施工方案（爐本體）

SJ（01）FA-2005××煉油廠動力站130t/h鍋爐工程爐本體施工方案編制：審核：審定：批準：××××分公司××年七月三十一日目錄1、編制說明2、編制依據(jù)及工程概況3、施工程序4、施工方法及技術要求5、鍋爐水壓試驗6、烘爐、煮爐施工7、嚴密性試驗和試運行8、勞動力計劃及動態(tài)曲線9、施工機具和措施用料10、質量保證措施12、安全保證措施13、施工平面布置圖編制說明：本方案為石煉化動力站新建130t鍋爐爐本體施工而編制，主要包括工程實物量、施工程序、爐體主要構件施工方法及技術要求、工程質量及安全保證措施等。是鍋爐本體施工的指導性文件，施工過程中必須嚴格按照本方案執(zhí)行。編制依據(jù)及工程概況：2.1編制依據(jù)2.1.1由無錫華光鍋爐股份有限公司提供的UG-130/3.82-M12鍋爐本體技術藍圖（26H-SM1）及有關文字資料；2.1.2《蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》勞部發(fā)［96］276號；2.1.3《電力建設施工及驗收技術規(guī)范（鍋爐機組篇）》DL/T5047-95；2.1.4《電力建設施工及驗收規(guī)范（管道篇）》DL5031-94；2.1.5《電力建設施工及驗收規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）》DL5007-92；2.1.6《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》2002；2.1.7工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范GB50273-98。2.2工程概況：2.2.1石煉化動力站新增130t鍋爐工程位于動力站2#燃煤鍋爐西側，原計劃為今年年底投用，但今年檢修后生產(chǎn)用蒸汽量擴大，原定完工計劃需要提前，故工期非常緊。并且施工現(xiàn)場場地狹小，僅能從鍋爐北側進行預制及吊裝?，F(xiàn)場條件及工期要求非?？量?。施工過程中必須合理安排工序順序，才能保證工程質量按工期進度要求完成。2.2.2本鍋爐為單鍋筒、集中下降管、自然循環(huán)Ⅱ型布置的固態(tài)排渣煤粉爐。尾部采用光管省煤器及管式空氣預熱器雙級交叉布置。爐膛采用膜式水冷壁（前水冷壁、后水冷壁、側水冷壁）。過熱器為兩級對流過熱器，采用自制冷凝噴水減溫裝置調(diào)節(jié)汽溫。爐膛及水平煙道采用全懸吊結構，尾部受熱面采用鋼架支承結構。2.2.3鍋爐主要參數(shù)：額定蒸發(fā)量130t/h鍋爐設計效率91%額定蒸汽溫度450℃熱風溫度395℃額定蒸汽壓力3.82Mpa燃料種類貧煤給水溫度140℃排污率2%排煙溫度135℃2.2.4主要工程實物量：⑴鍋爐受熱面實物量如下表：序號部件名稱重量及有關參數(shù)1鍋筒φ1600×9600×42共20.7t2集中下降管φ325×21338×142.292t/根（4根）3分配集箱φ325×1871×140.319t/件(4件)4前水冷壁管束及集箱φ60×46380×23830320道口13.905t5后水冷壁管束φ60×44700×23830442道口15.675t6側水冷壁管束φ60×46380×23830640道口11.633t/件7爐底供水管(24根)φ133×664道口3.921t8頂部連接管(61根)φ133×645根99道口(其中6根12道口為15CrMo+15CrMo)、φ108×4.516根34道口共6.365t9二級過熱器及集箱(含頂棚管)φ38×3.5496道口15.436t10一級過熱器及集箱φ42×3.5126道口(15CrMo+15CrMo)、126道口(15CrMo+20#)、126道口（20#+20#）共10.886t11集汽集箱φ325×4245×16(15CrMo)0.802t12自制冷凝水噴水減溫裝置6.011t:減溫器φ325×6444×20、冷凝器φ377×4097×25、其它管道13省煤器蛇型管束、上下集箱φ32×3.5248道口、φ89×48道口27.9t14空氣預熱器管箱16件122.734t15空氣預熱器座架及連通箱14件17.57t16空氣預熱器密封裝置及脹縮接頭15.27t18窺視孔支架(23件)56.9kg/件19打焦孔支架(10件)56.7kg/件×4件+113kg/件×6件20測試孔固定裝置（2件）50.8kg/件21吹灰器支架（4件）81.3kg/件⑵鋼結構實物量：序號部件名稱重量（t）1頂板34.492剛性梁和外護板共33根21.8643護板共12塊11.9334鋼架（主體）47.3655尾部鋼架12.2686平臺樓梯48.901⑶爐附屬設備實物量：序號名稱重量（t）1密封裝置及脹縮接頭15.272鍋爐范圍內(nèi)管道5.7553鍋爐本體附件6.4284煤粉燃燒器6.9685爐墻附件4.2496門孔設備1.4267爐墻部分8澆注料67m39砌磚67.31m310保溫板、棉97.65m3、2357m211鐵絲網(wǎng)770m212滲鋁圓鋼φ6.54000m施工程序：鍋爐安裝按照兩條線路進行即爐膛和爐尾，水冷壁及省煤器在預制平臺上組裝成型整體吊裝，二級過熱器（蛇形管束及進出口集箱）、一級過熱器（蛇形管束及進出口集箱）和頂棚管（頂棚管及進口集箱）均在臨時固定架上組裝成型，整體吊裝。