IE工程基礎(chǔ)理論培訓(xùn)(BAK)

2006年4月深圳市BAK電池鋁殼第二制造中心技術(shù)科主講人：屈群峰

E-mail:IE工程基礎(chǔ)知識培訓(xùn)第一篇工業(yè)工程概論引言PrefaceIndustrialEngineeringandManagement,SJTU泰勒〔FrederickW.Taylor〕科學(xué)管理之父、工業(yè)工程的先驅(qū)歷史上，工業(yè)工程被認(rèn)為是最為重要、最具影響力的工程技術(shù)；PeterDrucker：工業(yè)工程已經(jīng)被證明是20世紀(jì)最有效的思想，它是唯一世界范圍內(nèi)被接受和具有廣泛影響的美國人的思想。無論何時，工業(yè)工程一旦應(yīng)用將提高生產(chǎn)率，降低工人的體力勞動強度和工作時間，它有可能將工人勞動生產(chǎn)率提高100倍(byafactorofonehundred)〞；今天，在美國，IE與機械工程、航空工程等并列為十大支柱學(xué)科。內(nèi)容提要Contents工業(yè)工程概念工業(yè)工程的起源與開展工業(yè)工程體系工業(yè)工程師的職責(zé)工業(yè)工程的精髓工業(yè)工程的定義IE是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測和評價。

——美國工業(yè)工程師協(xié)會(AIIE),1955工業(yè)工程，(IndustrialEngineering,IE)IE是改善效率、本錢、品質(zhì)的方法科學(xué)。IE定義的剖析對于“工業(yè)〞的理解：泛指一切組織；不僅適應(yīng)于制造業(yè)，也適應(yīng)于非制造業(yè)；IE的研究對象集成系統(tǒng)-生產(chǎn)系統(tǒng)+效勞系統(tǒng)+公用設(shè)施；廣闊的應(yīng)用面IE所采用的知識與方法自然科學(xué)+社會科學(xué)+工程分析與設(shè)計原理；交叉性學(xué)科。IE的研究目標(biāo)實現(xiàn)系統(tǒng)優(yōu)化運行〔高效率，低本錢、高質(zhì)量、快速響應(yīng)能力等〕；TheconservationofournationalresourcesisonlypreliminarytothelargerquestionofnationalefficiencyTheodoreRoosevelt

