GX160曲軸機械加工工藝規(guī)程及鉆斜孔夾具設(shè)計

分類號密級寧設(shè)計說明書所在學院專業(yè)班級姓名學號指導老師年月日誠信承諾我謹在此承諾：本人所寫的畢業(yè)設(shè)計（論文）《曲軸工藝規(guī)程及其銑寬4鍵槽的專用夾具》均系本人獨立完成，沒有抄襲行為，凡涉及其他作者的觀點和材料，均作了注釋，若有不實，后果由本人承擔。承諾人（簽名）：年月日摘要本次設(shè)計內(nèi)容涉及了機械制造工藝及機床夾具設(shè)計、金屬切削機床、公差配合與測量等多方面的知識。曲軸零件的工藝規(guī)程及其鉆Φ4斜孔的工裝夾具設(shè)計是包括零件加工的工藝設(shè)計、工序設(shè)計以及專用夾具的設(shè)計三部分。在工藝設(shè)計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設(shè)計出毛坯的結(jié)構(gòu)，并選擇好零件的加工基準，設(shè)計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關(guān)鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設(shè)計，選擇設(shè)計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計中注意改進。關(guān)鍵詞：工藝、工序、切削用量、夾緊、定位、誤差。全套圖紙加V信153893706或扣3346389411 AbstractThisdesigninvolvesthemachinerymanufacturingprocessandfixturedesign,metalcuttingmachinetool,toleranceandmeasurementandotheraspectsofknowledge.Processdesign,processofcrankshaftpartsanddrill4holesfixturedesignisincludingthepartsprocessingprocessdesignandfixturethree.Intheprocessofdesignshouldfirstofallpartsforanalysis,tounderstandthepartsoftheprocesstodesignblankstructure,andchoosethegoodpartsmachiningdatum,designapartoftheprocessroute;thenthepartsofeachstepoftheprocessdimensioncalculation,isthekeytodeterminetheprocessequipmentandcuttingtheamountofeachworkingproceduredesign;thenthespecialfixturefixturedesign,selectionofthevariouscomponents,suchastheconnectingpartpositioningelement,clampingelements,guidingelements,fixtureandmachinetoolsandothercomponents;thepositioningerrorscalculatedfixturepositioning,analysistherationalityandshortcomingofthefixturestructure,payattentiontoimproveanddesigninlater.Keywords:theprocess,procedure,cuttingdosage,clamping,positioning,error目錄摘要 1Abstract 2目錄 3第1章緒論 41.1引言 41.2機械加工工藝規(guī)程 41.3機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則 51.4機床夾具的工作原理及設(shè)計步驟 51.4.1機床夾具的工作原理 51.4.2機床夾具的設(shè)計步驟 5第2章工藝規(guī)程設(shè)計 62.1毛坯的制造形式 62.2零件分析 62.3基面選擇 72.3.1粗基準的選擇 72.3.2精基準的選擇 72.4制定工藝路線 82.5確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差 92.6定切削用量及基本工時 11第3章曲軸的專用夾具設(shè)計 233.1問題的提出 233.2定位基準的選擇 233.3切削力和夾緊力的計算 233.4定位誤差分析 233.5鉆套的設(shè)計 253.6夾具設(shè)計及操作簡要說明 27結(jié)論 28參考文獻 29致謝 30第一章緒論1．1引言曲軸是發(fā)動機的主要旋轉(zhuǎn)機構(gòu)，它擔負著將活塞的上下往復運動轉(zhuǎn)變?yōu)樽陨淼膱A周運動，且通常我們所說的發(fā)動機轉(zhuǎn)速就是曲軸的轉(zhuǎn)速。曲軸會因機油不清潔以及軸頸的受力不均勻造成連桿大頭與軸頸接觸面的磨損，若機油中有顆粒較大的堅硬雜質(zhì)，也存在劃傷軸頸表面的危險。如果磨損嚴重，很可能會影響活塞上下運動的沖程長短，降低燃燒效率，自然也會較小動力輸出。此外曲軸還可能因為潤滑不足或機油過稀，造成軸頸表面的燒傷，嚴重情況下會影響活塞的往復運動。因此一定要用合適黏度的潤滑油，且要保證機油的清潔度。1．2機械加工工藝規(guī)程制訂工藝規(guī)程的原則是保證圖樣上規(guī)定的各項技術(shù)要求，有較高的生產(chǎn)效率，技術(shù)先進，經(jīng)濟效益高，勞動條件良好。