(chǎn)品定置標識，防止不同產(chǎn)品之間因距離過近，在搬運、挪動、生產(chǎn)過程中出現(xiàn)重大混淆現(xiàn)象。四、不合格品的控制1、在生產(chǎn)過程中，如發(fā)現(xiàn)所壓鑄產(chǎn)品不合格或模具損壞，發(fā)現(xiàn)者應立即上報。組長、質(zhì)檢員或車間主任組織對不合格品進行標識并隔離，并將不合格品放置在指定區(qū)域內(nèi)。2、在檢測環(huán)節(jié)中，出現(xiàn)的不合格品如可通過技術處理解決相關質(zhì)量問題須經(jīng)過重檢。3理決定。五、質(zhì)檢員可一周或一個月對車間生產(chǎn)的質(zhì)量狀況進行一次總結(jié)，內(nèi)容涉及產(chǎn)品質(zhì)量、客戶退貨、客戶質(zhì)量投訴等內(nèi)容，并上報品質(zhì)主管，由品質(zhì)主管做出最終的質(zhì)量月報。工序名稱：原材料的化驗、試驗、批號管理及壓鑄件的時效性處理一、原材料（鋁錠）的化驗及試壓鑄1可進入壓鑄車間進行試壓鑄。2倉的鋁錠與現(xiàn)正在使用的鋁錠嚴格區(qū)分開來，并對該批新入倉暫時存放的鋁錠進行標識，同一批不同堆數(shù)的鋁錠進行相同的標識。3的標識中。應有明確的材料合金的代號、數(shù)量、進貨日期及鋁錠的受4低于小件不低于2000800如裂紋、開裂、變形等方面的檢驗。5填寫《鋁錠檢驗報告》方可確認為合格原材料。質(zhì)量管理科根據(jù)上述檢測報告，在《入倉單》上簽名確認，并注明該批鋁錠已經(jīng)過上述兩項檢驗，此時材料方可正式入倉，倉管員正式懸掛已檢標志，表明該材料可正式投入生產(chǎn)。6、通過檢驗的鋁錠，倉管員為其編制材料批號：列：ADC12——100831時間號：材料通過檢驗的時間，即2010年8月31日。材料合金代號：工序名稱：原材料的化驗、試驗、批號管理及壓鑄件的時效處理二、壓鑄件的時效性處理1、所有壓鑄件必須要經(jīng)過時效性處理，以消除產(chǎn)品的壓鑄應力。2、壓鑄車間所生產(chǎn)的壓鑄件，在經(jīng)過全檢后，必須要經(jīng)過15-20天的堆序加工。3、進行時效性處理的壓鑄件，必須進行明確的時間標識。4、經(jīng)過時效性處理的壓鑄件，質(zhì)檢員應對產(chǎn)品進行抽檢。以確定產(chǎn)品完全符合生產(chǎn)要求后，方可正式入倉進入下工序生產(chǎn)。5、如因生產(chǎn)急需而要啟用未完成時效性處理的產(chǎn)品，由壓鑄車間質(zhì)檢員準。6、啟用未完成時效性處理的產(chǎn)品時，應做到最先進行處理的產(chǎn)品先行出貨。三、原材料（鋁錠）的批號管理1、由于每一批所進原材料（鋁錠）的成分各有不同，所以壓鑄車間在進行生產(chǎn)時必須要進行原材料的批號管理。2、投入生產(chǎn)的批號鋁錠，必須是經(jīng)過上述檢驗合格的鋁錠。3、同一個批號的鋁錠所生產(chǎn)的產(chǎn)品，必須與其他批號的鋁錠所生產(chǎn)的產(chǎn)品進行嚴格的區(qū)分，并進行標注。標注內(nèi)容包括：產(chǎn)品型號、材料批號、生產(chǎn)時間（時效性處理的時間標識）等。4、后期機加工，也需要根據(jù)材料批號來進行。