待頂部連接管全部安裝完后，再將后水冷壁上段64根單管逐根安裝完。施工準備施工準備到貨檢驗技術措施的編制、審核、批準基礎驗收專業(yè)技術、施工工序交底線路1、2線路1四根下降管的吊裝四根下降管的吊裝汽包的吊裝汽包的吊裝前水冷壁的組對及水壓試驗西側水冷壁的組對及水壓試驗前水冷壁的組對及水壓試驗西側水冷壁的組對及水壓試驗前水冷壁的吊裝西側水冷壁的吊裝前水冷壁的吊裝西側水冷壁的吊裝后水冷壁下段的組對吊裝東側水冷壁的組對及水壓試驗后水冷壁下段的組對吊裝東側水冷壁的組對及水壓試驗東側水冷壁的吊裝東側水冷壁的吊裝后水冷壁上段的組對吊裝后水冷壁上段的組對吊裝頂板梁吊裝、就位頂板梁吊裝、就位頂板梁全部安裝到位頂板梁全部安裝到位汽包的二次吊裝與找正水冷壁吊掛的安裝汽包的二次吊裝與找正水冷壁吊掛的安裝下降管與汽包的連接水冷壁的二次吊裝與找正分配集箱與下降管的連接后水冷壁單管的安裝剛性梁的安裝Ⅱ級過熱器進、出口集箱的安裝口集箱的安裝I級過熱器的單管試壓、組對口集箱的安裝爐底供水管的連接燃燒器的安裝I級過熱器的試壓I級過熱器的吊裝集汽集箱的吊裝Ⅱ級過熱器的單管試壓Ⅱ級過熱器管束安裝Ⅱ級過熱器頂棚管安裝爐頂連接管的安裝人孔、窺視孔、打焦孔、測試孔的安裝給水管的安裝鍋爐整體水壓試驗筑爐外護板、密封裝置安裝烘爐、煮爐交工驗收人孔、窺視孔、打焦孔、測試孔的安裝人孔、窺視孔、打焦孔、測試孔的安裝爐頂連接管的安裝爐頂連接管的安裝線路2鍋爐整體水壓試驗鍋爐整體水壓試驗線路2上下段省煤器連接管的安裝上段省煤器的吊裝上下段省煤器連接管的安裝上段省煤器的吊裝脹縮接頭的安裝護板的安裝空預器上中、上側管箱的安裝上段省煤器單管試壓上段省煤器的組裝及水壓試驗側護板的安裝3＃、4＃連通箱及管箱脹縮接頭的安裝下段省煤器的吊裝空預器下中、下側管箱的安裝下段省煤器單管試壓下段省煤器的組裝及水壓試驗空預器中、側管箱的安裝側護板的安裝1＃、2＃連通箱及管箱脹縮接頭的安裝4.施工方法及技術要求：4.1施工準備：4.1.1到貨驗收⑴由項目供應部組織技術、質檢等相關人員會同甲方有關人員及制造廠的相關人員對到貨進行清點，做好記錄。檢查清點后，應及時妥善保管，防止丟失、損壞、變質，開箱的設備技術文件由供應部進行確認登記，并辦理交接手續(xù)。⑵受熱面部件組合安裝前，對于制造焊口質量應先核對廠家合格證（質保書）和安檢合格通知書，并對主要部件的制造焊口進行外觀檢查，外觀檢查不合格者應提交業(yè)主與制造廠研究處理及簽證。⑶鋼（結構）架檢查允許偏差見表：項次檢查項目允許誤差(mm)1立柱、橫梁長度偏差±52立柱、橫梁彎曲每米2全長103平臺框架不平度每米2全長104護板、護板框架不平度55螺栓孔中心距偏差相鄰兩孔±2任意兩孔±3⑷到貨管子、集箱等構件：管子應無裂紋，重皮，龜裂、壓扁、沙眼和分層現(xiàn)象，以及運輸過程中的嚴重變形或擠傷、劃傷。管子外徑和厚度應符合設計要求。管屏、蛇形管、自然組件有關尺寸應符合要求，以及運輸過程中是否有嚴重變形、擠傷或劃傷。具體見下述內(nèi)容a、鍋筒孔間距誤差：縱向相鄰管孔間距：兩孔距≤260mm，允許偏差±1.5mm兩孔距261-500mm，允許偏差±2.0mm橫向相鄰管孔間距兩孔距≤260mm，允許偏差±1.5mm兩孔距261-500mm，允許偏差±2.0mmb、鍋筒管孔粗糙度檢查： 鍋筒管孔粗糙度應達到12.5，且表面不得有凹痕，邊緣無毛刺合縱向溝紋，如有環(huán)向溝紋，深度不大于0.5mm，寬度不大于1mm，且距管邊側不小于4mm。c、鍋筒上管孔孔徑誤差、橢圓度、圓柱度允許誤差見表:管外徑（mm）鍋筒孔直徑（mm）直徑偏差橢圓度圓柱度不應超過（mm）3232.3±0.340.270.273838.34242.35151.5±0.400.300.305757.56060.563.5647070.57676.58383.6±0.46±0.37±0.378989.6102102.7108108.8d、爐鍋筒彎曲檢查：筒體長度5-7米，允許彎曲值小于或等于7mm；筒體長度7-10米，允許彎曲值小于或等于10mme、對流管束、水冷壁管檢查：管子自身不平度允許偏差見表管子長度（mm）≤500500-10001000-1500>1500不平度小于或等于（mm）3456⑸材質復檢： 設備、零部件凡屬合金鋼的，組合前必須進行材質復檢，并在明顯位置作可靠標記，組合后或安裝后進行一次復檢，并作好記錄。4.1.2施工方案的編制與技術交底方案審批后，由技術人員向參加施工的班（崗）長及作業(yè)人員進行工序施工技術交底，并做好記錄。4.1.3平臺的鋪設在鍋爐基礎的北側鋪設一個22000mm×7000mm×800的預制平臺（結構組對用）、一個31000mm×7000mm×800鋼管架平臺（水冷壁、過熱器組對用），并找好水平度，允許偏差5mm。4.1.4基礎驗收：⑴鍋爐安裝前匯合監(jiān)理工程師對基礎進行驗收，并辦理中交手續(xù)。⑵鍋爐基礎尺寸允許偏差如下：項次檢查項目允許偏差（mm）1基礎縱向、橫向中心線±202基礎各平面標高＋0－203基礎平面外形尺寸±20凸臺外形尺寸－20凹穴外形尺寸±204基礎平面水平度每米5全長205堅向誤差每米5全長206預埋活地腳螺栓錨板標高＋20中心位置0帶槽錨板不平度50帶螺紋孔錨板不平度5⑶驗收完畢后對基礎進行處理：處理尺寸偏差及標高偏差、基礎鏟成麻面、基礎劃線根據(jù)測定標高配置墊鐵。⑷基礎表面與柱腳底板的二次灌漿間隙不小于50mm?