制訂工藝規(guī)程的程序：計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查確定毛坯種類、形狀、尺寸及精度制訂工藝路線進行工序設(shè)計（確定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、選擇工藝裝備，計算時間定額等。）1．3機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則設(shè)計機械加工工藝規(guī)程應遵循如下原則：1）可靠地保證零件圖樣上所有技術(shù)要求的實現(xiàn)。在設(shè)計機械加工工藝規(guī)程時，如果發(fā)現(xiàn)圖樣上某一技術(shù)要求規(guī)定得不適當，只能向有關(guān)部門提出建議，不得擅自修改圖樣或不按圖樣上的要求去做。2）必須能滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求。3）在滿足技術(shù)要求和生產(chǎn)綱領(lǐng)要求的前提下，一般要求工藝成本最低。4）盡量減輕工人的勞動強度，保障生產(chǎn)安全。1．4機床夾具的工作原理及設(shè)計步驟1．4．1機床夾具的工作原理工件通過定位元件在夾具中占有正確位置；工件和夾具通過連接元件在機床上占有正確位置；工件和夾具通過對刀、引導元件相對刀具占有正確位置，從而保證工件相對機床位置正確、工件相對刀具位置正確，最終保證滿足工件加工要求。1．4．2機床夾具的設(shè)計步驟1、明確設(shè)計任務，收集研究設(shè)計的原始資料2、確定夾具結(jié)構(gòu)方案，繪制結(jié)構(gòu)草圖3、繪制夾具總圖4、標注總圖尺寸、公差與配合和技術(shù)條件5、編寫零件明細表6、繪制夾具零件圖第2章工藝規(guī)程設(shè)計2．1毛坯的制造形式零件材料為鋼，由于零件成批，生產(chǎn)中批量年/5000件，而且零件的輪廓尺寸不大，選用鍛造，鍛造精度為7級，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產(chǎn)率和保證加工精度上考慮也是應該的。2.2零件分析要對該零件的外圓面、平面和孔進行加工。具體加工要求如下：Φ44外圓面粗糙度12.5Φ35外圓面粗糙度1.6Φ30外圓面粗糙度6.3Φ25外圓面粗糙度6.3M181.5-6h粗糙度6.3Φ22外圓面粗糙度1.62.7Φ83.5油槽粗糙度1.6錐度1:8斜面粗糙度0.8Φ32外圓面粗糙度0.4Φ3孔粗糙度12.5Φ3孔粗糙度12.5Φ4孔粗糙度12.5Φ3孔與Φ4孔的接口處SR6粗糙度0.8寬4的鍵槽粗糙度3.2技術(shù)要求：1.鍛件不允許有裂紋、白點、魏氏組織及氣泡、夾層、皺疊、疏松等缺陷。不加工表面應光滑，不允許有碰痕、分層、裂紋、飛邊、氧化皮和使曲軸程度減弱的硬傷；2.調(diào)質(zhì)硬度HB207-269；3.連桿軸頸及?35%p0.008軸頸高頻淬火硬化HRC48-54層厚1.5-3mm；4.曲軸精加工后，磁力探傷檢查，檢查后退磁；5.用1：8量規(guī)涂色檢查1：8錐面，接觸面應均勻，并不小于70%；6.清理油道，油孔口倒鈍拋光；7.所有倒角與圓角接觸處應圓滑過渡，連接處不允許有明顯接痕；8.未注尺寸公差按IT14，未注形位公差按c級；9.去尖角毛刺。2．3基面的選擇定位基準有粗基準和精基準，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。2．3．1精基準的選擇選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設(shè)計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。用設(shè)計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉(zhuǎn)換誤差。當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準。根據(jù)該曲軸零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇曲軸的2-35mm外圓面作為定位精基準，零件上有很多表面都可以采用它作為基準進行加工，即遵循“基準統(tǒng)一”原則。2．3．2粗基準的選擇1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。3）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。4）選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。5）粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。此設(shè)計選擇?35外圓毛坯作為定位粗基準。2．4制定工藝路線制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中在提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降下來。