空調(diào)及管網(wǎng)管道安裝施工方案

空調(diào)及管網(wǎng)管道安裝施工方案1、管道預(yù)制1）預(yù)制要求：中、低壓管道的特點是管材規(guī)格型號、材質(zhì)種類多，工作狀態(tài)、工作境各異，要求預(yù)制件尺寸準(zhǔn)確，使安裝應(yīng)力最小，避免泄漏，以確保壓力管道安全運行。應(yīng)充分利用管道預(yù)制深度，預(yù)制深度按焊口數(shù)計應(yīng)達(dá)到40%左右。預(yù)制前應(yīng)對施工機具、設(shè)備、工裝進行檢查，使施工機具、設(shè)備、工裝處在良好的狀態(tài)并經(jīng)過計量檢查，以確保施工精度和過程控制能力。管段排料切割前應(yīng)首先對管段單線圖進行審核，主要審查內(nèi)容：a.審核圖號、圖紙版次、連續(xù)圖號或相關(guān)管線號及材料名稱、型號規(guī)格、材質(zhì)、數(shù)量是否與設(shè)計相符。b.管段分段、現(xiàn)場安裝預(yù)留口是否合理，并應(yīng)對管段預(yù)制尺寸進行現(xiàn)場復(fù)制，劃分和標(biāo)注管道預(yù)制段，確定預(yù)制下料的實際尺寸，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長度加上?，F(xiàn)場尺寸復(fù)測最好用細(xì)鋼絲而不用粉線。c.管道支、吊架規(guī)格型號是否正確。管段號料應(yīng)有兩人進行，一個號料、一個復(fù)核，以免增加不必要的焊口。管段坡口加工應(yīng)嚴(yán)格按本工藝規(guī)程規(guī)定或相關(guān)焊接工藝評定規(guī)定加工。彎管應(yīng)采用壁厚為正公差的管子制作。管子公稱直徑DN≤150mm宜采用冷彎（有色金屬管除外），DN>150mm時宜采用熱彎。彎管后應(yīng)進行表面檢查（需熱處理的管段應(yīng)在熱處理后進行）。彎制后的彎管壁厚不得小于公稱壁厚的90%，且不小于設(shè)計壁厚。熱彎后除碳鋼外不得用水冷卻，彎管后將管置于5℃以上靜止空氣中緩慢冷卻，否則，用石棉被包套緩冷。管段焊接應(yīng)執(zhí)行有關(guān)焊接工藝規(guī)程的規(guī)定，需要熱熔連接管段按照設(shè)計及相應(yīng)工藝規(guī)程進行。2）下料、劃線、切割、坡口制作：首先要根據(jù)施工圖紙、單線圖、現(xiàn)場實測后制定下料單，下料單一般由管道施工員制定或?qū)彶?，凈料尺寸?yīng)根據(jù)管件坡口組對間隙，墊片厚度及各方向焊口數(shù)量綜合確定。根據(jù)下料單凈料長度劃線下料，同一管材連續(xù)下料時，段與管間需留出加工余量，切割方法不同留出的加工余量也不相同。各種類型劃線包括直管、馬鞍口等，為了劃線準(zhǔn)確，應(yīng)使用樣板劃線。馬鞍支管連接段，先將馬鞍端下料，打磨合格后，由馬鞍端量尺寸，確定管段長度。馬鞍管開口應(yīng)在管段下料打磨后進行，在打磨后的管段上定馬鞍口中心打樣沖眼或劃十字線，用樣板劃線開孔，開孔時留出打磨加工余量1-2mm。管子加工切割前必須移植原有標(biāo)志，以保證正確識別管子的材質(zhì)。DN＜100mm各種材質(zhì)、規(guī)格的直管下料都可采用無齒鋸切割。DN＞100mm時，根據(jù)材質(zhì)選擇機械、等離子給氧—乙炔切割，坡口機加工坡口或角式砂輪機加工坡口，不銹鋼管切割與修磨時要使用專用砂輪，不能使用切割碳素鋼管的砂輪，以免受污染而影響不銹鋼的質(zhì)量。下料后管段要經(jīng)復(fù)驗，確認(rèn)尺寸準(zhǔn)確，要打磨光滑，標(biāo)示齊全。下料管段加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下列要求：自由管段為±10mm，封閉管段為±3.3mm3）組對、點焊：管道組對前，應(yīng)檢查管口的偏斜度和管坡口及橢圓度等尺寸，偏口率a≤0.01DW且＜2mm。管口橢圓度的矯正方法：a.組對前校正，對管口分角度測量，首先測量圓周長，計算出正常圓直徑，然后將管口分成若干等份，測量不同角度圓直徑，如：0°、30°、60°、90°，角度根據(jù)管口方向自行確定，目的是校正橢圓，檢查出哪個方向橢圓。然后用千斤頂、大錘冷校或火焰加熱校正。注意大錘敲擊最好在管壁上墊有隔離層，防止管口被大錘敲擊造成的坑凹缺陷，錘擊點不得與支點重合，對薄壁管子應(yīng)在錘擊處加熱，以防凹癟。這種方法最適用于兩組對管口外周長相同的情況下。b.組對后校正，組對前先測量管口的外周長要相同，組對時應(yīng)均勻?qū)?