；A上的墊鐵每組不超過三塊。4.2鋼結構安裝：4.2.1立柱拼接：⑴把需拼接的立柱Z-1、Z-1反；Z-2、Z-2反下中上各段依次擺放在搭設的平臺上，檢查尺寸，每段上的多余長度切割掉。⑵加工焊接坡口，坡口形狀應按照施工圖紙上的規(guī)定。整個坡口必須與立柱中心線垂直。距坡口15毫米內(nèi)的防銹漆都應清除干凈。⑶用鋼卷尺復查立柱的總長應比設計長度長4～6毫米。用拉絲線的方法檢查幾段立柱是否彼此對直。⑷將對接的幾段立柱調(diào)整到同一水平。上平面水平用玻璃管水平儀檢查。在立柱側平面上、下兩端各垂直焊一長300毫米的圓鋼，在兩圓鋼同一高度之間拉一鋼絲，測量鋼絲至立柱側平面的各點距離，尺寸應一致。上平面不水平可用下面斜墊鐵調(diào)整，側平面各點至鋼絲線距離不一致，可移動各分段立柱。⑸將對接焊縫點焊固定。再進行一次總長、托架標高的檢查。隨后進行正式焊接立柱的接縫。在焊接時，立柱可能因受熱而翹起，因此采用兩人對焊，或在不影響焊接的情況下，在焊口附近預先加適當?shù)闹巍＂蕦⒑缚p高出平面部分修平，再組裝接縫處的加強板，加強板應分步跳焊。焊后再復查立柱彎曲、扭曲等的變形情況，必要時應予處理。⑺在立柱組對成整根時，使其組對后的直線度允許偏差小于10mm，長度偏差小于4mm。⑻1米標高線及中心線的畫定：在立柱焊接完畢后從立柱上端的第一個托架往下測量出1米標高位置作好明顯標識。在立柱1米標高線以下用劃規(guī)畫出立柱四個面的中心線并把中心線引到底座板上打好樣沖眼。4.2.2框架成片：⑴先在平臺上畫出立柱的位置邊線，并焊上限位角鋼。在將立柱吊到平臺上，使立柱與平臺上相應位置線重合。然后用鋼卷尺測量立柱間的尺寸，立柱間的尺寸應比設計尺寸大4～6毫米，作為焊接時的收縮量。⑵調(diào)整立柱的相應位置，使每根立柱彼此平行，同時各立柱的一米標高線處在同一直線上。檢驗時，應從每根立柱上選取幾個對應點（包括一米標高），測量對角線長度和兩柱間的距離。經(jīng)過調(diào)整使這些對角線長度和立柱間距離相等。⑶在組合橫梁時，對立柱和橫梁的水平度要進行測量檢查，可用水平儀或玻璃管水平儀。當橫梁托架低時，可用一塊鐵板墊起來（不得多于一塊），且墊板應露出橫梁10毫米以便焊接。⑷再各項找正結束后，可將橫梁、斜撐同立柱之間加以點焊固定，重新復查各部分有無變動，如發(fā)現(xiàn)誤差超過允許誤差時應再次進行校正，然后再正是焊接。焊接時采用統(tǒng)一分散對稱施焊，焊接完畢后在復測各個尺寸。4.2.3鋼構架組合質量標準如下表：序號檢查項目允許偏差(mm)序號檢查項目允許偏差(mm)1各柱間距離間距的1/1000，最大不大于107護板框內(nèi)邊與立柱中心線距離+5.02各柱間平行度長度的1/1000，最大不大于108頂板各橫梁間距±33橫梁標高±59平臺標高±104橫梁間平行度長度的1/1000，最大不大于510平臺支撐與立柱、行架、護板框的架垂直度長度的2/10005組合件相應對角線長度的1.5/1000，最大不大于1511平臺與立柱中心線相對位置±106橫梁與立柱中心線相對錯位±54.2.4鋼架找正：鋼架找正以基礎中心線及立柱一米標高線為準，先調(diào)整標高，后調(diào)整位置，用玻璃管測量立柱一米標高使其與廠房一米標高一致，調(diào)整時可以用千斤頂抬高立柱，也可以采用墊鐵調(diào)整，調(diào)整完后進行垂直度和間距調(diào)整，采用經(jīng)緯儀測量。待找正完畢將立柱四周的預埋鋼筋用火把烤紅彎貼在立柱上，然后將鋼筋焊接在立柱上。4.2.5鋼架找正的質量標準如下（單位：mm）序號檢查項目允許偏差(mm)1柱腳中心與基礎畫線中心±52立柱標高與設計標高±53各立柱相互間標高差34各立柱間距離間距的1/1000，最大不大于105立柱垂直度長度的1/1000，最大不大于156各立柱上、下兩平面相應對角線長度的1.5/1000，最大不大于157橫梁標高±58橫梁水平度59護板框或桁架與立柱中心線距離±5010頂板的各橫梁間距±311頂板標高±512大板梁的垂直度立板高度的1.5/1000，最大不大于54.2.6梯子平臺的安裝⑴爐前鋼架的梯子平臺隨鋼架主體就位、找正后，按自下而上的原則進行施工。即下層平臺勞動保護全部完善后，才能進行上層平臺的施工。平臺與柱子、梯子等必須按圖紙焊接牢固，不得漏焊。欄桿的立柱應垂直，間隔應均勻，轉彎附近應裝一根立柱。同側各層平臺的欄桿立柱應盡量在同一垂直線上。平臺、梯子、欄桿、立柱和圍板等安裝后應平直牢固，接頭處應光滑。⑵爐尾部分的梯子平臺在省煤器的護板及空預器的連通箱安裝完后自下而上進行安裝。爐前與爐尾同一標高的平臺之間應留有膨脹間隙。⑶平臺安裝允許偏差：序號檢查項目允許偏差1平臺支撐與立柱桁架護板框架之間的垂直度2mm2平臺標高±10mm3平臺與立柱中心線相對位置±10mm4.2.7頂板梁的組裝:頂板梁在臨時架子上組對，將梁-1與梁-2放在預先劃定的位置上，用玻璃管找平。調(diào)整梁-1與梁-2的間距達到規(guī)定尺寸后并放大1～2mm，再調(diào)整對角線，偏差不大于2mm，然后將梁-4安裝上。焊后檢查對角線，使之偏差不大于3mm。再將其余橫梁安裝就位，進行整體吊裝。4.3水冷壁的組對、安裝：4.3.1首先預制前水冷壁，吊裝完后再預制側水冷壁及后水冷壁下段。4.3.2將水冷壁的各個組件及集箱、燃燒器區(qū)域彎管按位置擺放好進行對口安裝。對口時先對中間再對兩邊。