工序01鍛造工序02調(diào)質(zhì)處理HB207-269工序03粗車Φ44、Φ35、Φ30、Φ25及M181.5螺紋的外圓面及其端面；車錐度1：8斜面工序04粗車Φ35、Φ22的外圓面及其端面工序05粗車、半精車Φ32外圓面及其端面工序06半精車Φ44、Φ35、Φ30、Φ25及M181.5螺紋的外圓面及其端面；車錐度1：8斜面工序07半精車Φ35、Φ22的外圓面及其端面工序08高頻淬火工序09精車左端Φ35外圓面及其端面；精車錐度1：8斜面工序10精車右端Φ35外圓面及其端面工序11精車Φ32g6外圓面及其端面工序12：壓滾M181.5螺紋工序13：鉆Φ3孔工序14：鉆右端Φ35外圓處Φ3孔工序15：鉆Φ4斜孔工序16：銑Φ3孔與Φ4孔的接口處工序17：銑寬4的鍵槽工序18：磨錐度1：8斜面；磨Φ32g6外圓面工序19去毛刺工序20檢驗至圖紙要求并入庫2.5確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差1.Φ44外圓面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25得鍛件的單邊加工余量Z=1.5mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度12.5，加工余量為MA-E級。一步車削即可滿足其精度要求。2.Φ35外圓面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25得鍛件的單邊加工余量Z=2.0mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度1.6，加工余量為MA-E級。三步車削即粗車——半精車——精車，方可滿足其精度要求。粗車單邊余量Z=1.5mm半精車單邊余量Z=0.4mm粗車單邊余量Z=0.1mm3.Φ30外圓面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25得鍛件的單邊加工余量Z=1.5mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度6.3，加工余量為MA-E級。一步車削即可滿足其精度要求。4.Φ25外圓面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25得鍛件的單邊加工余量Z=1.5mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度6.3，加工余量為MA-E級。一步車削即可滿足其精度要求。5.M181.5-6h的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25得鍛件的單邊加工余量Z=1.5mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度6.3，加工余量為MA-E級。一步車削即可滿足其精度要求。6.Φ22外圓面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25得鍛件的單邊加工余量Z=2.0mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度1.6，加工余量為MA-E級。三步車削即粗車——半精車——精車，方可滿足其精度要求。粗車單邊余量Z=1.5mm半精車單邊余量Z=0.4mm粗車單邊余量Z=0.1mm7.錐度1:8斜面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25得鍛件的單邊加工余量Z=2.1mm,鍛件尺寸公差為CT7級，表面粗糙度0.8，加工余量為MA-E級。四步車削即粗車——半精車——精車——磨，方可滿足其精度要求。粗車單邊余量Z=1.5mm半精車單邊余量Z=0.4mm精車單邊余量Z=0.1mm磨單邊余量Z=0.1mm8.Φ32外圓面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25得鍛件的單邊加工余量Z=2.1mm,鍛件尺寸公差為CT7級，表面粗糙度0.4，加工余量為MA-E級。四步車削即粗車——半精車——精車——磨，方可滿足其精度要求。粗車單邊余量Z=1.5mm半精車單邊余量Z=0.4mm精車單邊余量Z=0.1mm磨單邊余量Z=0.1mm9.Φ3孔的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用實心鍛造。表面粗糙度Ra12.5，一步鉆孔即可滿足其精度要求。10.Φ4孔的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用實心鍛造。表面粗糙度Ra12.5，一步鉆孔即可滿足其精度要求。10.Φ3孔與Φ4孔的接口處SR6的加工余量因尺寸不大，故采用實心鍛造。表面粗糙度Ra12.5，一步銑削即可滿足其精度要求。11.寬4的鍵槽的加工余量因尺寸不大，故采用實心鍛造。表面粗糙度Ra12.5，一步銑削即可滿足其精度要求。12．其他不加工表面，鑄造即可滿足其精度要求。2．6定切削用量及基本工時工序01鍛造工序02調(diào)質(zhì)處理HB207-269工序03粗車Φ44、Φ35、Φ30、Φ25及M181.5螺紋的外圓面及其端面；車錐度1：8斜面工步一：粗車Φ44、Φ35、Φ30、Φ25及M181.5螺紋的外圓面及其端面1）車削深度，ap=1.0mm2）機床功率為7.5kw。查《切削手冊》表3.5-12f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=3）查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min4）計算切削速度按《切削手冊》表3.6-18，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度Vc=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率查《切削手冊》表4.3-2，Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）計算基本工時tm＝L/Vf=(1.0+131.5+10)/（4750.16）min=1.875min=112.5s工步二：車錐度1：8斜面1）車削深度，ap=1.0mm2）機床功率為7.5kw。