，然后用千斤頂在管?nèi)頂，管外用斜鐵銷子和U型鐵校正，或用火焰加熱用錘校正。這種方法不常用，對大口徑管較適用。c.對于壁厚相同管口外周長不相同的情況，應(yīng)設(shè)計并制作大小頭管件，不允許現(xiàn)場采用冷收口自行制作大小頭。對于壁厚不同的管口組對，應(yīng)對比后提前加工內(nèi)坡口或外坡口。當(dāng)壁厚差大于3.3mm時，應(yīng)采用機械加工方法，當(dāng)壁厚差小于3.3mm時，采用角式或棒式砂輪機、銼刀來修磨加工。點焊，即定位焊，焊前徹底清除坡口內(nèi)外各20mm范圍內(nèi)油污、鐵銹、氧化皮等對焊接有害的物質(zhì)，點焊一般不少于3處，第一定位點焊后，用相應(yīng)直尺、角尺、卡尺檢查后進行第二次定位點焊，第三次定位點，直至整個對口固定為止。定位點焊的尺寸應(yīng)符合下表要求：管壁厚度S（mm）＜33≤S＜55≤S＜12≥12定位焊長度（mm）6--99--1312--1714--20定位焊高度（mm）22.53--5≤6點數(shù)22--43--54--6管段對口時應(yīng)檢查平直度，應(yīng)在距接口中心200mm處測得，當(dāng)D＜100mm時，其偏差不得大于1mm，當(dāng)D≥100mm時，允許偏差2mm，全長總偏差不得大于10mm。法蘭與管子的組對方法。a.法蘭裝配前對其連接的尺寸進行測量，口徑應(yīng)相等，管口如有變形必須予以矯正。對法蘭的內(nèi)徑與管子內(nèi)徑的偏差不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于0.5mm。b.法蘭裝配時，其密封面與管中心線垂直偏差不應(yīng)超過0.25%，且不大于2mm。c.組對法蘭時，應(yīng)先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺進行上下找正，合格后點固下方，再找正左右兩側(cè)進行定位焊。d.法蘭螺栓孔應(yīng)沿跨管子中心線兩側(cè)對稱排列。e.組對法蘭應(yīng)先將管段找平、校正，然后組對法蘭，若需要同管段的兩端焊接法蘭時，應(yīng)先焊好一端法蘭，然后以此法蘭為基準(zhǔn)用線墜或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭。4）預(yù)制件標(biāo)識包裝，成品保護：管道預(yù)制件應(yīng)方便運輸，有足夠的剛度與強度，否則應(yīng)有臨時加固措施，必要時應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點的位置。管道預(yù)制件檢驗完畢后，做好編號與標(biāo)記，做好防銹、涂漆及防護保管工作，并配套完成，成套出場。若預(yù)制件上標(biāo)識退色、磨損要及時發(fā)現(xiàn)并重新復(fù)制，檢查法蘭密封面的質(zhì)量，清除管內(nèi)雜物，合格后將管口及時封堵，作出合格狀態(tài)標(biāo)識。在現(xiàn)場預(yù)制的管段要及時組裝、吊裝，以防止因長期存放現(xiàn)場造成丟失和損壞。埋地管道預(yù)制完后要及時試壓、防腐、埋地并做好管道隱蔽工程記錄。2、管道安裝：1）管道安裝前的檢查：確認(rèn)與管道連接的設(shè)備已就位找正、固定、相關(guān)的土建項目已經(jīng)結(jié)束，相關(guān)的支、吊架已焊接牢固或緊固（安裝需要除外）。管材質(zhì)量合格，材質(zhì)符合其設(shè)計要求。檢查、清洗管端螺紋、法蘭、密封面、密封墊無缺陷。檢查管段內(nèi)部是否清潔、是否符合設(shè)計要求和相關(guān)規(guī)范要求，以上工作確認(rèn)后可進行管道安裝。2）安裝要求：組對安裝過程中嚴(yán)禁強力（強拉、強推、強扭、強頂）對口，必要時應(yīng)對安裝件進行調(diào)整，并應(yīng)嚴(yán)格按有關(guān)要求進行。焊接連接的管段和管道組成件、支承件的焊接應(yīng)按“工藝管道焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)”執(zhí)行，組對時宜選用鉸鏈或螺栓可調(diào)節(jié)活動卡具、不宜在管道上點焊支托架或卡具。管子焊接接頭組對時，應(yīng)墊置牢固，定位可靠，防止焊接過程中產(chǎn)生變形，焊后應(yīng)及時填寫（管道焊接記錄）。兩法蘭間宜采用二付通螺紋長桿螺栓背帽定位方式調(diào)整其密封墊安放間距，待密封墊準(zhǔn)確放入密封座并與管子對中后，再調(diào)整定位螺栓，并安裝正式法蘭螺栓。