精益生產(chǎn)試題庫

-.z.精益生產(chǎn)知識試題庫一、填空題1.1960年開場，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產(chǎn)模式，以低本錢、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。2.JIT的根本思想是:只在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。3.精益生產(chǎn)的核心理念是：消除一切浪費。4.精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)品特點：多樣化，系列化；要求操作技能高；庫存水平低；產(chǎn)品質(zhì)量高；屬于買方市場。5.精益生產(chǎn)追求的7個零的目標：零切換、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零呆滯、零事故。6.精益生產(chǎn)的實現(xiàn)必須滿足2個條件：零故障、零不良。7.生產(chǎn)資源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。8.獲得利潤的兩大手法：降低本錢，提高效率。9.工廠中的七大浪費：制造過剩的浪費、等待的浪費、搬運的浪費、動作的浪費、庫存的浪費、加工過剩的浪費、生產(chǎn)不良的浪費。10.精益生產(chǎn)的兩大支柱：自動化、準時化。11.準時化生產(chǎn)的定義：在必要的時間按必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。12.庫存的危害：增加利息負擔、占用場地廠房、管理人員增加、出入庫的搬運增多、防護工作的浪費、長時間失效的浪費、最大的問題在于掩蓋了工廠里的問題。13.IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。14.改善四原則取消、合并、重排、簡化。15.作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待。16.PDCA循環(huán)中PDCA分別表示方案、執(zhí)行、檢查、總結。17.標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時間。18.生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進展平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法。19.JIT物料運動的目標是在正確的時間，以正確的方式，按正確的路線，把正確的物料送到正確的地點。20.精益生產(chǎn)方式采用拉式控制系統(tǒng)。21.實施精益生產(chǎn)方式的根底是5S管理。22.連續(xù)流生產(chǎn)的核心是一個流。23.5S管理中的三定原則是定容、定量、定點。24.TPM的目標是通過改善設備、改善工作環(huán)境，從而改變?nèi)说囊庾R，最終實現(xiàn)企業(yè)體質(zhì)的根本性改變。25.精益生產(chǎn)方式的核心是零庫存和快速應對市場變化。26.準時化是精益生產(chǎn)的核心特征。27.精益生產(chǎn)的品質(zhì)管理強調(diào)事前預防不合格品的發(fā)生。28.不增加價值的活動，是浪費；盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了絕對最少的界限，也是浪費。29.精益生產(chǎn)之品質(zhì)目標是不產(chǎn)生不良品。30.一個流生產(chǎn)是指將作業(yè)場地、人員、設備合理配置，使產(chǎn)品在生產(chǎn)時，每個工序最多只有一個在制品或成品。31.準時制采購的方法包括建立中轉庫、選擇適宜的供給商、規(guī)定送貨日期、統(tǒng)一調(diào)度運輸車輛。32.品質(zhì)保證的五要素：人員、材料、設備、方法、信息。33.庫存是七大浪費中最大的浪費，它除造成直觀的浪費外，還會把“等待是浪費〞隱藏起來，是管理人員漠視等待的發(fā)生。34.豐田公司認為，浪費主要來自兩種情況：生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費和庫存的浪費。35.