查《切削手冊》表3.5-12，f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min4）計算切削速度按《切削手冊》表3.6-18，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度Vc=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率查《切削手冊》表4.3-2，Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）計算基本工時tm＝L/Vf=(1.0+33.6+3.0)/（4750.16）min=0.495min=29.7s工序04粗車Φ35、Φ22的外圓面及其端面1）車削深度，ap=1.0mm2）機床功率為7.5kw。查《切削手冊》表3.5-12，f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min4）計算切削速度按《切削手冊》，3.6-18，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度Vc=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率查《切削手冊》表4.3-2，Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）計算基本工時tm＝L/Vf=(1.0+52+11)/（4750.16）min=0.842min=50.52s工序05粗車、半精車Φ32外圓面及其端面工步一：粗車Φ32外圓面及其端面1）車削深度，ap=1.0mm2）機床功率為7.5kw。查《切削手冊》表3.5-12，f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min4）計算切削速度按《切削手冊》，表3.6-18，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度Vc=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率查《切削手冊》表4.3-2，Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）計算基本工時tm＝L/Vf=(1.0+20)/（4750.16）min=0.276min=45.6s工步二：半精車Φ32外圓面及其端面1）車削深度，ap=1.0mm2）機床功率為7.5kw。查《切削手冊》表3.5-12，f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min4）計算切削速度按《切削手冊》，表3.6-18，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度Vc=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率查《切削手冊》表4.3-2，Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）計算基本工時tm＝L/Vf=(0.3+20)/（4750.16）min=0.267min=16.02s工序06半精車Φ44、Φ35、Φ30、Φ25及M181.5螺紋的外圓面及其端面；車錐度1：8斜面工步一：半精車Φ44、Φ35、Φ30、Φ25及M181.5螺紋的外圓面及其端面1）車削深度，ap=0.3mm2）機床功率為7.5kw。查《切削手冊》表3.5-12，f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min4）計算切削速度按《切削手冊》，表3.6-18，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度Vc=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率查《切削手冊》表4.3-2，Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）計算基本工時tm＝L/Vf=(0.3+131.5+9)/（4750.16）min=1.853min=111.18s工步二：半精車錐度1：8斜面1）車削深度，ap=0.3mm2）機床功率為7.5kw。查《切削手冊》表3.5-12，f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min4）計算切削速度按《切削手冊》，表3.6-18，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度Vc=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率查《切削手冊》表4.3-2，Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）計算基本工時tm＝L/Vf=(0.3+33.6+3.0)/（4750.16）min=0.486min=29.16s工序07半精車Φ35、Φ22的外圓面及其端面1）車削深度，ap=0.3mm2）機床功率為7.5kw。