螺栓預(yù)緊應(yīng)在法蘭環(huán)片90度對應(yīng)施力，最好二人同時進行，之后拆除定位螺栓，補充正式安裝用螺栓。法蘭螺栓，特別是耐高溫合金螺栓，要按設(shè)計文件準(zhǔn)確使用，要按材質(zhì)、規(guī)格、對號入座，嚴(yán)禁錯用亂用。螺帽配置齊全，緊固后的螺栓露出螺母長度宜2-3扣絲。管路附件安裝，特別是管路中的儀表接頭、管嘴及部件安裝，應(yīng)與管道組成件安裝同步進行，防止進入異物。凡施工中斷的管口，敞口等均應(yīng)采取臨時封堵措施。管道靜電接地的安裝應(yīng)在工藝系統(tǒng)配管全部完成后，接地極分組集中進行，焊接式接地極的連接點位置及型式按設(shè)計要求進行施焊，不允許在裸管上施焊。3）管件的安裝：在水平管道上安裝彎頭或三通時，其坡度應(yīng)與管道坡度一致，彎頭兩端管子中心與相連的管道中心應(yīng)在同一直線上。干管開口連接時，管件連接端的中心線應(yīng)通過干管圓心，其垂直度允許偏差每米不得超過2mm，開孔的位置不得有橫向焊縫。大小頭安裝，其坡度應(yīng)與干管坡度一致，安裝后管內(nèi)不得積水。鋼管的焊接執(zhí)行相關(guān)工藝規(guī)程。4）螺紋連接：DN5O以下的鍍鋅鋼管應(yīng)采用螺紋連接，不得采用焊接。當(dāng)設(shè)計上明確規(guī)定時，螺紋連接用的密封填料應(yīng)按規(guī)定選取。管螺紋連接接頭處填料選用聚四氟乙烯生料帶。手工套絲：適用于公稱直徑為15-100mm低壓流體用輸送鋼管的管螺紋加工。方法是將管子裝夾在管子壓力鉗上，然后用管子絲板完成套絲。機械套絲：適用于低壓流體用輸送鋼管的管螺紋加工，方法是套絲機完成。螺紋類型：中、低壓鋼管的連接螺紋應(yīng)加工成錐形管螺紋，其錐度為1：16，齒形角為55°。加工長度：螺紋加工長度見2.2.4.13表。但專門設(shè)計的長螺紋接頭，其工作長度和扣數(shù)應(yīng)按設(shè)計要求。螺紋應(yīng)光滑、完整、不得有毛刺和亂絲，斷絲和缺絲的總長度不得超過絲扣全長的10%，且在縱向不得有連通的斷絲。在有外螺紋的管頭或管件上纏好麻絲或密封帶，用手將其擰入帶內(nèi)螺紋的管件內(nèi)2-3扣。用管鉗擰轉(zhuǎn)管子（或管件），直到擰緊為止。對三通、彎頭類的管件，擰勁可大些，對閥門類的擰勁，則應(yīng)小些。所用管鉗的鉗口尺寸應(yīng)與管子規(guī)格相適應(yīng)。螺紋擰緊后，密封填料不得擠入管內(nèi)，露出螺紋尾部1-2扣為宜，擠出的密封填料應(yīng)清除干凈，并應(yīng)清除管子外壁的壓痕管螺紋的加工尺寸表管子公稱直徑短螺紋長螺紋連接閥門的螺紋長度(mm)(mm)(in)長度(mm)絲扣數(shù)長度（mm)絲扣數(shù)15202532405070801/23/4111/411/2221/2314161821222427308989101112135055606570758510028302628303337441213.51517192123.5265）法蘭連接將法蘭套入管端，使管口進入法蘭密封面以內(nèi)3.3倍管壁厚度，并在法蘭內(nèi)圓周上均勻地分出四點。首先在圓周上方點，將法蘭與管子點焊住，然后用90度角尺沿上下方向校正法蘭位置，使其密封面垂直于管子中心線。再在其下方點焊第二點，用90度角尺沿左右方向校正法蘭位置，合格后再點焊。對于成對法蘭點焊，應(yīng)使其螺栓孔眼間對位準(zhǔn)確，具體方法使用吊線法。經(jīng)過兩次檢查表明點焊合格后，方可進行法蘭和管子間的角焊連接，焊縫應(yīng)符合要求，完后應(yīng)將管內(nèi)外焊縫清掃干凈，并不得在法蘭密封面上留下任何雜物。對焊法蘭。對焊法蘭與管子的連接采用對焊。法蘭密封面與管子中心線的垂直度的檢查，找正方法及螺孔對位與平焊法蘭基本相同。焊接工藝及操作與該管道相一致。自制軟墊片應(yīng)用剪刀剪成帶柄的墊片，需用量較大時，宜用劃墊器制作。大直徑的軟墊片要拼接時，應(yīng)剪得能夠?qū)崿F(xiàn)斜口搭接，不得采取平口對接。軟墊片應(yīng)裝在兩法蘭密封面中間，且與它們同心，不得偏移。墊片安裝前，應(yīng)按設(shè)計要求分別在其兩面涂以石墨粉、石墨機油或二硫化鉬油脂（有設(shè)計要求的按設(shè)計規(guī)定進行）。緊固螺栓的方法：a.選用合適扳手，按對稱十字形順序，分兩次或三次擰緊螺栓，用力應(yīng)均勻，以露出螺母2-3扣螺紋為宜（事前應(yīng)選定長度合適的螺栓）。b.