(1858-1919)——Twenty-SixthPresidentofUSA(1901-1909)IE的歷史奉獻(xiàn)之一效率的覺醒

IE的歷史奉獻(xiàn)之二假設(shè)干事實IE在美國得到高度的重視美國制造業(yè)興旺歷就是工業(yè)工程開展的歷史；現(xiàn)代制造系統(tǒng)與先進(jìn)制造系統(tǒng)無不與IE關(guān)聯(lián)美國企業(yè)都設(shè)立工業(yè)工程部門、設(shè)立工業(yè)工程崗位、工業(yè)工程最繁忙美國具有一只龐大的工業(yè)工程師隊伍IE的歷史奉獻(xiàn)之三多方滲透金融證券：Financial&Stock醫(yī)療衛(wèi)生：Healthcaresystem體育競賽：1996AtlantaOlympics交通運輸：Transportation行政管理：GovernmentAdministration其他效勞Services信息系統(tǒng)決策支持系統(tǒng)電子政務(wù)工作流優(yōu)化門診的流程圖記錄急救中心的配置人員的工作調(diào)度工作研究金融證券分析投資理財評估稅率優(yōu)化后勤保障系統(tǒng)賽場運輸問題交通網(wǎng)絡(luò)的設(shè)計顧客需求與運輸方案車輛調(diào)度電子商務(wù)物流效勞顧客滿意度的優(yōu)化效勞本錢與質(zhì)量IE的歷史奉獻(xiàn)之四豐田生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式〔ToyotaProductionSystem)將IE和管理實踐緊密聯(lián)系強調(diào)現(xiàn)場的管理優(yōu)化70’從美國引進(jìn)IE創(chuàng)新的先進(jìn)管理思想質(zhì)量改進(jìn)100%;生產(chǎn)周期縮短70%;本錢降低40%;市場占有率提高20%IE的歷史奉獻(xiàn)之五臺灣的工業(yè)工程臺灣自1960年代后期，逐步從農(nóng)林漁業(yè)走向以O(shè)EM、ODM為主的制造業(yè)，乃至于目前向知識經(jīng)濟的整個產(chǎn)業(yè)開展過程與轉(zhuǎn)型中，臺灣的IE扮演重要的角色。早期IE在臺灣的應(yīng)用大多在工廠管理方面，尤其是生產(chǎn)制造方面，工業(yè)工程師作為降低本錢提升效率及效能的生產(chǎn)力專家，所從事的工作大多著重在作業(yè)管理及生產(chǎn)規(guī)劃方面；中鋼公司前董事長趙耀東先生大力推動經(jīng)營效率下，大量聘用工業(yè)工程師在生產(chǎn)企劃、品質(zhì)管理及生產(chǎn)管理上，工業(yè)工程師在中鋼成為生產(chǎn)力專家，“中鋼模式〞成為臺灣經(jīng)濟奇跡中的標(biāo)竿之一；許多IE學(xué)者參與1990年推動產(chǎn)業(yè)自動化方案；目前多數(shù)臺灣業(yè)者普遍重視生管、規(guī)劃、設(shè)計、制造等技術(shù)，都是工業(yè)工程學(xué)者有目共睹的奉獻(xiàn)例如，臺塑企業(yè)引以為傲的“總管理中心〞就是工業(yè)工程為主的人才組成。1963年第一個IE系在東海大學(xué)成立；1980年設(shè)立第一個IE研究所，1984年成立第一個IE博士班；2000年共有73IE系，教師總數(shù)807人，學(xué)生總數(shù)達(dá)34,894人，平均每年可提供6,590位IE畢業(yè)生。工業(yè)工程在我國的開展簡要回憶追溯到50年代初期，不自覺的應(yīng)用根底工業(yè)工程56~60年代社會建設(shè)高潮期間1987年實行經(jīng)濟體制改革與對外開放1985年較大規(guī)模的有組織的IE應(yīng)用1989年舉行了中國首屆IE學(xué)術(shù)會議，成立了中國機械工程學(xué)會IE分會；156項骨干工程實施中全面學(xué)習(xí)與采用前蘇聯(lián)的模式，推行其生產(chǎn)組織與方案方法，其中涉及了某些傳統(tǒng)的IE內(nèi)容，如時間研究、制定勞動定額；開展了合理化建議、技術(shù)革新運動、改進(jìn)生產(chǎn)工具、工藝過程、操作方法和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，改善勞動條件，提高了工作效率，降低了本錢與消耗；文革期間〔1966~1976〕，IE的科學(xué)管理方法被當(dāng)作資本主義加以排斥；從方案經(jīng)濟到市場經(jīng)濟的過渡，創(chuàng)造了IE的應(yīng)用的條件；有關(guān)部門組織和指導(dǎo)一些企業(yè)進(jìn)行應(yīng)用“工作研究〞試點，據(jù)10個企業(yè)統(tǒng)計，1次性投入76萬元，每年增加凈收入2815萬元，取得顯著效果，證明IE對我國企業(yè)管理優(yōu)化，提高效率和效益也是適用與有效的。1992年教育部首先在天大與西交大設(shè)立IE專業(yè)，目前已有110所左右的高校設(shè)立了IE專業(yè)；從1994年開始每年都舉行IE&EM國際會議?工業(yè)工程與管理??工業(yè)工程?分別于1996.12和1998.1創(chuàng)刊；2000年6月中國機械工程學(xué)會開始組織中國IE專家與IE工程師認(rèn)證工作；內(nèi)容提要Contents工業(yè)工程概念工業(yè)工程的起源與開展工業(yè)工程體系工業(yè)工程師的職責(zé)工業(yè)工程的精髓IE體系：四大根本功能工業(yè)工程的根本職能系統(tǒng)規(guī)劃功能系統(tǒng)設(shè)計與實施功能系統(tǒng)評價功能系統(tǒng)創(chuàng)新功能系統(tǒng)規(guī)劃功能宏觀系統(tǒng)規(guī)劃：產(chǎn)業(yè)政策、產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)、產(chǎn)業(yè)技術(shù)政策、技術(shù)開展規(guī)劃、工業(yè)教育及培訓(xùn)規(guī)劃等；微觀系統(tǒng)規(guī)劃：企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)、業(yè)務(wù)開發(fā)、企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略、技術(shù)更新與改造、平安環(huán)境規(guī)劃、質(zhì)量本錢規(guī)劃、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)及系列規(guī)劃、職工教育及人力資源開發(fā)規(guī)劃等；系統(tǒng)設(shè)計與實施功能系統(tǒng)設(shè)計與實施〔制造系統(tǒng)、質(zhì)量保證系統(tǒng)、組織結(jié)構(gòu)系統(tǒng)、信息管理系統(tǒng)、物流系統(tǒng)〕；工作研究與實施，包括生產(chǎn)流程設(shè)計、生產(chǎn)技術(shù)選擇、作業(yè)程序方法設(shè)計、作業(yè)時間及動作標(biāo)準(zhǔn)制定、作業(yè)環(huán)境設(shè)計、人力資源開發(fā)與設(shè)計等；生產(chǎn)過程控制，包括制造資源方案、質(zhì)量控制與系統(tǒng)可靠性、生產(chǎn)方案與控制，過程本錢控制；系統(tǒng)評價功能：主要借助各種分析工具對系統(tǒng)的效益或成果進(jìn)行評價分析，以到達(dá)最優(yōu)的結(jié)果。包括技術(shù)經(jīng)濟開展預(yù)測預(yù)測評價、投資分析、產(chǎn)品設(shè)計評價、工程經(jīng)濟分析與評價、各種規(guī)劃設(shè)計方案的評價、現(xiàn)存各子系統(tǒng)的評價、質(zhì)量與可靠性評價、職工業(yè)績評價等。系統(tǒng)創(chuàng)新功能：通過對系統(tǒng)的分析評價、完善改造以到達(dá)促進(jìn)系統(tǒng)不斷創(chuàng)新的目標(biāo)。包括產(chǎn)品改進(jìn)、工藝改進(jìn)、設(shè)施改進(jìn)、系統(tǒng)組織改進(jìn)、工作方式改進(jìn)、技術(shù)創(chuàng)新的鼓勵與組織IE體系:知識體系美國國家標(biāo)準(zhǔn)ANSI-Z94(1982年修訂)，從學(xué)科的角度把工業(yè)工程知識領(lǐng)域分為17個分支(設(shè)計IE根底理論或?qū)I(yè)技術(shù))IE體系:知識體系的四個根本內(nèi)容生產(chǎn)及其制造系統(tǒng)工程：設(shè)施規(guī)劃與物流分析；現(xiàn)代制造工程；生產(chǎn)方案與控制；質(zhì)量與可靠性；人因工程：工作研究、人機工程學(xué)、組織設(shè)計、人力資源工程；系統(tǒng)分析方法與技術(shù)：量化分析方法；計算機系統(tǒng)技術(shù)；現(xiàn)代經(jīng)營工程：工程經(jīng)濟；工業(yè)設(shè)計；企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略管理；內(nèi)容提要Contents工業(yè)工程概念工業(yè)工程的起源與開展工業(yè)工程體系工業(yè)工程師的職責(zé)工業(yè)工程的精髓生產(chǎn)作業(yè)