標準化作業(yè)主要包括標準周期時間，標準作業(yè)順序，標準在制品存量。36.精益設計開發(fā)工程管理圍繞的核心為：產(chǎn)品性能指標，產(chǎn)品本錢指標，完成的進度周期指標，標準類資料完成指標。37.準時制采購的目的是消除不必要的工作、與供給商建立新型伙伴關系、消除廠零原材料庫存、品質(zhì)和信任度提高。38.推行U形布置的4大要點：設備布置的流水線化；站立時作業(yè)；培養(yǎng)多能工；人與設備別離。39.生產(chǎn)均衡化的目的是盡量讓生產(chǎn)與市場需求一致。40.現(xiàn)場管理三大要素：人、物、場所。41.紅牌作戰(zhàn)指的是在工廠找到問題點并貼紅牌，讓大家都明白問題所在并積極去改善，從而到達整理、整頓的目的。42.5S包括整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。43.精益生產(chǎn)的五項原則是定義價值、價值流、流動、拉式和完美。44.設備潤滑“五定〞是定點、定質(zhì)、定量、定時、定人。45.5S之倉庫管理中遵守的原則是分區(qū)、分架、分層。46.看板分為傳送看板、生產(chǎn)看板、臨時看板。47.工廠管理追求的一般管理工程：質(zhì)量、本錢、交期、平安、環(huán)境和效率。48.實施精益生產(chǎn)的具體手法有生產(chǎn)同步化、生產(chǎn)均衡化、生產(chǎn)柔性化。二、判斷題1、精益生產(chǎn)方式只適合生產(chǎn)制造部門〔領域〕?！?〕2、提前生產(chǎn)、超額完成任務是勞動效率高的表現(xiàn)，屬有效勞動?！?〕3、既然搬運屬一種浪費，則工廠可以完全取消搬運?！?〕4、選擇外協(xié)廠家最好的方法是招標?！?〕5、推行精益生產(chǎn)方式的難點在于思想觀念上的轉變?！睼〕6、精益生產(chǎn)方式組織生產(chǎn)過程的根本做法是用拉動式管理替推動式管理?！睼〕7、生產(chǎn)節(jié)拍是由工作的操作速度決定的?！?〕8.精益生產(chǎn)之品質(zhì)目標是不產(chǎn)生不良品?！睼〕9.控制生產(chǎn)速度的指標是生產(chǎn)節(jié)拍?！睼〕10.設備的不良70%以上來自潤滑與清掃的不良。〔V〕11.只有不增加價值的活動，才是浪費?！?〕12.生產(chǎn)看板控制工序間的物流和價值流?！?〕13.實施精益生產(chǎn)方式的根底是5S管理?！睼〕14.JustInTime即在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品?！睼〕15.TPM的目標是通過改善設備、改善工作環(huán)境，從而改變?nèi)说囊庾R，最終實現(xiàn)企業(yè)體質(zhì)的根本性改變。(V)16.精益生產(chǎn)方式的最終目標是利潤最大化。(V)17.節(jié)拍時間即周期時間?！?〕18.制造過多〔早〕的浪費是8大浪費中最大的浪費〔*〕19.生產(chǎn)柔性化的目的是盡量讓生產(chǎn)與市場需求一致。〔V〕20.價值只能由最終客戶確定。〔V〕21.精益生產(chǎn)方式采用推動式控制系統(tǒng)?！?〕22.檢驗也是防錯的一種。〔*〕23.精益生產(chǎn)的品質(zhì)管理強調(diào)事前預防不合格品的發(fā)生?！睼〕24.連續(xù)流生產(chǎn)的核心是多個流?！?〕25.標準化作業(yè)主要包括標準周期時間，標準作業(yè)順序，標準在制品存量?！?〕三、選擇題1、以下哪項不是快速換線的好處〔A〕A、增加批量大小B、減少加工中的存貨C、縮短備貨時間D、提高生產(chǎn)靈活性2、導入SMED的步驟不包括〔B〕A、區(qū)分部和外部的要素，B、將外部作業(yè)轉移到部，C、減少部工作，D、減少外部作業(yè)。3、什么不是精益生產(chǎn)方式追求的無止境的盡善盡美的目標〔D〕A、低本錢B、無廢品C、零庫存D、產(chǎn)品單一化4、精益生產(chǎn)方式的起點在哪里(A)A、銷售B、方案C、采購D、倉庫5、精益生產(chǎn)方式認為本錢控制的重點應放在哪一階段〔A〕A、產(chǎn)品開發(fā)階段B、產(chǎn)品制造階段C、產(chǎn)品存儲階段D、產(chǎn)品銷售階段6、以下哪項不是標準時間測定包含的主要因素。〔D〕A、在正常的操作條件B、作業(yè)者要有良好的熟練程度C、作業(yè)標準規(guī)定的方法D、適合少數(shù)作業(yè)者的勞動強度與速度；E、以產(chǎn)品的質(zhì)量標準為準。