緊固螺栓時，操作者應(yīng)站立穩(wěn)固，不得晃動用力；高空作業(yè)除應(yīng)拴安全帶外，扳手也應(yīng)綁在安全繩上，以免失手掉下傷人。6）管道支吊架制作安裝管道支吊架是管道安裝中的重要構(gòu)件之一，根據(jù)作用特點分為活功式和固定式兩種。從結(jié)構(gòu)形式可分為托架、吊架和管卡三種。吊卡用于吊掛管道之用，一般用扁鋼或圓鋼制成。形狀有整圓式、合扇式等。用扁鋼制作吊卡時，各種卡子內(nèi)圓必須與管于外圓相符，對口部位要留有吊桿的空位；螺栓孔必須對正且光滑圓整，螺栓孔直徑比螺栓大2-3mm為宜。整圓式吊卡(用于下面沒有再連續(xù)吊管的管道)下料尺寸一般為L＝πDW+2×50mm。合扇式吊卡(用于連續(xù)吊卡時，除最低一根管子以上的各條管道)為L＝πDW+2×50mm(其中DW為管子外徑)，一般用40×4mm扁鋼制作。扁鋼下料以后，可以冷彎，也可以熱煨，鉆孔工序可放在最后完成，這樣有利于對準(zhǔn)螺栓孔眼。U型管卡制作：U型管卡應(yīng)用很廣，主要用在支架上固定管子，也在活動支上作導(dǎo)向用。制作固定管卡時，管卡必須與管子外徑緊密吻合，擰緊固定螺母后，使管子牢固不動，作導(dǎo)向管卡用時，卡圈可比管道外徑大2mm左右，以利導(dǎo)向活動。立管管卡制作：立管管卡有單立管卡和雙立管管卡兩種，一般水暖器材廠有成品出售。單立管卡類扁鋼吊卡，一頭為魚尾形相交相對，一頭劈叉埋入建筑物中，然后用螺栓將管子固定，雙立管卡是兩個單立管卡連在一起的型式，它是用螺絲穿過卡子固定于建筑物上。支吊架安裝：管道支架、吊架的結(jié)構(gòu)尺寸，應(yīng)滿足設(shè)計圖紙要求。圖紙不詳時，可參照國家標(biāo)準(zhǔn)圖。支架的橫梁應(yīng)牢固地固定在墻、柱或其它構(gòu)筑物上。橫梁頂面縱橫方向應(yīng)水平，與管壁面接觸。吊架的吊桿應(yīng)牢固地固定在樓板、梁或其它構(gòu)筑物上。沒有熱伸長的管道的吊桿應(yīng)垂直安裝；有熱伸長的管道的吊桿，應(yīng)考慮伸長值，并傾向與位移方向相反一側(cè)安裝。重要的吊桿應(yīng)穿透樓板。固定支架必須安裝在設(shè)計規(guī)定的位置上，不得任意移動，并使管道牢固地固定在支架上，用于抵抗管道的水平推力。活動支架不應(yīng)妨礙管道由于熱伸長所引起的位移。管道滑動時，支架不應(yīng)偏斜或被滑托卡住。支架的受力部件，如橫梁、吊桿及螺栓等的規(guī)格，應(yīng)符合設(shè)計或有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)圖的規(guī)定。支架定位的一般方法：安裝支架時，首先應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求，定出各支架的軸線位置，再按管道的標(biāo)高(起點或末端標(biāo)高)用水準(zhǔn)儀測出各支架軸線位置上的等高線，然后根據(jù)兩支架間的距離和設(shè)計坡度，算出兩支架間的高度差，其公式為：H＝iL，式中H一支架間的高差(mm)；i—管子的設(shè)計坡度；L—支管間距(mm)。根據(jù)支架間的高差，可標(biāo)定各支架安裝的實際高度，埋入支架。對于坡度不太嚴(yán)格、管道又不太長時，可先定出管線起點和終點標(biāo)高，然后在兩點間拉一直線，用眼從線的一端目測，如拉線無撓度，則可根據(jù)此直線，定出各支架的標(biāo)高。7）閥門安裝安裝前，應(yīng)仔細(xì)檢查核對其型號規(guī)格是否符合設(shè)計要求。安裝前應(yīng)檢查閥桿和閥盤是否靈活，有無卡阻和歪斜現(xiàn)象，閥盤必須關(guān)閉嚴(yán)密。安裝前，必須先對閥門進行強度和嚴(yán)密性試驗，不合格的不得進行安裝。閥門檢驗試壓見：QDICC/QB128-2002《閥門檢試驗工藝標(biāo)準(zhǔn)》。安裝在水平管道上的閥門，閥桿宜垂直或向左右偏45度，也可水平安裝，但不宜向下；安裝在垂直管道上的閥門、閥桿，必須順著便于操作的方向安裝。閥門安裝時應(yīng)保持關(guān)閉狀態(tài)，并注意閥門的特性及介質(zhì)流向。閥門與管道連接時，不得強行擰緊法蘭上的連接螺栓；對螺紋連接的閥門，其螺紋應(yīng)完整無缺。安裝螺紋閥門時，一般應(yīng)在閥門的出口處加設(shè)一個活接頭。對具有操作機構(gòu)和傳動裝置的閥門，應(yīng)在閥門安裝好后，再安裝操作機構(gòu)和傳動裝置，且在安裝前先對它們進行清洗，安裝完后還應(yīng)將它們調(diào)整靈活，指示準(zhǔn)確。