產(chǎn)品或服務(wù)

產(chǎn)品制造或提供服務(wù)過程

與設(shè)施有關(guān)的工作

工作研究與標(biāo)準(zhǔn)

生產(chǎn)計劃與控制

管理系統(tǒng)

信息系統(tǒng)

財務(wù)與成本管理系統(tǒng)

人力資源管理

企業(yè)服務(wù)

綜合計劃

方針政策

績效評價

系統(tǒng)分析

分析擬開發(fā)的產(chǎn)品或開展的服務(wù)持續(xù)不斷改進(jìn)現(xiàn)有產(chǎn)品或服務(wù)分析產(chǎn)品分銷或提供服務(wù)相關(guān)事宜確定最優(yōu)的制造過程或方法確定制造系統(tǒng)方案生產(chǎn)線平衡；確定最優(yōu)的物流路徑、搬運方法與系統(tǒng)確定最優(yōu)的設(shè)備布局；確定合適的原料、在制品及成品的貯存設(shè)施；確定合適的預(yù)防性維護(hù)程序與系統(tǒng)；提供必要的檢測與測試手段；提供足夠的工位器具；提供安全與緊急情況處理措施進(jìn)行工作測量研究，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時間進(jìn)行作業(yè)改進(jìn)研究；進(jìn)行價值工程分析，減低成本，杜絕浪費；預(yù)測產(chǎn)品時常需求；產(chǎn)能與資源極限能力分析；生產(chǎn)計劃庫存分析物料需求計劃；

排產(chǎn)設(shè)計質(zhì)量控制系統(tǒng)與檢測流程；及時調(diào)整生產(chǎn)、庫存和生產(chǎn)能力；設(shè)計車間生產(chǎn)控制系統(tǒng)與程序確定管理信息系統(tǒng)要求設(shè)計信息系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫；設(shè)計管理報表；進(jìn)行必要的數(shù)據(jù)分析；向各管理層反饋意見設(shè)計與實施決策支持系統(tǒng)；分析數(shù)據(jù)通訊與計算機網(wǎng)絡(luò)要求設(shè)計預(yù)算系統(tǒng)；進(jìn)行各種工程經(jīng)濟研究；設(shè)計、實施與追蹤降低成本計劃；設(shè)計更新標(biāo)準(zhǔn)成本的程序；設(shè)計估計各種成本系統(tǒng)；提出追蹤與報告成本數(shù)據(jù)的程序設(shè)計人員考核、選拔和替換程序；設(shè)計公司各層次人員培訓(xùn)和教育程序；設(shè)計與實施工作績效評估和工資激勵計劃設(shè)計有效的勞動關(guān)系；應(yīng)用人因工程設(shè)計工作場地與環(huán)境；提出有效的強化工作方法；協(xié)調(diào)質(zhì)量循環(huán)小組的活動；設(shè)計、實施以及監(jiān)督有效的安全程序設(shè)計、實施和監(jiān)控多層次計劃系統(tǒng)幫助公司管理層進(jìn)行戰(zhàn)略規(guī)劃；幫助公司合理化公司國際區(qū)域發(fā)展戰(zhàn)略；企業(yè)建模進(jìn)行系統(tǒng)集成工作進(jìn)行能力分析；參與工廠擴建和新建工廠計劃決策；提供項目管理服務(wù)幫助實行全員全面質(zhì)量管理概念；為人資源管理提供主導(dǎo)意見進(jìn)行組織分析與設(shè)計研究；進(jìn)行各功能組分析，提供改進(jìn)措施；編制政策手冊；編制現(xiàn)行的所有的管理實物和系統(tǒng)的流程提出組織績效評估方法；甄別關(guān)鍵成果要素或各單位業(yè)績的量度；提出各單位運行數(shù)據(jù)分析和解釋結(jié)果的方法與系統(tǒng)；確定調(diào)整程序；設(shè)計所有層次管理報告分析系統(tǒng)并構(gòu)建模型進(jìn)行必要的仿真研究；進(jìn)行運籌學(xué)研究；進(jìn)行統(tǒng)計學(xué)研究；系統(tǒng)動力特征的識別；應(yīng)用人工智能與專家系統(tǒng)的概念；對組織的某一部分進(jìn)行事先設(shè)計的實驗工業(yè)工程師的職責(zé)人生病了需要看醫(yī)生，經(jīng)由診斷、檢查，找出病因，由醫(yī)生開藥，或告之保健的方法。病人那么遵照指示將病治愈，讓身體愈來愈健康。工業(yè)工程師就是扮演醫(yī)生，是工業(yè)界的醫(yī)生，主要職責(zé)是發(fā)現(xiàn)工廠管理的問題，研判問題形成的原因，找出對策與訂好改善目標(biāo)，協(xié)調(diào)改善活動的進(jìn)行，使生產(chǎn)效率不斷提高。