查《切削手冊》表3.5-12，f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min4）計算切削速度按《切削手冊》，表3.6-18，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度Vc=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率查《切削手冊》表4.3-2，Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）計算基本工時tm＝L/Vf=(0.3+52+11)/（4750.16）min=0.833min=49.98s工序08高頻淬火工序09精車左端Φ35外圓面及其端面；精車錐度1：8斜面工步一：精車左端Φ35外圓面及其端面1）車削深度，ap=0.2mm2）機床功率為7.5kw。查《切削手冊》表3.5-12，f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min4）計算切削速度按《切削手冊》，表3.6-18，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度Vc=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率查《切削手冊》表4.3-2，Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）計算基本工時tm＝L/Vf=(0.2+23+3)/（4750.16）min=0.345min=20.7s工步二：精車錐度1：8斜面1）車削深度，ap=0.2mm2）機床功率為7.5kw。查《切削手冊》表3.5-12，f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min4）計算切削速度按《切削手冊》表3.6-18，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度Vc=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率查《切削手冊》表4.3-2，Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）計算基本工時tm＝L/Vf=(0.2+32.1+3.0)/（4750.16）min=0.464min=27.84s工序10精車右端Φ35外圓面及其端面1）車削深度，ap=0.2mm2）機床功率為7.5kw。查《切削手冊》表3.5-12，f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min4）計算切削速度按《切削手冊》表3.6-18，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度Vc=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率查《切削手冊》表4.3-2，Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）計算基本工時tm＝L/Vf=(0.2+23+3)/（4750.16）min=0.345min=20.7s工序11精車Φ32g6外圓面及其端面1）車削深度，ap=0.1mm2）機床功率為7.5kw。查《切削手冊》表3.5-12，f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min4）計算切削速度按《切削手冊》表3.6-18，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度Vc=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率查《切削手冊》表4.3-2，Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap=0.1mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。6）計算基本工時tm＝L/Vf=(0.1+20)/（4750.16）min=0.264min=15.84s工序12：壓滾M181.5螺紋1)切削深度單邊余量為Z=1.5mm一次切除。2)進給量根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.1-10取f=0.2mm/r3)計算切削速度其中：=342,=0.15,=0.35,m=0.2。=1.44,=0.8,=1.04,=0.81,=0.97。所以1.440.81.040.810.97=96m/min4)確定機床主軸轉(zhuǎn)速ns==1698.5r/min與1698.5r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為1700r/min?，F(xiàn)選取=1700r/min。所以實際切削速度==5)切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1。