1屬于嚴重違反生產(chǎn)操作規(guī)程的行為，將受50-100元的經(jīng)濟處罰。2禁將回爐料直接放置于地面。所有回爐料應單獨堆放，并標識。3、壓鑄件的排渣料及噴砂后的廢品料嚴禁投入保溫爐使用，必須經(jīng)過熔煉、除氣、除渣、精煉后才可使用。456、所有回爐料壓鑄件也必須要經(jīng)過時效處理，以消除產(chǎn)品的壓鑄應力。7、所有回爐料的壓鑄件，必須進行明確的標識。8、不可回爐重煉的廢料的處理：1）由車間將廢料熔成鋁錠。2）經(jīng)分選后當廢鋁作變賣處理。工序名稱：壓鑄設備與模具的維護與保養(yǎng)一、壓鑄設備的維護與保養(yǎng)：1、所有壓鑄設備的使用應嚴格按照設備操作規(guī)程來進行。2、所有壓鑄設備的日常維護與保養(yǎng)、二級保養(yǎng)、中修及大修等，請參照《設備管理程序》來進行：1加注潤滑油等，確保壓鑄設備的正常運行。2）壓鑄設備運轉(zhuǎn)1000H進行一次保養(yǎng)。3）壓鑄設備運轉(zhuǎn)6200H進行中修。4）壓鑄設備運轉(zhuǎn)18000H進行大修。3照該作業(yè)指導書之要求對設備進行日常維護與保養(yǎng)。4的種類及數(shù)量。5相關檔案。二、壓鑄模具的維護與保養(yǎng)；12少模等數(shù)據(jù)，以上數(shù)據(jù)可以是估計值。3、建立模具的日常維護與保養(yǎng)作業(yè)指導書，壓鑄工、班長、模具保養(yǎng)。4、模具日常維護與保養(yǎng)作業(yè)指導書應明確以下幾個方面：1）模具上機有何人負責安裝模具。2）模具卸下后由何人負責清理、檢驗、并記錄。3）模具的維修。4）模具的使用壽命。5用于生產(chǎn)，不合格模具由設計和制作人員討論進行改進。6樣的問題，模具的維修記錄等內(nèi)容。工序名稱：壓鑄車間班長日常質(zhì)量控制制度1、在上班交接班時，當班班長必須同上一班長作交接班相關事宜，全面了解前班的生產(chǎn)情況和注意事項。2、交接班時應對上一班的每臺機臺所予留的末件產(chǎn)品進行解剖和外觀檢驗。3、督促和指導本班操作人員對熔煉的鋁液進行除渣、除氣和精煉處理，并確認在經(jīng)過上述處理后，方可開始生產(chǎn)。4、協(xié)助質(zhì)檢員完成對本班生產(chǎn)的首件產(chǎn)品進行外觀、尺寸檢驗，確定無異常后才能進行批量生產(chǎn)。5、對本班每臺機所生產(chǎn)的鑄件外觀，重要尺寸必須隔1小時檢驗一次，監(jiān)督爐工必須按照熔煉作業(yè)指導書進行操作。6、對本班操作人員要嚴格要求，嚴禁把渣包料、廢料及帶嚴重油污的鋁料直接回爐，防止一切雜質(zhì)產(chǎn)生。7、本班各機臺所生產(chǎn)的壓鑄件必須2小時進行一次解剖，如發(fā)現(xiàn)有過多或過大內(nèi)部氣孔時應立即暫停該機的生產(chǎn)，并對設備和模具進行檢查和調(diào)試，對調(diào)試后生產(chǎn)的產(chǎn)品再次進行解剖檢驗，在確認合格后，才可恢復生產(chǎn)。以此防止批量的壓鑄件氣孔的產(chǎn)生。8、嚴格按照要求對本班每臺機的使用鋁材進行調(diào)配（鋁材與回爐料的配比）9、下班前必須把本班的生產(chǎn)情況對下一班作出說明