汽車焊接要求

汽車焊接要求一、焊接方法的應(yīng)用點焊實現(xiàn)點焊的空間要求：焊接面盡可能是平面；有足夠的焊鉗進(jìn)出零件的空間；能夠?qū)崿F(xiàn)點焊面與焊鉗極臂垂直；有電極焊接時的運動空間；有足夠的可視空間，至少能看見一個極臂與板件的接觸點；零件不能與焊鉗鉗身、懸掛鋼纜、焊鉗轉(zhuǎn)盤相干涉。板厚的要求在產(chǎn)品設(shè)計過程中，多使用兩層板點焊，減少三層板焊接，杜絕三層以上板件搭接點焊，對于點焊搭接料厚要求如下：搭接形式材料單層料厚要求合計料厚要求兩層板搭接全為鍍鋅鋼板較薄板在1.8mm以內(nèi)全為低碳鋼板較薄板在2.0mm以內(nèi)三層板搭接全為鍍鋅鋼板較厚板在2.0mm以內(nèi)3.6mm以內(nèi)全為低碳鋼板較厚板在3.0mm以內(nèi)5.4mm以內(nèi)三層以上搭接不允許≥440MPa高強(qiáng)度鋼板以雙面鍍鋅鋼板計，超出以上范圍的鋼板搭接，要求采用固定點焊或弧焊連接實現(xiàn)。三層板點焊搭接順序要求：No.搭接狀態(tài)說明料厚要求1薄板在中間，厚板在兩側(cè)最薄料厚：最厚料厚≥1：3；側(cè)邊最薄料厚：其余兩料厚之和≥1：4。2厚板在中間，薄板在兩側(cè)3薄板、厚板按順序疊加考慮到三層板點焊過程中焊核偏移對焊接質(zhì)量的影響，在設(shè)計中盡量采用搭接形式1。當(dāng)鍍鋅剛板或高強(qiáng)剛板與低碳鋼板混合焊接時，盡可能使鍍鋅鋼板或高強(qiáng)鋼板夾在低碳鋼板之間，以增強(qiáng)可焊性，減少鋅層對電極的污損和粘連。搭接料厚一致性建議在同道工序，能夠使用同一型號焊鉗焊接的焊點，焊接料厚盡可能接近，以便于參數(shù)的統(tǒng)一。搭接寬度要求搭接邊大小應(yīng)大于12mm，料厚大于等于3mm情況下，搭接邊寬度應(yīng)達(dá)到16mm，焊接料厚越大，搭接寬度越寬。焊點間距要求長、直焊縫焊點間距要求一般在50～80mm之間，局部強(qiáng)度要求較低的位置，如車門外板加強(qiáng)板與門外板的搭接點焊，距離可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在較小的平面內(nèi)達(dá)到連接強(qiáng)度要求，焊點可依實際情況增加，點距相應(yīng)縮短。焊點排布要求相同位置第一道焊點與第二道疊加的焊點在位置上要求盡可能均勻交錯，避免在同一位置、或距離較近位置第一道、第二道焊點疊加，影響焊接強(qiáng)度?；『敢嗳绱?。盡可能避免在同道工序內(nèi)，點焊、弧焊等各種焊接方式反復(fù)交叉，盡可能實現(xiàn)弧焊工序、螺柱焊工序的集中，減少焊接弧光的干擾，并利于生產(chǎn)線的編排和生產(chǎn)組織。焊點數(shù)量要求焊點數(shù)量以滿足強(qiáng)度要求為準(zhǔn)，過多、過密的焊點只能增加焊接的成本，同時過密的焊點由于焊接分流的加大，焊接強(qiáng)度降低。同時與標(biāo)桿車型的對比是一個重要的參考指標(biāo)，過多的焊點反映出的不足是車身結(jié)構(gòu)性差和焊點布置不合理。凸焊凸焊形式螺母凸焊圖1下電極直徑大小通常為Φ25，上電極直徑可根據(jù)實際情況調(diào)節(jié)，但應(yīng)大于Φ16，通常為Φ20。