更具體一點說，工業(yè)工程師是系統(tǒng)的整合者，經(jīng)由市場情報的啟動，決定產(chǎn)出與投入的內(nèi)容，便能滿足顧客的需求，或擔(dān)任設(shè)計與制造的橋梁，使產(chǎn)品能夠且有效率的依照設(shè)計規(guī)格生產(chǎn)。有時，工業(yè)工程師亦須扮演經(jīng)營者與現(xiàn)場人員的溝通者，使經(jīng)營理念能付諸實施…等等?？傊粋€企業(yè)包括多種運作功能，唯有一個良好的功能整合者，才能使企業(yè)經(jīng)營效率化，工業(yè)工程師是一個不可缺少的角色。內(nèi)容提要Contents工業(yè)工程概念工業(yè)工程的起源與開展工業(yè)工程體系工業(yè)工程師的職責(zé)工業(yè)工程的精髓工業(yè)工程的精髓追求永無止境的改善注重整體系統(tǒng)的思想以人為本、重視人的作用技術(shù)與管理結(jié)合的思想提高效率是核心工業(yè)工程的特點〔1〕核心是降低本錢、提高質(zhì)量和生產(chǎn)率；〔2〕綜合性的應(yīng)用知識體系；〔3〕注重人的因素；〔4〕重點是面向微觀管理；〔5〕系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)〔突出系統(tǒng)整體性，追求效益最正確〕狹義IE廣義IE生產(chǎn)型經(jīng)營型以產(chǎn)品為核心以效益為中心第二篇IE基礎(chǔ)—工作研究內(nèi)容提要Contents工作研究概述動作分析程序分析操作分析作業(yè)測定動素分析動作經(jīng)濟原則客觀、公平、準(zhǔn)確地確定工作時間標(biāo)準(zhǔn)。抽樣時間研究；PTS法；攝影法等制定工作標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)法+標(biāo)準(zhǔn)時間+其他要求→工作標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)員工，實施新標(biāo)準(zhǔn)，產(chǎn)生效益，持續(xù)這種循環(huán)，并對其進(jìn)行客觀公正的評價。簡化工作并設(shè)計更經(jīng)濟的方法和程序，之后設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工作方法。1方法、程序2材料3工具與設(shè)備4環(huán)境與條件程序分析動作分析作業(yè)測定作業(yè)研究設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間操作分析工藝程序圖流程程序圖線路圖人機操作分析聯(lián)合操作分析雙手操作分析工作研究范疇1、改進(jìn)工藝和程序；2、改進(jìn)工廠、車間的平面布置；3、改進(jìn)整個工廠和設(shè)備的設(shè)計；4、經(jīng)濟地對工廠和設(shè)備進(jìn)行設(shè)計；5、改進(jìn)物料、機器、人力的利用，提高生產(chǎn)率；6、改善實際工作環(huán)境，實現(xiàn)文明生產(chǎn)；7、降低勞動強度。工作研究目的第一步：找對象。選擇所要研究的工作或工藝。〔ABC法〕第二步：做調(diào)查。觀察現(xiàn)行方法，記錄事實?！补に嚦绦驁D、人機程序圖〕第三步：作分析。嚴(yán)格分析所記錄的事實。〔5W1H、ECRS原那么〕第四步：找方案。制定最經(jīng)濟的方案。第五步：定方案。評選所有的方案，找出最正確。第六步：算定額。計算標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間。第七步:方案實施。第八步：效果維護(hù)。事實與維護(hù)新方案。工作研究步驟內(nèi)容提要Contents工作研究概述動作分析程序分析操作分析作業(yè)測定“世界上最大的浪費，莫過于動作的浪費。〞——吉爾布雷斯許多人們認(rèn)為理所當(dāng)然的動作組合，其實都存在停滯無效動作次序不合理不均衡〔如：太忙碌、太清閑等〕浪費動作分析目的就是簡化動作，消除上述不合理現(xiàn)象，從而提升生產(chǎn)效率的方法。動作分析的目的問題的發(fā)生/發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀分析的發(fā)生/發(fā)現(xiàn)找出問題的真因擬定改善方案實施改善方案標(biāo)準(zhǔn)化改善效果確認(rèn)PDCA的方法動作改善的步驟方案Plan實施Do分析Construe提高Advance重點應(yīng)考慮哪些內(nèi)容？項目檢查重點結(jié)果難度有沒有較難執(zhí)行的動作？作業(yè)的姿勢是否容易導(dǎo)致疲倦作業(yè)環(huán)境是否方便作業(yè)進(jìn)行？能否使動作更輕松？人員的配置合理嗎？有沒有安全隱患存在？不均勻作業(yè)是否有忙閑不均的現(xiàn)象？是否有熟練度不夠的現(xiàn)象？作業(yè)者之間的配合怎樣？是否有顯得散亂的地方？浪費有沒有等待、停滯現(xiàn)象？檢查標(biāo)準(zhǔn)會不會過于嚴(yán)格？人員配備是否過剩？是否有重復(fù)多余的動作？有沒有次序安排不合理的動作？PQCDSM檢查表檢查項目檢查重點生產(chǎn)效率productivity生產(chǎn)效率有沒有提高的余地？動作時間能否縮短？品質(zhì)quality品質(zhì)穩(wěn)定嗎？不良率是否增大？消費者有沒有抱怨？成本cost材料有沒有浪費？機械運轉(zhuǎn)率高嗎？間接人員是否過多？非作業(yè)時間多不多？交貨期delivery交貨期是否經(jīng)常有拖延？計劃的準(zhǔn)確度高嗎？安全Safety有沒有不安全的動作？環(huán)境中有沒有安全隱患？設(shè)備操作正常嗎？士氣morale員工精神狀態(tài)怎樣？人際關(guān)系有沒有問題？紀(jì)律遵守程度好嗎？動作分析原那么：現(xiàn)實主義的原那么數(shù)據(jù)化的原那么記號化、圖表化的原那么客觀分析的原那么分析方法：目視動作分析動素分析影片分析動作改善四原那么〔ECRS〕序號改善原則目的事例1排除Eliminate排除浪費排除不必要的作業(yè)①合理布置，減少搬運。②取消不必要的外觀檢查。2組合Combine配合作業(yè)同時進(jìn)行合并作業(yè)①把幾個印章合并一起蓋。②一邊加工一邊檢查。③使用同一種設(shè)備的工作，集中在一起。3重排rearrange改變次序改用其他方法改用別的東西①把檢查工程移到前面。②用臺車搬運代替徒手搬運。更換材料。4簡化simplify連接更合理使之更簡單去除多余動作①改變布置，使動作邊境更順暢。②使機器操作更簡單。使零件標(biāo)準(zhǔn)化，減少材料種類。產(chǎn)量、稼動率、能率、作業(yè)時間不良率、合格率、客戶抱怨件數(shù)材料損耗率、人工本錢、間接人員比例按時交貨率、平均延誤天數(shù)平安事故件數(shù)、平安檢查結(jié)果違紀(jì)個件數(shù)、改善提案件數(shù)、員工離職率、員工抱怨件數(shù)改善效果確認(rèn)常考慮的因素倘假設(shè)效果較為明顯，就應(yīng)通過標(biāo)準(zhǔn)化加以維持。制訂新的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書、現(xiàn)場整理布置標(biāo)準(zhǔn)、平安操作規(guī)程、工程巡視要點等文件并正式發(fā)布實施。這樣也就完成了一個工作改善的循環(huán)，進(jìn)入下一個循環(huán)。改善效果的標(biāo)準(zhǔn)化動素分析概念及符號動素分析又叫沙布利克分析，是由輩吉爾布雷斯〔Gilbreth〕在研究動作時創(chuàng)造的，他將人的動作分解為18個根本動素，并以符號表示。定位計劃選擇尋找檢查放手名稱符號PPnSTShIRL縮寫R休息TL移動UD延遲A裝配AD故延U使用符號發(fā)現(xiàn)持住預(yù)定位名稱DAGTE縮寫符號拆卸握取伸手名稱FHPP縮寫第一類動作：伸手、握取、移動、裝配、使用、拆卸、放手、檢查第二類動作：尋找、選擇、方案、定位、預(yù)定位第三類動作：持住、休息、延遲、故延、發(fā)現(xiàn)1、仔細(xì)觀察作業(yè)過程，把握作業(yè)重點。2、把整個動作過程分解成作業(yè)要素。3、按左右手、眼睛對階段性動作進(jìn)行動作要素分解，把動作描述、相應(yīng)的記號記入動素分析表4、將分析結(jié)果與實際動作進(jìn)行對照，找出遺漏或錯誤的地方進(jìn)行修改。5、應(yīng)在表中填寫單位名稱、產(chǎn)品名、作業(yè)名稱、分析人、分析時間等使分析表完整。動作分析的根本步驟動作經(jīng)濟原那么“動作經(jīng)濟原那么〞又稱“省工原那么〞，是使作業(yè)〔動作的組成〕能以最少的“工〞的投入，產(chǎn)生最有效率的效果，達(dá)成作業(yè)目的的原那么?！皠幼鹘?jīng)濟原那么〞是由吉爾布雷斯〔Gilbreth〕開始提倡的，其后經(jīng)許多工業(yè)工程的專家學(xué)者研究整理而成。熟悉掌握“動作經(jīng)濟原那么〞對有效安排作業(yè)動作，提高作業(yè)效率，能起到很大的幫助。左右動作效率的主要有以下幾個方面：1.操作條件2.操作方法3.動作的難度4.動作的準(zhǔn)確度5.動作的速度、節(jié)奏四項根本原那么減少動作數(shù)量追求動作平衡縮短動作移動距離使動作保持輕松自然的節(jié)奏動作經(jīng)濟的16原那么雙手并用的原那么對稱反向的原那么排除合并的原那么降低動作等級的原那么減少動作限制的原那么防止動作突變的原那么保持輕松節(jié)奏的原那么利用慣性的原那么利用慣性的原那么手肢并用的原那么利用工具的原那么工具萬能化的原那么易于操縱的原那么適當(dāng)位置的原那么平安可靠的原那么照明通風(fēng)的原那么高度適當(dāng)?shù)脑敲吹燃墑幼?以手指為中心的動作2以手腕為中心的動作3以肘部為中心的動作4以肩部為中心的動作5以腰部為中心的動作人身體的動作等級應(yīng)用證明，第五級動作是最不經(jīng)濟的動作。但應(yīng)注意，第一級(手指〕動作也不是在任何操作中最省力、最有效的動作。在許多情況下，第3級動作被認(rèn)為是最有效的動作。內(nèi)容提要Contents工作研究概述動作分析程序分析操作分析作業(yè)測定程序分析概述