將接口處內(nèi)外20mm范圍內(nèi)用砂輪機打磨光亮，然后對口，對口間隙應均勻。局部錯口值不應大于0.4mm，管口端面斜度不應大于0.5mm。當焊道經(jīng)無損檢測（射線25％）合格后，方可焊接模板或圓鋼。水冷壁組合件允許偏差見下表：序號檢查項目允許偏差（mm）1聯(lián)箱水平度22組件對角線差103組件寬度12.74火口縱橫中心線±105組件長度±106組件平面度±57聯(lián)箱間中心線垂直距離±34.3.3通球試驗：水冷壁組對成整體后需進行通球試驗。根據(jù)規(guī)范要求，該鍋爐水冷壁通球試驗采用球徑Sφ44.2的鋼球。通球試驗完畢后，將兩端口封閉好并做好記錄。燃燒器區(qū)域彎管及后水冷壁上部單管在組對前應進行通球試驗。4.3.4通球試驗完畢后方可將水冷壁與集箱連成整體，集箱安裝完后應進行成片水壓試驗。后水冷壁上部70根單管在水冷壁全部找正完畢后再安裝到位，而鼻區(qū)集箱與17根單管、上下組件、下集箱另外組對成一體，但均不進行成片水壓試驗。4.3.5集中下降管的預制安裝：將四根集中下降管分別組對、焊接完畢后并做無損檢測（射線100％），合格后，將其依次從爐頂?shù)跞胫麂摷軆?nèi)并臨時固定在鋼架上，待汽包找正后再將其與汽包連接安裝上。4.3.6水冷壁的吊裝：為防止水冷壁在吊裝過程中發(fā)生變形，在水冷壁組對完后，用四個大“U”型卡扣將上下集箱固定在兩根加固梁（I20）上，并在加固梁通長方向上焊接幾塊加固板（200×200×10）與模板連接上。吊裝按照前水冷壁→西側水冷壁→東側水冷壁→后水冷壁下段，待頂板梁安裝完畢后，依次將其正式吊掛并找正。找正以汽包中心線標高為準。找正完畢后將四片水冷壁之間用扁鋼連接好，使爐膛密封。4.2.7后水冷壁上下段的連接：后水冷壁上段（包括上集箱和64根單管）為標高17510以上的部分，標高17510以上的16根單管與后水冷壁上下組件、鼻區(qū)集箱、下集箱在地面上組成下段。將上集箱與下段分別吊入爐膛并找正安裝，然后將上段64根單管逐根安裝并焊接完畢。4.2.8剛性梁的安裝：在水冷壁預制成整體后，在安裝四片水冷壁的剛性梁。安裝時板鉤與剛性梁之間墊1mm厚的紙板。剛性梁安裝允許偏差：標高（以上集箱為準）±5mm與受熱面管中心距±5mm彎曲或扭曲≤10mm連接裝置膨脹自由4.2.9爐門、窺視孔、打焦孔、人孔支架及固定裝置，吹灰器及支架，測試孔固定裝置，繩孔等在水冷壁剛性梁安裝完畢后分別安裝就位。安裝后必須保證開閉靈活、接合面嚴密不漏。4.2.10燃燒器的安裝：在水冷壁剛性梁安裝完畢后。將四臺煤粉燃燒器分別安裝就位。燃燒器安裝時應注意保持離水冷壁管的間隙不妨礙膨脹、火咀噴出的煤粉不得沖出周圍管子。其余安裝允許偏差如下：燃燒器噴口標高±5mm各燃燒器間的距離±5mm燃燒器離立柱中心線距離±5mm噴口至假想燃燒切圓的切線允許偏差≤5噴口與一次風道間隙≤5-8mm噴口與二次風道肋板間隙≤10-15mm二三次風口水平度允許偏差≤2mm燃燒器擺動噴口與調(diào)節(jié)機構的轉動必須輕松自如，不得有蹭、緊、卡等現(xiàn)象。擋板與軸應固定牢靠，軸風應嚴密，開閉應靈活，軸端頭上應畫出擋板實際位置的標志。4.3汽包的安裝汽包吊裝前，內(nèi)件應全部固定或拆除（禁止隨意放在汽包內(nèi)），并關好人孔門。吊裝到位后將其臨時吊在頂板梁上，待頂板梁全部安裝完畢后，再將其正式吊掛并找正。找正以主鋼架1米為準。找正完后核查安裝位置，安裝允許偏差如下：標高±5mm水平度2mm鍋筒中心線與立柱中心線位置偏移2mm待安裝找正完后，再將人孔打開，將所有內(nèi)件正式安裝好并將汽包內(nèi)雜物清理干凈，然后正式封閉人孔。4.4爐底供水管的安裝：4.4.1將四根分配集箱分別與四根下降管連接上并做無損檢測（射線100％）合格。4.4.2將爐底供水管按照先上后下、先中間后兩邊的順序依次安裝就位焊接完畢并做無損檢測（射線10％）合格。4.5過熱器系統(tǒng)的組對、安裝：過熱器集箱、水冷壁上集箱及受熱面管的允許偏差：標高±5mm水平度3mm集箱相互距離±5mm過熱器管排相互距離±5mm管排平整度≤20mm蛇形管自由端±10mm4.5.1一級過熱器的組對、安裝：4.5.1.1一級過熱器組對前，先對管束進行通球試驗，鋼球球徑為Sφ28mm。通球試驗完畢后，做好記錄。4.5.1.2首先制作一個組對架子（架子采用I20制作），架子高度為600mm，將進出口集箱分別用“U”型卡扣固定在架子上，然后在架子上將管束按照先中間后兩邊的順序一片一片的組對好（簡圖如下），組對焊口時局部錯口值不應大于0.35mm、端面傾斜值不大于0.5mm，施焊前將管端內(nèi)外20mm范圍內(nèi)的油垢及鐵銹清除干凈直至顯出金屬光澤。焊接完后進行無損檢測（射線25％），檢測合格后進行水壓試驗，試驗壓力為7.84Mpa，試驗合格后辦理簽證。4.5.1.3將一級過熱器從爐頂?shù)跞霠t膛，并臨時吊掛在側梁上。待頂板梁安裝完畢后在正式吊掛就位。4.5.2二級過熱器的組對、安裝：4.5.2.1二級過熱器組對前，先對蛇形管束和頂棚管進行通球試驗，鋼球球徑為Sφ24.8mm。通球試驗完畢后，做好記錄。4.5.2.2首先制作一個組對架子（架子采用I20制作），架子高度為600mm，然后在架子上將二級過熱器入口集箱與二級過熱器蛇形管在架子上制作成整體，管端固定后將二級過熱器從爐后吊裝就位并臨時吊掛在尾部頂板上（待支撐二級過熱器出口集箱的護板安裝完畢后再正式就位）并與頂棚管連接。