7、看板的三大作用不包括〔C〕A.傳遞生產(chǎn)信息B.保證生產(chǎn)現(xiàn)場的標準操作C.識別浪費D.控制生產(chǎn)系統(tǒng)動態(tài)的自我完善8、5S之倉庫管理中遵守的原則不包括〔A〕A.分工B.分層C.分架D.分區(qū)9、控制生產(chǎn)速度的指標是〔C〕A.生產(chǎn)本錢B.生產(chǎn)周期C.生產(chǎn)節(jié)拍D.生產(chǎn)品質(zhì)10、價值流分析的結果是形成三個文件不包括〔BA.價值流現(xiàn)狀圖B.總結報告C.價值流未來圖D.實施方案11、不是實施精益生產(chǎn)的具體手法的是〔C〕A.生產(chǎn)同步化B.生產(chǎn)均衡化C.生產(chǎn)人性化D.生產(chǎn)柔性化12、以下不屬于看板分類的是〔A〕A.管理看板B.傳送看板C.生產(chǎn)看板D.臨時看板13、以下是正確的設備管理觀念的是〔D〕A.我是生產(chǎn)人員，你是維修人員B.設備我操作，維修你負責C.只要稼動率，不要可動率D.要注重團隊合作14、以下不屬于自主保全四大根本功的是〔A〕A.設備的整頓和掌握設備的整頓基準B.設備的潤滑和掌握設備的潤滑基準C.設備的緊固和掌握設備的緊固基準D.設備的點檢和掌握設備的點檢基準15、目視管理“三要點〞不包括〔D〕A.無論是誰都能判斷是好是壞〔異?！矪.能迅速判斷，精度高C.判斷結果不會因人而異D.能明白現(xiàn)在的狀態(tài)16、推行設備Ｕ型布置的要點包括設備布置的流水線化、站立式作業(yè)、人與設備別離和〔A〕。A.培養(yǎng)多能工B.單能工C.生產(chǎn)節(jié)拍D.生產(chǎn)任務。17、以下不是準時制采購的方法的是〔C〕。A.建立中轉庫B.選擇適宜的供給商C.不規(guī)定送貨日期D.統(tǒng)一調(diào)度運輸車輛18、精益生產(chǎn)的經(jīng)營思想是〔D〕。A.本錢中心型B.售價中心型C.效勞中心型D.利潤中心型19、一個流生產(chǎn)是指將作業(yè)〔A〕合理配置，使產(chǎn)品在生產(chǎn)時，每個工序最多只有一個在制品或成品。A.場地、人員、設備B.場地、人員C.人員、設備D.場地、設備20、連續(xù)流生產(chǎn)的核心是〔A〕。A.一個流B.看板C.設備D.多能工21、以下不屬于動作浪費的是〔C〕。A.走動B.左右手交換C.庫存D.單手空閑22、以下不是精益生產(chǎn)主要特征的是〔B〕。A.拉動式生產(chǎn)B.推動式生產(chǎn)C.最大限度的減少庫存D.實現(xiàn)準時化生產(chǎn)23、生產(chǎn)看板控制工序間的〔D〕。A.物流、價值流B.信息流；C.物流D.物流、信息流24、下面的不是“一個流〞生產(chǎn)的要點的是〔A〕。A.經(jīng)濟批量B.按節(jié)拍進展生產(chǎn)C.培養(yǎng)多能工D.“U〞型布置25、以下不是U型線的原則的是〔C〕A.立式作業(yè)的原則B.步行的原則C.多個流原則D.作業(yè)公平原則26、流動思想的最終目標是實現(xiàn)〔D〕A.零庫存B.拉動式生產(chǎn)C.單個流D.完全消滅整個生產(chǎn)過程中的停頓四、簡答題：1、什么是浪費？答：不增加價值的活動就是浪費；盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了絕對最少的界限，也是浪費。2、精益生產(chǎn)的根本思想是什么？答：徹底杜絕浪費。3、精益生產(chǎn)方式的目標是什么？答：徹底消除無效勞動和浪費，最大限度地為企業(yè)謀取經(jīng)濟效益。4、精益生產(chǎn)方式與大量生產(chǎn)方式在思維方法上的根本區(qū)別在哪里？答：對企業(yè)經(jīng)營目標無止境的盡善盡美的追求。5、我公司為什么要推行精益生產(chǎn)方式？答：為了提高勞動效率，徹底消除無效勞動和浪費，取得最大的經(jīng)濟效益，提高企業(yè)的競爭力。6、精益生產(chǎn)方式有哪幾種主要方法？答：準時化生產(chǎn)、看板管理、平準化生產(chǎn)、快換工裝、標準作業(yè)、同步節(jié)拍生產(chǎn)、改善活動、設備零故障管理、目標本錢、三不流質(zhì)量控制法等十個方面。7、精益生產(chǎn)方式的重要組成局部是什么？答：組織拉動式〔準時化〕生產(chǎn)、改進改進勞動組織和現(xiàn)場管理，徹底消除生產(chǎn)制造過程中的無效勞動和浪費。