程序分析是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài)進(jìn)行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法,它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進(jìn)行記錄、設(shè)計的方法,通過它可以反映工序整體的狀態(tài),從而有效的掌握現(xiàn)有流程的問題點,并研究制定改善對策,以提高現(xiàn)有流程效率.

這里特別強調(diào)的是程序分析的目的性,掌握全部生產(chǎn)過程包括工藝過程、檢驗過程、運輸過程的實際狀態(tài)發(fā)現(xiàn)并去除過程浪費與不合理，是程序分析的主要目的和作用程序分析的種類與特征

手法產(chǎn)品工藝分析作業(yè)流程分析聯(lián)合作業(yè)分析目的產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程作業(yè)者的作業(yè)流程人與機械,人與人的時間關(guān)系工序特征多人通過多臺機械制造同一產(chǎn)品的工藝過程一人通過不同的機械和工具,在幾個作業(yè)區(qū)之間加工,制造多個產(chǎn)品人操作多臺設(shè)備的情形幾人共同完成一項工作的情況優(yōu)點產(chǎn)品在流動的情況下被加工,什么樣的工序都可以分析與工序管理圖對照易于分析作業(yè)者的多余動作易于發(fā)現(xiàn)作業(yè)者自己對作業(yè)方法的改善比較有效彼此之間的時間關(guān)系及空閑時間清楚明了人與機械的運轉(zhuǎn)狀態(tài)清楚明了缺點作業(yè)者的動作不明了因為作業(yè)者不同而結(jié)果有所差異必須緊隨作業(yè)者行動方可觀察記錄彼此之間沒有時間關(guān)系的情況下分析也沒用需要一定程度的時間精度要求.程序分析的記號