二級過熱器預制簡圖4.5.2.3將頂棚管按照先中間后兩邊的順序一根一根地組對好（簡圖見下）。頂棚管管排平整度允許偏差±5mm，組對焊口時局部錯口值不應大于0.35mm，端面傾斜值不大于0.5mm，施焊前將管端內(nèi)外20mm范圍內(nèi)的油垢及鐵銹清除。頂棚管預制簡圖4.5.2.4將頂棚管及集箱從爐頂?shù)跞霠t膛并臨時吊掛在大“口”字形頂板梁上。待頂板梁全部安裝完畢后再正式吊掛就位。4.6減溫器及集汽集箱的安裝：噴水減溫器在安裝前應檢查制造廠提供的組裝封閉簽證，并進行外部檢查；各接管座應暢通，焊接應正確。檢查完畢后將減溫器從爐后吊裝就位并找正。將集汽集箱從爐頂?shù)跹b就位，安裝在集箱支座上。4.7爐頂連接管及自制冷凝噴水減溫裝置（除減溫器）的安裝：爐頂連接管（一部分）自爐膛里進入安裝位置進行安裝，而另一部分自爐膛外進入安裝位置進行安裝。焊接完畢后進行無損檢測（射線25%）。自制冷凝噴水減溫裝置（除減溫器）的安裝包括兩臺冷凝器、一臺分配集箱、六根導汽管、八根冷凝水管、一根放汽管、98米輸水管道及0.21t型鋼等的安裝。4.8省煤器的預組裝(上下省煤器組裝工序相同)在省煤器的預組裝前首先進行通球試驗，省煤器所用鋼球球徑為Sφ18.75mm。試驗完畢后,做好通球記錄。然后對蛇形管束進行單管試壓，試驗壓力9.08Mpa并在此試驗壓力下保持10～20秒鐘。試驗完畢后做好記錄。預組裝時先將每片管束上的蓋板和壓板安裝到位。然后在地面上放置兩根I20(L=4500)找平并固定好，將三根橫梁按位置擺好并臨時固定。然后將省煤器管束從中間向兩邊安裝到橫梁上并用扁鋼將管束連接成整體，然后安裝防磨罩，再安裝四側的護板，最后安裝上下集箱，將集箱上的管頭與蛇形管束端面對口焊接，焊接完后進行無損檢測（射線25%）并合格。省煤器安裝完畢后與鍋爐一并進行整體水壓試驗（詳見鍋爐整體水壓試驗施工技術措施）。省煤器組合件允許偏差如下：組件寬度±5mm組件對角線10mm集箱距蛇形管彎頭端部長度±10mm組件邊管垂直度±5mm4.9爐尾部分的安裝：4.9.1將空氣預熱器管箱管板容易檢查的一面刷上白石灰，然后將管箱傾斜（管板與水平面成10～150角），在另一面倒上煤油以觀察管板與熱管的焊接質量。滲漏試驗完畢后做好記錄。4.9.2在地面上將8塊側護板分別安裝到8件空氣預熱器側管箱上并焊接完畢。將直角脹縮接頭與脹縮接頭組對成6件連通箱脹縮接頭及一件管箱脹縮接頭。將防磨套管全部插入到空氣預熱器熱管中，防磨套管應與管板平面相垂直，不得歪斜，焊接應牢固且點焊數(shù)不少于兩點。4.9.3下部空氣預熱器的安裝：⑴安裝按照從一端到另一端的順序進行（即下側管箱→中管箱→中管箱→下側管箱），然后統(tǒng)一找正就位。注意就位以后將起吊孔堵死。⑵管箱全部安裝完后，再將管板密封扁鋼、角鋼、密封鋼板、空氣預熱器座架等依次安裝完畢。⑶空氣連通箱（2件）及脹縮接頭（脹縮接并沒有安裝前應將尺寸冷拉至250mm）的安裝與焊接，焊接必須保證密封以防漏氣。4.9.4中部空氣預熱器的安裝：⑴安裝按照從一端到另一端的順序進行（即側管箱→中管箱→中管箱→側管箱），然后統(tǒng)一找正就位。注意就位以后將起吊孔堵死。⑵管箱全部安裝完后，再將管板密封扁鋼、密封鋼板等依次安裝焊接完畢。⑶空氣連通箱（6件）及脹縮接頭（脹縮接頭安裝前應將尺寸冷拉至250mm）的安裝與焊接，焊接必須保證密封以防漏氣。⑷四根I25a梁（用于支撐下部省煤器）的安裝與焊接。4.9.5下部省煤器的安裝，注意省煤器護板與I25a梁必須焊接牢固。4.9.6上部空氣預熱器的安裝：⑴四根I25a梁（用于支撐上部空氣預熱器）的安裝與焊接。注意省煤器護板與I25a梁必須焊接牢固。⑵上部空氣預熱器結構為兩段，兩段安裝工序一樣。兩段之間需安裝四根梁，梁與上下空氣預熱器管板之間需焊接密封，每一段的安裝工序如下：安裝按照從一端到另一端的順序進行（即上側管箱→上中管箱→上中管箱→上側管箱），然后統(tǒng)一找正就位。注意就位以后將起吊孔堵死。⑶管箱全部安裝完后，再將管板密封扁鋼、密封鋼板等依次安裝焊接完畢。⑷空氣連通箱（4件）及脹縮接頭（脹縮接頭安裝前應將尺寸冷拉至250mm）的安裝與焊接，焊接必須保證密封以防漏氣。⑸空氣預熱器的安裝允許偏差：檢查項目允許偏差（mm）支撐框架上部水平度3支撐框架標高±10管箱垂直度5管箱中心線與構架立柱中心線間的距離±5相鄰管箱的中間管板標高±5整個空氣預熱器的頂部標高±5管箱上部對角線差15波形伸縮節(jié)冷拉值按圖紙規(guī)定值4.9.7上段省煤器的安裝，省煤器護板與空預器管板之間焊接必須保證密封以防漏氣。管箱脹縮接頭的安裝，安裝前須冷拉30mm，焊接必須保證密封。燃燒器的安裝：四片水冷壁安裝找正完，吊掛裝置正式安裝完后將四臺燃燒器分別安裝就位。燃燒器安裝時先找爐膛的中心然后調(diào)整各次風噴口的位置使其處于各自的以爐膛的中心為中心的切線圓的位置。同時還應注意保持離水冷壁管的間隙不防礙膨脹、火咀噴出的煤粉不得沖刷周圍管子，燃燒器擺動噴口與調(diào)節(jié)機構的轉動必須輕松自如，不得有蹭、緊、卡等現(xiàn)象，擋板與軸應固定牢靠，軸封端頭上應畫出擋板實際位置的標志。4.8.10水面計安裝時應根據(jù)圖紙尺寸，以鍋筒中心線為基準，在水面計上標出正常、高、低水位線，其誤差應不小于1mm。水面計和鍋筒的汽連接管應向水面計方向傾斜，水連接管應向鍋筒方向傾斜，汽水連通管支架應留出膨脹間隙。