8、什么叫有效勞動和無效勞動？答：能增加價值和附加價值的勞動叫有效勞動；不能增加附加價值的勞動是無效勞動。9、拉動式生產(chǎn)的核心是什么？答：是準時化，就是要求在需要的時候，生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。10、拉動式方法的特點是什么？答：一是堅持以后道工序需求出發(fā)，寧肯中斷生產(chǎn)，也不搞超前超量生產(chǎn)，二是生產(chǎn)指令不僅僅是生產(chǎn)作業(yè)方案，而且還要用看板進展微調(diào)整。11、如何解決超量生產(chǎn)造成的無效勞動？答：采用準時化生產(chǎn)和看板管理來排除。12、如何排除等待所造成的浪費？答：調(diào)整勞動分工，嚴密組織生產(chǎn)。13、如何消除搬運過程中的浪費？答：調(diào)整平面布置，合理組織物流。14、如何消除動作上的浪費？答：改進工位布置和操作方法，以減少動作的浪費。15、什么叫“拉動式〞生產(chǎn)？答：所謂“拉動式〞生產(chǎn)就是每一道工序的生產(chǎn)都是由其下道工序的需要拉動的，生產(chǎn)什么，生產(chǎn)多少，什么時候生產(chǎn)都是以正好滿足下道工序的需要前提。16、精益生產(chǎn)方式中的“三為體制〞是指什么？答：所謂“三為體制〞就是以生產(chǎn)現(xiàn)場為中心，以生產(chǎn)工人為主體，以車間主任為首。17、什么是小組工作法？答：小組工作法就是企業(yè)的生產(chǎn)組織以小組為單位，不僅組織生產(chǎn)，而且參與管理，甚至參與經(jīng)營。18、“小組工作法〞中小組的責任是什么？答：完成生產(chǎn)任務，保證產(chǎn)品質(zhì)量，控制物料消耗，更換調(diào)整工裝夾具，搞好設備保養(yǎng)，從事現(xiàn)場改善。19、現(xiàn)場作業(yè)標準的主要容包括哪四個方面？答：作業(yè)標準的主要容包括生產(chǎn)節(jié)拍、標準在制品、工藝規(guī)程和質(zhì)量四個方面。20、“5S〞活動與精益生產(chǎn)方式的關系是什么？答：“5S〞活動是一切管理工作的根底，搞不好“5S〞活動，要推行精益生產(chǎn)方式只能是一句空話。21、作業(yè)標準應懸掛在什么地方？答：懸掛在作業(yè)現(xiàn)場。22、什么是看板？答：看板是一種能夠調(diào)節(jié)和控制在必要時間生產(chǎn)出必要數(shù)量的必要產(chǎn)品的管理手段。23、看板管理的作用是什么？答：是生產(chǎn)活動中的“生產(chǎn)指令〞、“運輸指令〞和“領料指令〞，起著控制生產(chǎn)，微調(diào)作業(yè)方案和信息反應的作用。24、精益生產(chǎn)方式的利潤經(jīng)營管理主要以什么管理為中心？它由哪三大支柱構成？答：主要以本錢管理體系為核心，它由本錢規(guī)劃、本錢改善、本錢控制三大支柱構成。25、確定目標本錢的目的是什么？答：確定目標本錢是為了實現(xiàn)產(chǎn)品壽命周期的利潤，是設計階段降低本錢目標值的依據(jù)和計算根底。26、何謂本錢改善？本錢改善活動的中心是什么？答：本錢改善是通過徹底排除生產(chǎn)制造過程的各種浪費，到達降低本錢的活動?？刂坪贸砍吧a(chǎn)是本錢改善活動的中心課題。27、“三不流〞的容是什么？答：a.不合格的原材料和外協(xié)件不投產(chǎn)；b.不合格的零件不裝配。d.不合格的產(chǎn)品不出廠。28、“三不流〞的控制原則是什么？答：a.用戶至上的原則；

b.定性考核與定量考核相結合的原則；

c.解決問題，眼睛向的原則。29、精益生產(chǎn)方式中主體公司與協(xié)作公司之間是什么關系？答：互相依存和互相信賴，合作共贏的關系。30、構成生產(chǎn)前置期的三個要素是什么？答：各制造過程中特定批量產(chǎn)品的加工時間、等待時間、搬運時間。31、為什么要快速切換？答：快速切換的目的是縮短生產(chǎn)準備時間，提高多品種混合生產(chǎn)和多品種輪番生產(chǎn)的組織效率。32、如何實現(xiàn)快換工裝？答：a.采用標準化工裝；b.采用機能鞏固件；c.采用移開工作臺；e.采用轉位刀具、快換元件方式；f.采用一次通過調(diào)換工裝。33、設備零故障管理是以什么為中心？以什么為主的？答：以質(zhì)量為中心，對設備精度進展跟蹤；以預防性修理為主，實行針對性設備檢修。34、故障管理關鍵要抓住哪兩個環(huán)節(jié)？