序號要素工程分類記號意義1加工加工表示使原材料、零件、制品的形狀或性質(zhì)發(fā)生變化，以符合某種加工目的的過程。2搬運搬運表示使原材料、零件、制品位置發(fā)生變化的過程。3停滯儲藏表示按計劃儲藏原材料、零件、制品。4滯留表示原材料、零件、制品處于非預(yù)期的滯留狀態(tài)。5檢查數(shù)量檢查測量原材料、零件、制品的數(shù)量，與基準(zhǔn)進(jìn)行比較。6品質(zhì)檢查測試原材料、零件、制品的品質(zhì)特性，把結(jié)果和基準(zhǔn)進(jìn)行比較，以作出合格與否或優(yōu)良與否的判斷。根本記號表示原材料、零件、制品的一部分被廢卻廢卻4表示工程的一部分被省略，未在圖上顯示。省略3表示不同作業(yè)者之間的區(qū)分作業(yè)者區(qū)分2表示不同單位之間的界限單位區(qū)分1意義記號名稱序號以加工為主，也實施搬運。5以加工為主，同時進(jìn)行品質(zhì)檢查。4以加工為主，同時進(jìn)行數(shù)量檢查。3以數(shù)量檢查為主，同時進(jìn)行數(shù)量檢查。2以品質(zhì)檢查為主，同時進(jìn)行數(shù)量檢查。1意義記號序號輔助記號根本記號的組合程序分析的記號

程序分析方法與技巧

(1).5W1H方法----提問技術(shù)

項目凝問問題為什么改善方向1.Why目的是什么?為什么?去除不必要及目的不明確的工作2.Where在什么地方執(zhí)行?為什么?有無其它更合適的位置和布局3.When什么時候做此事?為什么?有無其它更合適的時間與順序4.Who由誰來做?為什么?有無其它更合適的人5.What做什么?為什么?可否簡化作業(yè)內(nèi)容6.How如何做?為什么?有無其它更好的方法〔2〕ECRS改善原那么符號名稱內(nèi)容E取消(Eliminate)在經(jīng)過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問,而無滿意答復(fù)者皆非必要,即予取消。C合并(Combine)對于無法取消而又必要者,看是否能合并,以達(dá)到省時簡化的目的。R重排(Rearrange)經(jīng)過取消、合并后,可再根據(jù)“何人”“何處”“何時”三提問進(jìn)行重排,使其能有最佳的順序,除去重復(fù),使作業(yè)更加有序。S簡化(Simplify)經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作,就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備,以節(jié)省人力、時間及費用。程序分析的五個方面〔1〕操作分析〔2〕搬運分析〔3〕檢驗分析〔4〕儲存分析〔5〕等待分析程序分析的步驟

步驟一，選擇選擇所需研究的工作；步驟二，記錄用程序分析的有關(guān)圖表對現(xiàn)行方法全面記錄；步驟三，分析用5W1H提問技術(shù)，結(jié)合ECRS原那么；步驟四，建立建立最實用最經(jīng)濟合理的新方法；步驟五，實施采取措施使新方法得以實現(xiàn)；步驟六，維持堅持標(biāo)準(zhǔn)及檢查，維持該標(biāo)準(zhǔn)何謂工藝程序分析