4.8.11各種安全閥安裝前均應檢查定壓，并出具定壓報告。4.8.12蒸汽取樣器安裝時方向必須正確。4.8.13護板的安裝，安裝按從爐前到爐后、從上到下的順序進行。4.8.14在煙風道全部安裝完后，整臺鍋爐需做漏風試驗。4.8.15吹灰管道安裝時應考慮熱補償，管道應有2%的疏水坡度。系統(tǒng)安裝結束后，應進行蒸汽吹洗或水沖洗。4.9鍋爐爐管焊接：4.9.1爐管材質20＃、15CrMo和12Cr1MoV,爐管規(guī)格如下表：名稱材質規(guī)格備注下降管20＃φ325×20連接管15CrMoφ133×6頂部連接管20gφ133×6手孔20＃φ108×10手孔12Cr1MoVφ108×10頂部連接管20＃φ108×4.5省煤器連接管20＃φ89×4.5水冷壁20＃φ60×4低溫過熱器20＃φ42×3.5省煤器20＃φ32×3.5高溫過熱器15CrMoφ42×3.54.9.2焊接工藝見下表：序號材質規(guī)格焊材115CrMo+20#φ42×3.5TIG-R30215CrMoφ42×3.5TIG-R30315CrMoφ133×6TIG-R30+R307412Cr1MoVφ108×10TIG-R31+R317520gφ133×6J50+J427620(Q235A)φ60×4、φ57×3.5、φ32×3.5、φ25×3H08Mn2SiA720(Q235A)φ325×14、φ159×7、φ133×10、φ108×8、φ108×4.5、φ89×4.5J50+J4224.9.3從事焊接的焊工必須有《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》合格證，位置為3G、6G、6FG，方可施焊。4.9.4現(xiàn)場應設置合格的焊條庫，內(nèi)設去濕機、自動記錄溫濕度儀，室內(nèi)溫度保持5℃以上，相對濕度低于60％。4.9.5焊條應分類存放，并有明顯標識。4.9.6焊條使用前應按說明書要求要求進行烘烤，重復烘烤不得超過兩次，焊絲使用前應清除表面的油污鐵銹，直至露出金屬光澤，焊條烘烤人員做好相應記錄。4.9.7焊工憑焊材領用卡領用焊材，并存放于合格的保溫焊條桶內(nèi)，焊條烘烤人員及時做好焊材發(fā)放記錄。4.9.8坡口加工:坡口全部采用機械方法加工，檢查合格后方可組對。4.9.9焊接時，環(huán)境溫度應符合下列要求：a)碳素鋼：≥-20℃b)低合金鋼、普通低合金鋼：≥-10℃c)環(huán)境相對濕度小于90％。當焊接時，達不到上述要求時應采取相應措施（搭棚等）否則禁止施焊。4.9.10對于12Cr1MoV需焊前預熱，加熱溫度為200-300℃，層溫不低于預熱溫度。4.9.11點固焊時，其焊接工藝與正式焊接時相同，點固后應檢查焊點質量，如有缺陷應重新點焊。4.9.12采用鎢極氬弧打底，手工蓋面，多層多道焊接，焊接時應逐層檢查，合格后方可焊接次層。4.9.13施焊時，應注意接頭和收弧質量，收弧時應填滿弧坑，多層多道接頭應錯開。4.9.14焊接過程應連續(xù)完成，如被迫中斷，應采取措施（緩冷、保溫等），再焊時，應重新預熱。4.9.15熱處理溫度為720～750℃，恒溫1小時。4.9.16質量檢查:⑴焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔、弧坑等缺陷。⑵無損檢測執(zhí)行GB3323，II極合格。⑶對不合格焊道須進行返修，返修后重新進行檢驗。⑷合金管焊縫應進行光譜分析，受熱面管比例100％，其他管比例10％。4.10爐墻施工：4.10.1爐墻主要結構：爐墻主要結構一覽表(一)：部位爐膛過熱器煙道轉向室四壁(敷管)爐頂(敷管)頂棚兩側墻底部頂部兩側及后墻總厚度180310360360360360310耐熱砼0012060012060保溫砼000600060保溫板00060*460*2060*2+70耐火磚000011500硅藻土磚000012500抹面0202000200微膨脹耐火可塑料0605000500高溫膠泥0202000200硅酸鋁耐火纖維板0160150001500陶纖磚1005000000玻璃棉板40＋40000000爐墻主要結構一覽表(二)：部位上級省煤器煙道下級省煤器煙道兩側墻前后墻兩側墻前后墻總厚度260250240240耐熱砼060060保溫砼060060保溫板2060+70060+60耐火磚11501150硅藻土磚125012504.10.2爐體鋼結構、設備、爐墻附件等安裝完，水壓試驗合格，爐墻施工部位的臨時設施工拆除完，并經(jīng)檢查確認合格后進行爐墻施工。4.10.3各部位爐墻從下至上、由里（受熱面）到外分層施工。4.10.4先支模澆注人孔、燃燒器璇口、吹灰孔等各種門孔及剛性梁處襯里，再進行爐墻主體施工。4.10.5在折焰角，先施工拱墻，后施工側墻；在水平煙道及轉向室，先施工側墻，再施工爐頂，后施工底部。4.10.6保溫層和砌體上下層應錯縫、內(nèi)外層應壓縫。4.10.7爐頂、側墻、拱墻的澆注料宜采用支模澆注法施工，各部位、各段的爐墻應一次連續(xù)澆注完畢。4.10.8爐墻支撐、拉鉤、吊桿部位，應確保其位置的正確和自由膨脹。4.10.9嚴格按圖紙設計要求留出膨脹縫，保證膨脹縫的位置、寬度符合設計要求，上下層的膨脹縫應留成鎖口式，內(nèi)外層的為封閉式。4.10.10爐墻施工時慶注意各部位的間隙，特別時與受熱面的間隙，保證爐墻與管的自由膨脹。