圖圖eq\o\ac(○,1)螺栓凸焊有兩種形式，一種為板件對應(yīng)位置開孔（如圖2），另一種為板件位置無孔（如圖3），前一種應(yīng)用較多。圖eq\o\ac(○,4)下電極直徑大小通常為Φ25、Φ30，螺栓直徑大小不同，下電極互相不能通用，圖2形式上電極大小應(yīng)大于Φ16，圖3形式上電極需大于螺栓端面最大直徑，通常為Φ圖eq\o\ac(○,4)圖圖eq\o\ac(○,3)圖eq\o\ac(○,2)其它凸焊如圖4所示，采用了凸點設(shè)計，對此零件凸焊，通常采用特殊電極。凸焊空間要求對凸焊零件要求如下：焊接面必須為平面；螺母沿軸向旋轉(zhuǎn)不會與零件R角或翻邊干涉；零件最大距離超過1.5m以上零件不建議采用凸焊；外表面件不建議采用凸焊；零件重量超過10kg，不建議采用凸焊；對螺母凸焊、螺栓凸焊孔徑和局部形狀、尺寸要求如表三：表三：對應(yīng)零件孔徑凸焊平臺形式凸焊平臺大小備注凸焊螺母螺母直徑+1.0mmA≥螺母斷面最大直徑+5mm建議A≥20A≥30凸焊螺釘螺釘直徑+0.5mmA≥螺釘斷面最大直徑+5mm建議A≥20A≥30凸焊空間尺寸要求如下：在焊接狀態(tài)下，待凸焊零件外部空間不能夠與焊機(jī)相干涉，具體尺寸依據(jù)奇瑞公司目前設(shè)備狀況要求如下（如右圖5）：定位原則N-2-1原則，隨零件的大小、板件剛性的強(qiáng)弱，N的數(shù)量也不同；定位方式的選擇建議優(yōu)先選擇圖11，對于大且剛性較差板件優(yōu)先選擇圖12、13。圖eq\o\ac(圖eq\o\ac(○,13)圖eq\o\ac(○,12)圖eq\o\ac(○,11)盡可能實現(xiàn)圓孔、橢圓孔定位，避免使用方孔、不規(guī)則孔等定位；對于不上夾具的小零件可以采用凸點定位；對裝配點要求較高的可采用螺母孔定位；對于裝配精度要求較低的結(jié)構(gòu)件，可采用翻邊自定位、簡化的捆綁、夾持等定位形式，以簡化夾具。定位精度位置將高精度的裝配孔/點設(shè)為定位孔/點，以保證其最終定位精度；定位孔之間的距離應(yīng)該大于該件在此平面最大距離的三分之二；零件定位孔所在面需為平面設(shè)計，不可在曲面上；定位孔處零件剛性相對較好；同一零件定位孔法線方向盡可能相互平行，并盡可能縮減同一零件/總成的定位孔平面間距離；大型零件、總成主定位孔須與設(shè)計主平面平行；盡可能避開焊點位置；杜絕定位孔徑向受力；降低裝配難度。數(shù)量確保零件裝配穩(wěn)定，定位點須合理使用，謹(jǐn)慎使用過定位。誤差積累誤差積累方向為從上到下、從左到右、從前到后；定位點的統(tǒng)一與延續(xù)性及誤差積累方向的一致性；模塊化生產(chǎn)方式貫穿其中，須有誤差消減措施；定位孔的要求孔徑與所定位零件重量相匹配，如料太薄，可采用翻邊孔、臺階孔；定位孔大小要求如下表：工藝孔孔徑大小定位孔Φ32、Φeq\o\ac(□,30)、Φeq\o\ac(□,25)、Φeq\o\ac(□,20)、Φeq\o\ac(□,16)、Φ14、Φeq\o\ac(□,12)、Φeq\o\ac(□,10)、Φeq\o\ac(□,8)、Φ6、Φ5排液孔Φeq\o\ac(□,32)、Φeq\o\ac(□,25)、Φ10“□”內(nèi)為推薦優(yōu)先選用孔徑圖eq\o\ac(圖eq\o\ac(○,14)模具包邊的零件定位孔建議采用翻邊孔，以提高孔對銷的導(dǎo)向作用；過孔