答：一是故障的判斷，二是故障的排除，這是減少停臺的有效措施和手段。35、什么叫標準作業(yè)？答：標準作業(yè)是指把生產(chǎn)過程中的五種要素〔人、機、料、法、環(huán)〕進展最正確組合，按準“時化〞生產(chǎn)的要求制定出相適應的作業(yè)標準。36、標準作業(yè)的主要容包括哪三個方面？答：包括：生產(chǎn)節(jié)拍、工藝流程、在制品量。37、如何貫徹實施標準作業(yè)？答：1、把作業(yè)標準懸掛在生產(chǎn)現(xiàn)場；2、對作業(yè)人員進展教育；3、經(jīng)常修訂標準作業(yè)容。38、什么叫生產(chǎn)節(jié)拍？答：生產(chǎn)節(jié)拍是在流水生產(chǎn)中，相繼完成兩件在制品之間的時間間隔，它是由生產(chǎn)數(shù)量和勞動時間來決定的。39、同步節(jié)拍生產(chǎn)的最大特點是什么？答：同步節(jié)拍生產(chǎn)的最大特點是每條生產(chǎn)線的每道工序不允許各干各的，要同時起步，后工序未取走，前工序不加工，生產(chǎn)線只保存必要的在制品儲藏。40、U型線配置的重要特點是什么？答：U型現(xiàn)配置的重要特點是在于生產(chǎn)線的出入口在同一位置，可以減少搬運的浪費。41、現(xiàn)場改善活動的主要容有哪些？答：現(xiàn)場改善活動的主要容有：改善工藝、改善設備、改善操作、改善管理。42、企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)可歸納為哪三種情況？答：a.純粹不必要的作業(yè)；b.不創(chuàng)造附加價值的作業(yè)；c.創(chuàng)造附加價值的作業(yè)。43、改善活動的主要目的是什么？答：改善活動的主要目的是為了降低本錢，提高效益。44、創(chuàng)造無連續(xù)流程的目的是？答：消除作業(yè)流程的浪費。45：精益思想的五個原則？價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美。46、精益生產(chǎn)管理方法的特點？答：拉動式生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、團隊工作法、并行工程。47、識別浪費的方法有哪些？答：探究原因：浪費因“不一致〞“不均衡〞“不合理〞因素而不斷發(fā)生；三現(xiàn)原則：到現(xiàn)場、看現(xiàn)物、把握現(xiàn)象；5W1H法：對每個浪費作業(yè)反復問為什么，從而查找浪費的根本原因；價值流分析：鑒別在設計、訂單處理、制造過程中每一個活動的價值。48、精益生產(chǎn)三大重點？答：Q〔quality〕品質(zhì)好、Ccost本錢低、Ddelivery交期準。49、實施5S的要點是什么？答：三定原則：定物、定點、定量；三要素：放置場所、放置方法、標識方法。50、TPM的兩大活動基石是什么？答：5S活動；小團隊活動機制五，名詞解釋1、精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)〔LeanProduction〕是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式〞即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)。2、并行工程⑴在產(chǎn)品設計開發(fā)期間，將概念設計、構造設計、工藝設計最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成；⑵各項工作由與此相關的工程小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反應信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決；⑶依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反應與協(xié)調(diào)整個工程的進展，利用現(xiàn)代CIM技術，在產(chǎn)品研制與開發(fā)期間，輔助工程的并行化。3、高柔性高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。