3、管道焊接：1）焊接方法：管徑小于等于DN50的采用氬弧焊進行焊接。管徑大于DN50的管道采用氬弧焊打底，焊條電弧焊蓋面。承插或角焊縫采用焊條電弧焊進行焊接。對有熔透性要求的接管焊縫采用氬弧焊打底、焊條電弧焊蓋面，對非熔透性接管焊縫采用焊條電弧焊進行焊接。2）焊接要求：每個焊口必須一次連續(xù)焊完。由預(yù)熱要求的焊口當(dāng)中斷焊接時應(yīng)立即對焊口保溫緩冷，重新焊接前按原要求重新預(yù)熱。承插焊必須兩遍成型。焊接完成后，及時清理焊縫表面，進行焊縫外觀檢查，達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)后，在離焊縫20一50mm處打上焊工鋼印。3）焊接注意事項及要求：焊條筒內(nèi)不可存放不同牌號的焊條，焊條在保溫筒存放時間不得超過4小時。禁止在非焊接部位引弧及電弧擦傷管材表面。打底要控制好電弧，運弧及送絲要均勻，以保證焊縫根部熔合良好。層間焊接接頭應(yīng)錯開，層間清渣要徹底。每道焊縫寬度不應(yīng)超過25mm，每層焊縫厚度不應(yīng)超過6mm。要嚴(yán)格控制層間溫度，層間溫度不得低于預(yù)熱溫度。4）焊縫返修焊縫返修應(yīng)由持證且有相應(yīng)合格項目的焊工擔(dān)任。返修前應(yīng)分析缺陷性質(zhì)、缺陷的長度和寬度，確認(rèn)缺陷的部位。清除缺陷方法，采用砂輪機磨削，對根部缺陷，磨削寬度應(yīng)在4-5mm以內(nèi)。缺陷清除后，應(yīng)對返修部位進行坡口修理，磨槽兩側(cè)的角度不得小于25°，磨槽兩端的角度不得大于45°。返修的焊接工藝應(yīng)與正式焊接相同。焊縫返修的管理程序執(zhí)行《壓力管道質(zhì)量保證手冊》中的規(guī)定。5）質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)焊縫外觀成形良好，外形平滑過渡，焊縫寬度以蓋過坡口邊緣2mm為宜，焊縫表面不得低于母材表面，焊縫余高Δh≤1+0.2b，且不大于3mm,(b為組對后的坡口寬度)，角焊縫焊腳高度符合設(shè)計規(guī)定。焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺物存在。焊縫的咬邊深度不得大于O.5mm，連續(xù)長度不應(yīng)超過1OOmm。且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%。焊縫的無損檢測方法、比例及合格標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行設(shè)計圖紙要求。6）焊材準(zhǔn)備：焊材必須具有質(zhì)量證明書或材質(zhì)合格證。焊材的保管、烘干、發(fā)放、回收嚴(yán)格按《壓力管道質(zhì)保手冊》中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，焊條的烘干工藝以下參數(shù)進行烘干：碳鋼焊條烘干工藝：序號焊條型號烘干溫度烘干時間保溫溫度備注1E4315350℃1h80-100℃J4272E5015400℃2h80-100℃J5074、管道支吊架預(yù)制安裝:1）施工程序：支吊架規(guī)格、數(shù)量匯總→下料→管支架組對焊接→防腐防銹→現(xiàn)場安裝、調(diào)整支吊架規(guī)格數(shù)量匯總：依據(jù)管道施工圖，或設(shè)計文件按管道支吊架的規(guī)格、型號進行數(shù)量統(tǒng)計。將管支吊架按部件進行分解，統(tǒng)計出板材，型鋼下料的規(guī)格、尺寸、數(shù)量，以便進行集中下料。對于預(yù)制現(xiàn)場無加工能力的部件，如U型螺栓管卡，螺栓吊桿等應(yīng)及時定購或外委加工。2）下料：按照管支吊架統(tǒng)計的板材，型鋼的規(guī)格，尺寸，數(shù)量集中下料。管道支架預(yù)制宜在管道安裝前采取工廠化集中預(yù)制，以提高工效。板材的下料：按照所需的規(guī)格尺寸數(shù)量先在板材上劃線，要求劃線尺寸精確，使用剪板機進行剪板下料。下料后，將剪板鋼板上的毛刺清理干凈。然后進行尺寸檢查，將不合格品挑出；檢查鋼板的平直度，對不平的弧形鋼板用鐵錘敲擊校平，用記號筆標(biāo)出規(guī)格尺寸，分類擺放。型鋼鋼管的下料：型鋼、鋼管應(yīng)用無齒鋸進行切割下料，對不銹鋼材料，必須使用機械方法或等離子切割機進行切割下料。進行切割下料后，要將切割邊上的毛刺、殘渣、飛濺清除干凈。