4.10.11嚴格按照圖紙及材料生產(chǎn)廠家提供的施工說明等技術文件要求施工，在爐墻節(jié)點處施工時應進行監(jiān)造。4.10.12澆注料在施工前應做復驗，經(jīng)復驗合格后方可使用。不定型耐火澆注料、粉料、耐火泥、保溫灰漿和高溫粘接劑須密封保管，在使用時才可開封。5、鍋爐水壓試驗：5.1鍋爐水壓試驗范圍包括:本體所有受熱面、鍋筒、省煤器、上升、下降管、集箱,連接管及本體管路等。5.2水壓試驗壓力為1.25倍鍋筒工作壓力。5.3水壓試驗應具備的條件：⑴現(xiàn)場組裝的受壓元件焊縫外觀和無損檢測合格。⑵焊接模擬件各項性能試驗合格。⑶各膨脹指示器安裝完畢。⑷試驗用臨時系統(tǒng)安裝完畢,具備水壓試驗條件。5.4水壓試驗要求：⑴從省煤器向鍋爐上水，其溫度一般不應超過100℃。⑵上水應緩慢進行，鍋爐從無水至空氣門冒水，所需的全部時間不少于2小時，如鍋爐溫度很低或上水溫度較高時，應適當延長上水時間。⑶水壓試驗的環(huán)境溫度不應低于5℃，當環(huán)境溫度低于5℃時,應采取防凍措施。水溫應高于周圍露點溫度。⑷裝設的壓力表不少于2塊(其中鍋筒上1塊),精度不低于2.5級,壓力表應經(jīng)校驗且在校驗有效期內(nèi)，表盤直徑不小于250mm，量程為兩倍試驗壓力。⑸鍋爐充水時,應打開頂部放氣門,待水充滿后,關閉放氣門。⑹初步檢查人孔，手孔連接部位無漏水后,緩慢升壓。鍋爐升壓進，必須使用給水旁路門或專用的閥門控制壓力，升壓速度不應太快，應為1～3表壓力/分。⑺當壓力升至1～1.27Mpa，檢查所有連接部位,無漏泄后繼續(xù)升壓。⑻當水壓升至額定工作壓力3.82Mpa時，停止升壓，檢查各部位應無漏水和變形等異常現(xiàn)象，然后關閉就地水位計后繼續(xù)升壓。5.5升壓至試驗壓力4.775Mpa保持5min，期間壓力降不應超過0.05Mpa。然后降至額定工作壓力進行檢查,檢查期間壓力應保持不變。受壓元件金屬壁和焊縫上應無水珠和水霧,無異常變形,則水壓試驗合格。5.6當水壓試驗不合格時,應及時進行處理,處理后重新進行水壓試驗。5.7水壓試驗后,應及時將鍋爐內(nèi)水放盡。5.8水壓試驗合格后,應立即辦理有關手續(xù)。6、烘爐、煮爐施工6.1烘爐燃料采用柴油和木柴.6.2烘爐應具備下列條件。6.2.1鍋爐及水處理、給水、除塵、排污等系統(tǒng)安裝完畢,并經(jīng)試運行轉合格。6.2.2爐體砌筑和絕熱工程應結束,并已自然通風干燥2-5天。6.2.3水位表、壓力表、測溫儀表等與烘爐有關的熱工儀表應安裝和試驗完畢。6.2.4鍋爐給水水質符合標準要求。6.2.5所有的膨脹指示器應安裝完畢，在冷態(tài)下調(diào)整到零位。6.2.6沸騰床上均勻鋪300mm厚灰渣。6.2.7鍋爐水位已上至正常水位。6.2.8爐內(nèi)外及各通道應全部清理完畢。6.3烘爐應符合下列要求6.3.1烘爐過程中，尾部煙道的煙溫應符合下列曲線：溫度℃48h1601208040012345678910111213天注:上述曲線還應參照耐火材料廠家提代的烘爐曲線烘爐時，先用木柴爐床中間點火，開始時火要小，漫漫升溫，第一天溫升不宜超過50℃，以后每天溫升不宜超過20℃，后期煙溫不高于160℃。6.3.3低溫省煤器兩側耐火磚與隔熱層接合處溫度達到100℃后繼續(xù)維持48h，烘爐可結束。6.3.4烘爐過程中，鍋筒水位要保持在正常范圍內(nèi)，并經(jīng)常檢查砌體的膨脹情況，當出現(xiàn)裂紋或變形跡象時，應減慢升溫速度，并查明原因，采取相應措施。6.4在尾部煙道的煙溫達到160℃并維持48h，可取灰樣測定含水率，灰樣含水率小于2.5%時即烘爐合格。6.5烘爐材料明細6.5.1烘爐材料明細表（單臺）序號名稱數(shù)量備注1沸騰爐渣7m32木柴50噸3木炭2噸4柴油100公斤5水銀溫度計4支300℃6手電筒8支6.6煮爐應在烘爐合格后進行。6.7煮爐應具備的條件：6.7.1上、下水及排水暢通。6.7.2燃油系統(tǒng)安裝并調(diào)試完畢。6.7.3鼓、引風機試運合格，能正常投入運行。6.7.4爐本體及管道的有關儀器、儀表安裝調(diào)試完畢。6.7.5鍋爐具備點火，升壓條件。6.8煮爐時的加藥量按下表：kg/m3水（按100%純度）藥品名稱鐵銹較薄鐵銹較厚氫氧化鈉（NaoH）2—33--4磷酸三鈉（Na3po4.12H20）2--32—46.9加藥時，鍋爐應在低水位，待加藥后，再補到高水位。6.10煮爐應按下列曲線進行6.11在煮爐36小時后，從下部各排污點輪流排污換水直至水質達到試運標準為止。6.12煮爐期間，應不斷取爐水進行化驗，當爐水堿度低于45毫克當量/升時，應補充加藥。6.13煮爐結束后，應放掉堿水，凡接觸藥液的閥門都要清洗，然后打開人孔，手孔進行檢查，徹底清除殘留的沉積物，并檢查排污閥有無堵塞現(xiàn)象。6.14煮爐合格標準6.14.1鍋筒集箱內(nèi)無油垢。6.14.2擦去附著物后，金屬表面應無鐵銹、斑。6.15煮爐結束后進行安全閥調(diào)整工作，安全閥的調(diào)整壓力如下：熱水出口集箱安全閥始啟壓力：1.12工作壓力鍋筒安全閥始啟壓力：1.2工作壓力安全閥調(diào)整后,將始啟壓力,回座壓力等校驗結果做好記錄。7、嚴密性試驗和試運行：7.1鍋爐烘、煮爐合格后，按下列步驟進行嚴密性試驗。7.1.1應升壓至0.3—0.4Mpa,對鍋爐范圍內(nèi)的法蘭、人孔、手孔和其他連接螺栓進行熱態(tài)堅固。