4、看板管理看板是精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動式〞的準時化生產(chǎn)所采用的工具，看板管理就是用看板來實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的管理方法。5、動作經(jīng)濟原則對動作研究的改善方法進展分類，并系統(tǒng)的對此進展分析總結所得出的根本原則，目的在于優(yōu)化作業(yè)方法減少無謂動作縮短動作距離減低勞動負荷。6、價值流圖〔ValueStreamMapping——VSM〕是文件形式的價值流資料和使用圖標以圖形表格表示信息流動的順序傳遞過程。一個價值流包含產(chǎn)生于特定產(chǎn)品從原材料開場直到向用戶交付成品的所有要素〔包括增值和非增值的過程〕7、6sigma一種靈活的綜合性系統(tǒng)方法，通過它獲取、維持、最大化公司的成功。它需要對顧客需求的理解，對事實、數(shù)據(jù)的規(guī)使用、統(tǒng)計分析，以及對管理、改進、再創(chuàng)造業(yè)務流程的密切關注六、計算題1、C1組生產(chǎn)NEW7-G111,8小時產(chǎn)能為10000只，組員共12人，各工序工時見表，請問線體平衡率是多少？線體平衡損失率是多少？8小時線體時間損失率是多少？如果將線體平衡率提升到90%，請問線體時間損失率是多少？可以節(jié)省幾個人？工序123456789101112工時2.632.071.631.701.082.052.052.052.492.621.421.53線體平衡率〔2.63+2.07+1.63+1.70+1.08+2.05+2.05+2.05+2.49+2.62+1.42+1.53〕÷〔2.63×12〕×100%=74%線體平衡損失率=1-74%=26%線時間損失率=8×0.26×12=24.96〔人.時〕人員損失=24.96÷8=3.12〔可節(jié)省3個人〕線體平衡率提升到90%后：線體平衡損失率=1-90%=10%時間損失率=8×0.1×12=9.6〔人.時〕人員節(jié)省=〔24.96-9.6〕÷8=1.92〔可節(jié)省1個人〕2、注塑一天可用時間為22個小時，A機臺故障時間為2小時，準備時間為20分鐘，標準周期為20秒/4個，實際周期為24秒/4個，一天的產(chǎn)量是1萬只，其中不良品20只。請計算A機綜合效率。設備綜合效率=時間利用率*性能率*良率*100%時間利用率=〔22*60-2*60-20〕/〔22*60〕*100%=89.4%性能率=〔20/4*10000〕/60/〔22*60-2*60-20〕=70.6%良率=〔10000-20〕/10000*100%=99.8%綜合效率=89.4%*70.6%*99.8%=63%七、論述題：1、、精益生產(chǎn)中推行自動化的好處？1、因為有了自働化就無須人員去監(jiān)控異常情況這樣一來可以削減作業(yè)人員，從而到達降低本錢的目的。

2、由于有生產(chǎn)完所需要的零部件設備就能停下來，而且生產(chǎn)的零部件又都是合格品，因此可以減少庫存量,從而可以實現(xiàn)生產(chǎn)同步化。

3、該自働化要求對設備及環(huán)境持續(xù)改善，刺激了員工的能動性，因而增強了對人格的尊重2、試述在產(chǎn)品設計中推行目標本錢的步驟？答：a.在設計中要充分考慮降低直接材料費和降低加工費；b.設計中要沿著“畫試制圖→加工試制件→對試制件本錢估算→開展價值工程分析〞這樣一個循環(huán)，使設計同時到達質(zhì)量和本錢兩個目標的要求。c.對占本錢60%—70%的外購件在交試制圖的同時，還要提出外購零件的目標本錢，由供貨廠家按目標要求，開展價值工程分析，努力到達；d.在用第一次試制圖試制樣品的同時，進展本錢估算；e.根據(jù)本錢估算的結果，確認目標本錢到達的情況，分析原因、研究對策、并把結果再次反應到圖紙的設計中。3、實施看板管理的條件是什么？答：a.必須以流化作業(yè)為根底；

b.均衡生產(chǎn)，工藝規(guī)程和流程執(zhí)行良好，工序質(zhì)量能控制；

c.設備工裝良好，保證加工質(zhì)量穩(wěn)定；

d.原材料、外協(xié)外購件供給數(shù)量、質(zhì)量有保證；

e.實施標準作業(yè)，生產(chǎn)現(xiàn)場平面布置合理。4、怎樣才能做到真正的精益"如何去衡量和評估"答：1、精益是個永無止境的過程，當你通過精益化使你的竟爭力大幅提高，就是成功。當精益的思想成一個企業(yè)的文化時，才能說做到了真正的精益。2、衡量和評估都是要與改善的階段相