支吊架上的鉆孔加工：在管支、吊架組裝焊接前，應(yīng)將支吊架上的螺栓孔，呼吸孔鉆出，根據(jù)孔的大小選用鉆床或手槍鉆進行鉆孔加工，禁止使用氣焊割孔。3）管支吊架的組對焊接:首先在組焊前校核其尺寸，確認(rèn)無誤后再對管架的各部分進行點焊，其成型后用角尺或標(biāo)準(zhǔn)樣板校核組對角度、型式、結(jié)構(gòu)尺寸、加工精度等應(yīng)符合設(shè)計要求或有關(guān)施工驗收規(guī)范的要求，然后進行施焊。對于安裝時才能進行焊接的部件只進行點焊，焊接時注意焊接方法，避免發(fā)生較大焊接變形，焊接角焊縫應(yīng)焊肉飽滿，過渡圓滑，焊角高度不低于焊件厚度的0.3倍。4）除銹、防腐：制作合格的支吊架應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定及時做好防腐處理。當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，應(yīng)除銹后涂刷防銹底漆一道，并做上標(biāo)記，妥善保管。合金鋼支吊架上應(yīng)標(biāo)上相應(yīng)的材質(zhì)標(biāo)記，并單獨存放。5）現(xiàn)場安裝調(diào)整：滑動及導(dǎo)向支架的安裝：滑動導(dǎo)向管支架安裝時要保證管道能夠自由伸縮滑動。不得有歪斜現(xiàn)象，導(dǎo)向角鋼與管托必須平行并且保證一定間隙（按圖紙要求）。U型管卡與管道之間保證一定間隙，并用螺母在型鋼支架的雙面擰緊，固定U型卡，使之只起到導(dǎo)向和徑向限位作用，而不影響管道的軸向滑動，管道上的導(dǎo)向板同樣要與型鋼支架保證一定間隙。當(dāng)管道有熱位移時滑動導(dǎo)向支架安裝位置應(yīng)為從中心線向熱位移反方向偏移，偏移量為管道熱位移的一半。固定管道支架的安裝：固定管支架是管道受力較大的部位，必須嚴(yán)格按要求制作安裝。管支架是管道安裝的定位點、受力點，必須保證管支架的牢固穩(wěn)定。焊接質(zhì)量必須保證，焊肉飽滿，無漏焊欠焊，施工完畢技術(shù)人員要對固定管支架逐個檢查確認(rèn)，使用U型管卡的固定支架必須用雙螺母鎖緊，以防松動。吊架的安裝:吊架的主要特點是管道伸縮時阻力小，同時易于調(diào)節(jié)。吊架在安裝時要求吊架力量適當(dāng)，即不能較松，起不到吊架的作用，同時也不能過緊，使管道受到額外的拉力。另外要求吊架的鉸鏈能按要求在一定范圍內(nèi)能自由轉(zhuǎn)動。吊架應(yīng)現(xiàn)場進行實際測量安裝，可調(diào)吊架在安裝完畢后進行調(diào)節(jié)，不可調(diào)吊架在安裝吊架時應(yīng)將管道預(yù)先吊起，在正常受力狀態(tài)下進行吊架的安裝焊接，保證吊架正常受力。無熱位移的吊架，其吊桿鉛垂安裝，有熱位移的管道吊架要向熱位移相反方向按位移的一半傾斜安裝。5管道液壓試驗：1）試壓程序：編制試壓文件→管道安裝資質(zhì)送審→技術(shù)交底→試壓系統(tǒng)的連接→試壓前的共檢→注水升壓→穩(wěn)定檢驗→試驗壓力下檢查→各方共檢→泄水放水→管道系統(tǒng)恢復(fù)→試壓記錄簽證→下道工序2）管道試壓系統(tǒng)的劃分：本工程根據(jù)工作介質(zhì)將試壓分為液化氣管道、蒸汽管道﹑氧氣管道、二氧化碳管道、氮氣管道、中、低壓縮空氣管道,按系統(tǒng)分別試壓。3）上水點、升壓點、排放點、溫度測點、壓力表測點的確定盡量取用試壓系統(tǒng)本身的放空點、排放點、取壓點、儀表附件點、進行放空，若系統(tǒng)本身沒有放空點，實際又須要放空點，可以自行設(shè)計并經(jīng)設(shè)計同意，管道最高法蘭設(shè)備口可作為放空點。上水點、升壓點可用系統(tǒng)的排放點或取樣點、法蘭口，一般接管直徑為DN20-DN25，選取在距水源近的地方和便于活接連接的地方。溫度測點，系統(tǒng)管道外壁測點和環(huán)境測量，用于試驗介質(zhì)溫度與環(huán)境溫度差別不大的情況，防止試驗溫度接近金屬的脆性轉(zhuǎn)變溫度；防止管內(nèi)水溫度過低等。壓力表測點，每個管道系統(tǒng)壓力表測點至少安裝兩個，保證最高和最低點備一塊壓力表。4）試壓前應(yīng)具備的條件水源充足，臨時用電己布置好，接好。試壓范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。焊接及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。焊接及熱處理，無損檢驗工作全部完成，并經(jīng)檢查，檢驗合格。