工藝程序分析是對現(xiàn)場的宏觀分析，把整個生產(chǎn)系統(tǒng)作為分析對象，通過嚴(yán)格的考察和分析，改善并設(shè)計出最經(jīng)濟合理的工藝方法、工藝程序、空間配置。分析時主要采用工藝程序圖和流程程序圖。工藝程序圖主要包含“操作〞和“檢驗〞流程程序圖除包含“操作〞和“檢驗〞外，還包含“搬運〞、“貯存〞、“暫存〞三種符號。工藝程序圖1122345115678910青銅桿接合器套No1105黃銅桿內(nèi)部套圈No1107黃銅桿套圈No1108車鉆鉸螺紋及切斷檢驗鉆平頭檢驗銑8個槽去毛刺鍍鎘裝配檢查車鉆鉸去毛刺局部裝配隔離墊圈車鉆鉸去毛刺0.01350.00250.01300.01300.00120.0010日工0.0084日工日工日工0.01650.01450.0270流程程序圖流程程序圖比工藝程序圖詳盡而復(fù)雜，常用于對主要零件或產(chǎn)品單獨作圖，其主要研究對象為：〔1〕材料和產(chǎn)品流程程序圖〔2〕人員流程程序圖套圈No11082321511開儀器柜拿起量規(guī)調(diào)整量規(guī)用量規(guī)核對工件尺寸到儀器柜（5m）帶量規(guī)回儀器柜（5m）放回量規(guī)關(guān)儀器柜帶量規(guī)回工作臺（5m）回工作臺（5m）人員流程程序圖線路圖分析線路圖以作業(yè)現(xiàn)場為對象，用以對現(xiàn)場布置和物料和作業(yè)者的實際流通路線進(jìn)行分析，常與流程程序圖配合使用，已到達(dá)改進(jìn)布置和移動路線，縮短搬運距離的目的。燒槍臺燒槍臺工作臺空調(diào)工作臺檢驗臺零件臺零件臺模具存放箱零件存放箱門配套間16m6m清洗問燒槍間（成型）內(nèi)容提要Contents工作研究概述動作分析程序分析操作分析作業(yè)測定操作分析通過對以人為主的詳細(xì)研究，使操作者、操作對象、操作工具三者科學(xué)的結(jié)合，合理地布置和安排，到達(dá)工序結(jié)構(gòu)合理，減輕勞動強度，減少作業(yè)的工時消耗，以提高產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量為目的而進(jìn)行的分析。操作分析主要分為：人機操作分析聯(lián)合操作分析雙手操作分析說明人機械記號名稱單獨作業(yè)說明記號名稱自動等待聯(lián)合作業(yè)與機械或其它作業(yè)者一起作業(yè),并且有一方控制時間的作業(yè)與機械或其它作業(yè)者在時間上無關(guān)的作業(yè)準(zhǔn)備,附著,消除,手動等根據(jù)作業(yè)者的活動受時間控制的作業(yè)與作業(yè)者無關(guān)的自動機械作業(yè)停止聯(lián)合作業(yè)因機械或其它作業(yè)者在作業(yè)而存在的作業(yè)者等待因機械或其它作業(yè)者在作業(yè)而產(chǎn)生的機械的停止,空轉(zhuǎn)人機操作分析人機操作分析主要對在一個操作周期內(nèi)機器操作與工人操作的相互關(guān)系，以便充分利用機器與工人的能量及平衡操作。TimeMan-Machinechart1.02.03.0OperatorHelperSlitstock(在存)2.2MachineRunmachine(機器運轉(zhuǎn))WaitforHelper(等待幫助)Labelrolls(卷標(biāo)簽)Openwinder(打開繞卷)WaitforHelperStartMachine(開動機器)0.6Idle(閑置)Preparewrappersandlabels0.9WaitformachineWrap(包裝線)rolls0.9Waitforoperator0.8Time1.02.03.0RemoverollsPlaceonskid(墊木)0.62.20.70.81.30.73.00.60.34.04.0閑余能量分析閑余能量主要包括：機器的閑余能量和工人的閑余能量工人與機器數(shù)量確實定工人數(shù)=一月（年）總工作量平均一個工人一月（年）有效工時N=t+MtN——一個工人操作的機器數(shù)；t——一個工人操作一臺機器所需的時間；M——機器完成該項工作的機動時間。N1——一個工人操作的機器最低數(shù)；L——裝卸工件時間；W——工人由一臺機器走到另一臺機器所需時間。N1=L+ML+W聯(lián)合操作分析聯(lián)合操作分析是對兩個或兩個以上的操作人員同時操作一臺機器時的不同動作及其關(guān)系進(jìn)行分析，到達(dá)工作合理調(diào)配，取消空閑或等待時間，到達(dá)縮短周期的目的。其分析的根本原那么：人和機的動作能同時完成為最好。0.5分1.0分1.5分2.0分停止1.0分2.0分0.5分1.5分48材料投入1812投入下一個材料6步行(到TAPE)6TAPE上記錄附材料名6步行(到開關(guān))54沖壓機操作沖壓機上下及工作臺水平動作停止3936操作起重機12弄直彎曲的線15弄直彎曲的線33材料投入21等待21等待12修正12修正6等待9等待24取出產(chǎn)品18操作起重機6檢查9檢查3產(chǎn)品中粘上TAPE12步行(抓TAPE放入產(chǎn)品中)6步行(到產(chǎn)品)3等待15送走產(chǎn)品24操作起重機24送走產(chǎn)品機械(1200T沖壓機)人-①人-②人-③現(xiàn)象,實測第4cycle (1cycle=2.35分=2分21秒=141秒)54雙手操作分析雙手操作分析是對操作人員操作時雙手的不同動作及其關(guān)系進(jìn)行分析，到達(dá)動作協(xié)調(diào)平衡，去除無效動作的目的。常用的雙手操作程序圖用五種符號表示：○——操作，即握取、放置、使用、放手的動作；——搬運，即手移動的動作；D——等待，即手的延遲、停頓；△——持住，表示手持住工件、工具或材料的動作；□——檢查，此符號用得不多，因為工人檢查物件時〔握住物件進(jìn)行觀察或測量〕可根據(jù)具體情況用操作或其他符號表示。內(nèi)容提要Contents工作研究概述動作分析程序分析操作分析作業(yè)測定作業(yè)測定定義作業(yè)測定是運用各種技術(shù)來確定合格工人按照規(guī)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)完成某項工作所需的時間。合格工人：必須具備必要的身體素質(zhì)、智力水平和教育程度，并具備必要的技能知識，使他所從事的工作在平安、質(zhì)量和數(shù)量方面到達(dá)令人滿意的水平。規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)：是經(jīng)過方法研究后制定的標(biāo)準(zhǔn)工作方法，及有關(guān)設(shè)備、材料、負(fù)荷、動作、環(huán)境等的一切規(guī)定。作業(yè)測定的方法：〔1〕秒表時間測定法〔攝影時間測定法〕〔2〕工作抽樣法〔3〕預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)法〔MOD法〕工作時間的劃分工作時間定額時間T非定額時間t準(zhǔn)備與結(jié)束時間作業(yè)時間T作布置時間T布休息時間非生產(chǎn)時間非操作原因造成的停工操作原因造成的停工基本時間輔助時間組織性的技術(shù)性的T準(zhǔn)T基T輔T組布T技布T休t非t停t工停標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間非標(biāo)準(zhǔn)時間調(diào)整時間工作時間寬放時間機動時間手動時間疲勞寬放不可避免的延遲政策性寬放可以避免的遲延固定變動時間研究的用途決定時間的標(biāo)準(zhǔn)，并用以控制人工本錢制定標(biāo)準(zhǔn)時間作為工資制度的依據(jù)決定工作日程及工作方案決定標(biāo)準(zhǔn)本錢，并作為標(biāo)準(zhǔn)預(yù)算的依據(jù)決定機器的使用效率，并用以幫助解決生產(chǎn)線的平衡時間測量方法歸零法累計測時法周程測時法一般用秒表、錄象機，把作業(yè)分成較小元素進(jìn)行測定，把工人操作與機器的動作分開。通過一系列重復(fù)測量，把測量數(shù)據(jù)平均化：