7.1.2升壓至額定工作壓力，檢查各人孔、手孔、閥門、法蘭等處的嚴密性，同時觀察鍋筒、集箱、管路和支架等的熱膨脹情況。7.2在安全閥調(diào)整后，鍋爐帶負荷連續(xù)試運行48h，以運行正常為合格。8、勞動力計劃及動態(tài)曲線圖:8.1勞動力計劃：工種高峰期人數(shù)第一個月第二個月第三個月第四個月1-1516-3132-4647-6162-7677-9192-106鉚工3230323230302810電焊工251525252015126管工10668101084鉗工82668844氣焊工63666442起重工86887442電工62446654儀表工62446664油工62444666管理人員88888888合計117761031051059785508.2動態(tài)曲線圖：天數(shù)人數(shù)第一個月第二個月第三個月第四個月1-1516-3132-4647-6162-7677-9192-106110-100-90-80-70-60-50-40-30-20-10-人數(shù)高峰人數(shù)105人平均人數(shù)89人最高人數(shù)761031051059785509、施工機具及措施用料計劃：9.1施工機具計劃：序號名稱型號及規(guī)格數(shù)量能力來源1液壓式起重機300t1臺完好租賃2格構式起重機120t1臺完好租賃3液壓式起重機100t1臺完好租賃4液壓式起重機50t1臺完好租賃5液壓式起重機25t1臺完好租賃6拖板30t1輛完好租賃7客貨車1.5t1輛完好租賃8卷揚機5t1臺完好自有9卷揚機2t1臺完好自有10倒鏈10t12臺完好自有11倒鏈5t10臺完好自有12倒鏈3t10臺完好自有13砂輪機φ18010臺完好自有14砂輪機φ10015臺完好自有15棒式磨光機15臺完好自有16安全行燈8套完好自有17經(jīng)緯儀1臺完好自有18水平儀1臺完好自有19汽焊工具10套完好自有20試壓泵0-10Mpa2臺完好自有21離心泵揚程90米1臺完好自有22電焊機ZXE5-5006臺完好自有23電焊機ZX7-500ST8臺完好自有24電焊機NSA4-3008臺完好自有9.2措施用料計劃：序號名稱及規(guī)格數(shù)量備注1鋼板δ=40mm8000×18008張2鋼板δ=20mm8000×18006張3鋼板δ=14mm6000×18004張4鋼板δ=10mm6000×18003張5鋼管φ273×8244米6鋼管φ108×624米7鋼管φ89×4120米8槽鋼［2550米9工字鋼I2040米10角鋼∠75×840米11白鉛油20kg12壓力表0-10Mpa、精度等級1.58塊13石子300立14棕繩φ16200米15閘閥Z41H-4.0DN1001臺16閘閥Z41H-4.0DN802臺17閘閥Z41H-4.0DN504臺18閘閥Z41H-4.0DN256臺19閘閥Z41H-6.4DN2012臺20對焊法蘭DN100PN4.020#2片21對焊法蘭DN80PN4.020#4片22對焊法蘭DN50PN4.020#8片23承插焊法蘭DN20PN6.420#24片24雙頭螺栓M22*14035CrMo16套25雙頭螺栓M20*12035CrMo32套26雙頭螺栓M16*10035CrMo32套27雙頭螺栓M12*8035CrMo64套28耐溫高壓石棉板δ＝4mm8m210、質量保證措施：⑴項目經(jīng)理部建立質量保證體系，人員到位率100%，根據(jù)公司〈質量手冊〉的要求明確各級部門、人員的質量責任和管理權限，充分調(diào)動各級、各部門人員的積極性，執(zhí)行全面、全員的質量管理，進行全過程的質量控制。⑵開工前熟悉圖紙、資料，充分掌握技術要求及質量標準，做好圖紙匯審工作，按要求編制技術可行、組織可靠、質量有保證的施工方案，班組作業(yè)前，進行專業(yè)技術交底。⑶在編制施工方案或技術交底時，要編制具體的質量通病防治措施，施工隊在施工中組織實施。⑷人員配備與控制：管理人員配備要符合“精干”“高效”的原則，施工人員要經(jīng)過培訓，并取得相應崗位資格后方可上崗，特殊工種持證上崗率達100%，對專業(yè)質量，達到應知、應會、懂操作。⑸施工機具控制：要按施工方案及施工技術措施的要求，組織施工機具，施工機械在用前檢查、維修，保證工況良好；小型機具達到安全使用條件，檢驗及測量器具，要經(jīng)計量部門年檢合格，在用器具年檢合格率達到100%，不合格或過期者不得使用。⑹工程用料控制：本工程所用的主、輔材應有合格證，達到國家有關標準；按規(guī)范要求進行批、量的檢測和驗收，對用于重要部位的材料進行復驗。施工中嚴禁以低代高，以薄代厚，嚴禁不經(jīng)過設計的材料代用，嚴禁不合格材料用于本工程。⑺施工方法控制：嚴格方案的編制與審批程序，未經(jīng)審批的方案，不可實施；嚴格按方案所確定的方式、方法施工操作，達到方案提出的專業(yè)質量標準；認真、規(guī)范地做好技術交底工作，施工技術要求，質量標準要貫徹到作業(yè)組及個人。⑻施工環(huán)境控制：根據(jù)施工任務編制雨季施工措施，施工中嚴格按要求防護，減少不利環(huán)境對質量的影響，不采取防護措施或防護措施不能滿足技術要求，應停止施工；施工現(xiàn)場要“工完料凈，場地清”，達到文明施工“三清”“三好”要求。⑼施工過程中要堅持“三檢一評”及工序