管道上的膨脹節(jié)已經(jīng)設(shè)置了臨時約束裝置，按試驗要求，管道己經(jīng)加固。符合壓力試驗要求的液體或氣體己經(jīng)備齊。待試管道與無關(guān)系統(tǒng)己用盲板或采取其他措施隔開，臨時盲板加置正確，標(biāo)志明顯記錄完善。待試管道上的安全閥，報警及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。試驗用壓力表己經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應(yīng)為被測量的最大壓力的3.3—2倍，壓力表不得少于兩塊。管道支、吊架安裝正確齊全。對焊接質(zhì)量和形式位置，材質(zhì)逐個檢查符合設(shè)計要求。試驗方案己經(jīng)過批準(zhǔn)，并己進行了技術(shù)交底，應(yīng)強調(diào)技術(shù)措施，質(zhì)量要求和成品保護。管道系統(tǒng)試驗前須對以下資料進行審查：制造廠的管子、管道附件的合格證明書、管子校驗性檢查或試驗記錄、管道加工記錄、閥門試驗記錄、焊接檢驗及熱處理記錄、設(shè)計修改及材料代用文件試驗前須用壓縮空氣清除管內(nèi)雜物，必要時用水沖洗，水流速度為1-1.5m/s，直到排出的水干凈為止（沖洗時可用銅錘敲打管道）。試驗過程中若發(fā)生管道泄漏，不可帶壓修理。應(yīng)降壓待缺陷消除后，應(yīng)重新試驗。5）注水升壓：系統(tǒng)注水（液體）時，打開空氣排放點閥門，直至系統(tǒng)內(nèi)空氣排凈為止，再關(guān)閉排放點。應(yīng)分級緩慢升壓。6）穩(wěn)壓檢查：試驗壓力下穩(wěn)壓檢查，達(dá)到試驗壓力后停壓10min。檢查不降壓、無泄漏和無變形為合格。設(shè)計壓力下穩(wěn)壓檢查：試驗壓力檢驗合格后，降至設(shè)計壓力，停壓30min，檢查不降壓、無泄漏和無變形為合格。泄壓、放水：管道系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)緩慢降壓。試驗介質(zhì)宜在室外合適地點排放干凈，排放時應(yīng)考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求。7）管道系統(tǒng)復(fù)位：管道系統(tǒng)試壓完畢，應(yīng)及時拆除所用的臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄。6、管道脫脂施工工藝：1）材料選用：本工程管道脫脂采用三氯乙烷溶劑，其使用方法簡便、安全。不需要特種勞動保護和安全措施，對環(huán)境污染程度較小。除清洗溶劑外，對于配管閥門、管路附件中油脂較重，內(nèi)壁較臟的清洗物件．為降低溶劑使用量及成本，可選用工業(yè)用金屬清洗劑（5F836型金屬清洗劑，水配比3--5%），做為粗清洗的材料在各種溶劑清洗前使用。2）脫脂程序：原則上按工藝系統(tǒng)化分單元分區(qū)，分系統(tǒng)進行溶劑清洗作業(yè)（但大口徑管采用浸洗法隨管路預(yù)制同步進行的除外），其工藝程序如下：拆卸復(fù)位安裝系統(tǒng)氣密試驗清洗件塑料布包封待裝清洗件黑光檢驗清洗件氮氣吹掃小口徑管件循環(huán)清洗設(shè)備附件、閥件、儀表件浸泡清洗分類清洗件拆卸管道安裝后中間交接驗收3）機具準(zhǔn)備：清洗質(zhì)量檢查用黑光燈一套，YX-125攜帶式熒光探傷儀。拆卸復(fù)位安裝系統(tǒng)氣密試驗清洗件塑料布包封待裝清洗件黑光檢驗清洗件氮氣吹掃小口徑管件循環(huán)清洗設(shè)備附件、閥件、儀表件浸泡清洗分類清洗件拆卸管道安裝后中間交接驗收4）脫脂方法：選用浸泡法。溶劑清洗劑及主要消耗材料用量見下表：清洗方法占清洗工程及比例三氯化烷耗用指標(biāo)脫脂砂布耗用指標(biāo)每公斤耗損量金屬清潔劑浸泡清洗30％0.71kg/m20.2kg/m265％0.05kg/m25）清洗分類及清洗要點：根據(jù)現(xiàn)場被清洗管道、儀表、設(shè)備選擇相應(yīng)的清洗方法。大于Dg100的己預(yù)制成型的管段和較大設(shè)備（有人孔進入的）及精密儀表等，用人工擦拭擦洗法。a.管道按設(shè)計圖和現(xiàn)場設(shè)備安裝情況實測尺寸下料，預(yù)制完，必要時先進行預(yù)組裝，然后編號拆下備洗，設(shè)備待安裝就位后擦洗，儀表在安裝前擦洗。b.將事先準(zhǔn)備好的清洗溶劑用塑料盆或桶盛裝，用毛刷或無脂布，絲綢等織品擦洗管子、設(shè)備、儀表內(nèi)表面。