NT=(WT/WC)M+A

M —工作時間技術(shù)修正系數(shù)

WT

—測定的時間跨度

WC —在WT中所完成的工作數(shù)

A--考慮操作人員情況的系數(shù)工時定額測定M考慮的因素：〔1〕未按標(biāo)準(zhǔn)方法做〔2〕過多的休息時間〔3〕班前準(zhǔn)備不周〔4〕不是工作所必須的時間〔5〕其它非正常因素NT=(WT/WC)MA也可以按下式考慮A：A=0.08–0.10A是考慮個人因素，如年齡、性別、工齡、訓(xùn)練情況等。再考慮工人的生理需求、不可防止的停頓以及疲勞等情況，標(biāo)準(zhǔn)時間為：ST=NT(1+放寬率〕或ST=NT/(1－放寬率〕放寬率一般可取０.15。

M —工作時間技術(shù)修正系數(shù)WT —測定的時間跨度WC —在WT中所完成的工作數(shù)A—考慮操作人員情況的系數(shù)NT—正常時間觀察時間評比因數(shù)私事寬放私事寬放私事寬放私事寬放私事寬放正常時間標(biāo)準(zhǔn)時間例開始時間9:26操作員109觀察員審批結(jié)束時間9:32元素說明及間斷點觀測次序１２３10總和∑TTMANT折紙用釘書機5次插入鐵絲處理完成圖表.07.07.05….16.14….22.25.28….09.09.10….68.07.9.061.51.151.05.162.36.241.0.241.01.10.90.09∑NT=0.55∴ST=NT(1+放寬率〕=0.55×1.15=0.663或=NT/(1-放寬率〕=0.99/(1-0.15)=0.647工序標(biāo)準(zhǔn)時間測定記錄表工作抽樣法工作抽樣：是一種對工人的作業(yè)活動進(jìn)行隨機觀測的方法，用工作抽樣方法采集足夠多的隨機觀測數(shù)據(jù)，以確定花在特定工作要素上的時間。作用：工時定額;改進(jìn)并提高生產(chǎn)率抽樣的關(guān)鍵問題：(1)強調(diào)“足夠〞的隨機數(shù)據(jù)(2)觀測必須是“隨機〞的，置信度多大？(3)抽樣的時間必須是能夠代表“正常工作條件〞要求的抽樣數(shù)按下式計算：n=z2p(1-p)/E2 E —絕對誤差 p —觀察的時間內(nèi)工人空閑時間比率 z —與置信度相對應(yīng)的指數(shù)〔分位數(shù)〕置信度為 90%時z=1.6595%,z=1.9699%,z=2.23抽樣的樣本數(shù)量p絕對誤差E±1.0%±1.5%±2.0%±2.5%±3.0%±3.5%1%5%10%

20%…396190036006400…17684416002844…994759001600…633045761024…44211400711…32155294522…通常將采樣數(shù)n制成表,下表是在概率為95%時的采樣數(shù)評比率——所統(tǒng)計的工人作業(yè)時間與時間研究對快(>1.0)或慢(<1.0)的系數(shù)。放寬率——指生理需要、不可防止等待、工人疲勞等因素。例如：一操作者用2分鐘作完，估計他比正?？?0%于是NT=2×1.2=2.4(分)依抽樣作為時間定額的計算方法NT(標(biāo)準(zhǔn)時間)=總時間(分)×評比率生產(chǎn)零件總數(shù)11—放寬率工作比率=工作時間/總觀測時間空閑比率=空閑時間/總觀測時間平準(zhǔn)化評價系數(shù)表評價項目熟練度努力度作業(yè)條件一致性最優(yōu)（A）A1+0.15A1+0.13A+0.06A+0.04A2+0.13A2+0.12優(yōu)（B）B1+0.11B1+0.10B+0.04B+0.03B2+0.08B2+0.08良（C）C1+0.06C1+0.05C+0.02C+0.01C2+0.03C2+0.02普通（D）D0.00D0.00D0.00D0.00可（E）E1-0.05E1-0.04E-0.03E-0.02E2-0.10E2-0.08劣（F）F1-0.16F1-0.12F-0.07F-0.04F2-0.22F2-0.17預(yù)置時間標(biāo)準(zhǔn)法(PTS)預(yù)置時間系統(tǒng)〔PredeterminedTimeSystem〕簡稱PTS法。是國際公認(rèn)的制定時間標(biāo)準(zhǔn)的通用技術(shù)手法。它利用預(yù)先為各種動作制定的時間標(biāo)準(zhǔn)來確定各種作業(yè)的作業(yè)時間，而非通過現(xiàn)場觀測的時間分析方法。PTS法名稱英文名發(fā)明時間原創(chuàng)人數(shù)據(jù)來源動作時間分析（MTA）MotionTimeAnalysis1924西格segur電影的微動作分析、波形自動記錄圖工作因素系統(tǒng)（WF）WorkFactorsystem1934奎克J.H.Quick謝安shea柯勒Koehler用頻閃觀測器攝影的現(xiàn)場作業(yè)片方法時間衡量（MTM