較長的管段可用干凈的鐵線（鍍鋅鐵絲）捆扎擦布雙向拖拉擦洗。c.被清洗物擦拭后在潔凈場地通風(fēng)處自然風(fēng)干。d.清洗后的物件用黑光燈進行脫脂質(zhì)量檢查，符合標(biāo)準(zhǔn)后，用干凈的塑料布將敞口處包封，設(shè)備清洗后將全部管口用塑料布包封裝。e.閥門，儀表配件，常規(guī)儀表閥件及設(shè)備附件等用浸泡法清洗。f.管道安裝閥門、儀表用閥門進行解體脫脂清洗，儀表接頭、壓力表管嘴、（不論各種型式的）等可不解體。在塑料制品的盆中加入適量溶劑，然后將清洗閥件等放置于溶劑中浸泡30分鐘，并在浸泡時隨時翻動清洗件，使其得到較好的脫脂效果。不進行解件的儀表件或小型設(shè)備等，在溶劑清洗前先用金屬洗潔劑灌水預(yù)清洗之后，用凈水沖洗干凈并用凈化風(fēng)吹干再往其內(nèi)灌注清洗溶劑。g.灌注浸泡清洗時，要保持30分鐘的浸泡時間并在倒出溶液后用凈化風(fēng)吹干，用黑光燈檢查清洗質(zhì)量。h.清洗合格后的部件應(yīng)用塑料布包封，并盡量能將解體清洗附件及時組裝。6）質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：脫脂清洗合格質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，國內(nèi)工程按《脫脂工程施工驗收規(guī)范》（HGJ202-82）用清洗劑取樣化驗，當(dāng)油脂含量不大于350mg/L為合格；引進工程的脫脂施工一般按照裝置的清潔度要求將脫脂清洗劃分為A、B、C、D四個清洗等級，確定四個相應(yīng)的驗收標(biāo)準(zhǔn)。用3200--3800埃的紫外線（亦稱黑光）照射脫脂清洗件的表面，用眼觀察無油脂的熒光顯示為A級合格，有微量光即有每平方英寸不多于4點，每點點徑在∮3.3mm以下為B級合格，有少量且明顯的熒光點則為C級合格。當(dāng)不能直接用紫外線檢查時，可用清潔干燥的白色濾紙擦拭清洗件表面，用白色濾紙擦拭后，用紫外線檢查擦拭后的紙，用相應(yīng)等級標(biāo)準(zhǔn)鑒別合格級別。7）管道清洗后復(fù)位：管道復(fù)位時，要保證管路閥門，特殊部件、介質(zhì)流向一致，閥門操作位置符合設(shè)計要求。全管路支、吊架，儀表測溫測壓元件，緊固件及密封件等管道附件復(fù)位完整，無缺漏項，并能達(dá)到系統(tǒng)氣密條件。8）成品保護：拆卸清洗管路部件，不論是否清洗，應(yīng)妥善保管，防止損壞，丟失或污染。清洗后管路部件復(fù)位，應(yīng)做到及時清潔，當(dāng)日難以完成的復(fù)位部件或管道敞口處應(yīng)用潔凈塑料布包扎封閉。清洗過程使用的架設(shè)或復(fù)位后架設(shè)拆除，應(yīng)做到不碰撞，不損壞管路任何部件。9）安全措施及施工要求脫脂用清洗溶劑不得和酸、堿類化學(xué)藥劑混合存放，庫存區(qū)和使用點應(yīng)掛警示牌。氯乙烷較其他脫脂清洗劑毒性小，揮發(fā)性低，不易燃燒，但使用時不得在陽光下曝曬，露天作業(yè)采取避曬措施。采用浸泡方法進行溶劑清洗時，要注意不要使橡膠制品密封材料被溶劑污染，必要時要拆除橡膠制品密封材料后再送行清洗。在浸泡脫脂過程中，注意人的皮膚不要過多的和三氯乙烷直接接觸，擦洗時要戴塑料制品的手套，盡可能避免徒手和溶劑接觸。必須徒手清洗時，要隨時用清水沖洗。對于流量計、調(diào)節(jié)閥、電磁閥、安全閥等不得用浸泡方法清洗，擦洗時要特別注意連接部位、接頭及法蘭密封面的清洗質(zhì)量，同時注意擦洗時不使溶劑浸泡不應(yīng)清洗的部位。清洗使用過的廢溶劑要用專用桶回收存放，清洗殘液不得隨意排放，防止污染環(huán)境。在溶劑清洗現(xiàn)場，嚴(yán)禁進食，并定期檢查作業(yè)區(qū)空氣中有害氣體的含量，其允許最高濃度為30mg/m3。7、設(shè)備管道保溫1）固定件支承件安裝用于保溫層的鉤釘、銷釘，可采用Φ3-Φ6mm的鍍鋅鐵絲或低碳圓鋼制作焊在碳鋼設(shè)備或管道上,其間距≤350mm，每平方米面積上的鉤釘及銷釘數(shù)為側(cè)部>6個，底部>8個。焊接鉤釘或銷釘時，應(yīng)先用粉線在設(shè)備、管道壁上錯行或?qū)π袆澇雒總€鉤釘或銷釘?shù)奈恢?。在保冷結(jié)構(gòu)中，鉤釘或銷釘不得穿透保冷層。支承件的材質(zhì)應(yīng)與設(shè)備或管道的材質(zhì)相同，支承件不得設(shè)在有附件的位置上，環(huán)面應(yīng)水平設(shè)置。2）絕熱層安裝絕熱層采用捆扎法施工，捆扎材料可使用鍍鋅鐵絲或粘膠帶，捆扎間