t=;其中l(wèi)=19mm;=1.5mm;=0mm;t===0.121min=7.26s工序13：鉆Φ3孔工件材料：鍛件刀具：高速鋼鉆頭加工要求：鉆?3mm孔切削速度：參考有關(guān)《機械設(shè)計簡明手冊》表3.2-1，選取V=10mm/minf=0.30mm/r(《機械設(shè)計簡明手冊》表2.6-7)=100010/（π3）=1061.6r/mm現(xiàn)選用Z525立式鉆床查《金屬機械加工手冊》表4.2-8選取nw=1000r/minf=0.28mm/r實際切削速度為=9.42m/min切削工時切入長度l1=1.5mm,切出長度l2=3mm,加工長度l=32mmnw=（1.5+3+32）/（0.281000）=0.130min =7.8s工序14：鉆右端Φ35外圓處Φ3孔工件材料：鍛件刀具：高速鋼鉆頭加工要求：鉆右端Φ35外圓處Φ3孔切削速度：參考《機械設(shè)計簡明手冊》表3.2-1，選取V=10mm/minf=0.30mm/r(《機械設(shè)計簡明手冊》表2.6-7)=100010/（π3）=1061.6r/mm現(xiàn)選用Z525立式鉆床查《金屬機械加工手冊》表4.2-8選取nw=1000r/minf=0.28mm/r實際切削速度為=9.42m/min切削工時切入長度l1=1.5mm,切出長度l2=3mm,加工長度l=35mmnw=（1.5+3+35）/（0.281000）=0.141min=8.46s 工序15：鉆Φ4孔工件材料：鍛件刀具：高速鋼鉆頭加工要求：鉆Φ4孔切削速度：《機械設(shè)計簡明手冊》表3.2-1，選取V=10mm/minf=0.30mm/r(《機械設(shè)計簡明手冊》表2.6-7)=100010/（π4）=796.2r/mm現(xiàn)選用Z525立式鉆床查《金屬機械加工手冊》表4.2-8選取nw=800r/minf=0.28mm/r實際切削速度為=9.42m/min切削工時切入長度l1=2.0mm,切出長度l2=0mm,加工長度l=68.4mmnw=（2.0+0+68.4）/（0.28800）=0.314min=18.84s 工序16：銑Φ3孔與Φ4孔的接口處臥式銑床選擇刀具刀具選取球面銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量決定銑削深度因為加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則決定每次進給量及切削速度根據(jù)臥式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?000當＝1000r/min時按機床標準選取計算工時切削工時：，，則機動工時為=0.96s工序17：銑寬4的鍵槽臥式銑床選擇刀具刀具選取鍵槽銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量決定銑削深度決定每次進給量及切削速度根據(jù)臥式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?000當＝1000r/min時按機床標準選取計算工時切削工時：，，則機動工時為=6.42s工序18：磨錐度1：8斜面；磨Φ32g6外圓面機床M1420外圓磨床1)選擇砂輪。見《機械加工工藝手冊》第三章中磨料A46KV6P35040127其含義為：砂輪磨料為剛玉，粒度為46#,硬度為中輪1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為350401272)切削用量的選擇。查《機械加工工藝手冊》表33-42有工件速度＝18m/min縱向進給量＝0.5B＝20mm(雙行程)切削深度＝0.0157mm/st3)切削工時式中D---被加工直徑b----加工寬度Z--單邊加工余量K---系數(shù)V---工作臺移動速度--工作臺往返一次砂輪軸向進給量--工作臺往返一次砂輪徑向進給量＝0.551min=33.06s工序19去毛刺工序20檢驗至圖紙要求并入庫第3章曲軸的夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。由指導老師的分配，決定設(shè)計工序15：鉆Φ4斜孔的鉆床夾具。3.1問題的提出本夾具主要用于鉆Φ4斜孔，精度沒有太高的要求，因此本道工序加工精度要求不高，為此，只考慮如何提高生產(chǎn)效率上，精度則不予考慮。3.2定位基準的選擇擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。兩個Φ35外圓已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的兩個φ35外圓和其中一端面作為定位基準，來設(shè)計本道工序的夾具，3.3切削力和夾緊力的計算查表4得切削力計算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa,即==1547N所需夾緊力，查表5得，，安全系數(shù)K=式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得：K==1.872，當計算K<2.5時，取K=2.5孔軸部分由M20螺母鎖緊，查表得夾緊力為12360N==30900N由上計算得》，因此采用該夾緊機構(gòu)工作是可靠的。3.4定位誤差分析定位誤差是指采用調(diào)整法加工一批工件時，由于定位不準確而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面對工序基準的距離尺寸）或位置要求方面的加工誤差。當采用夾具加工工件時，由于工件定位基準和定位元件的工作表面均有制造誤差使定位基準位置變化，即定位基準的最大變動量，故由此引起的誤差稱為基準位置誤差，而對于一批工件來講就產(chǎn)生了定位誤差。如圖1所示圖1用V型塊定位加工時的定位誤差當定位基準與工序基準不重合時，就產(chǎn)生了基準不重合誤差?；鶞什恢睾险`差即工序基準相對定位基準理想位置的最大變動量。定位誤差指一批工件采用調(diào)整法加工，僅僅由于定位不準而引起工序尺寸或位置要求的最大可能變動范圍。定位誤差主要由尺寸位置誤差和基準不重合誤差組成。根據(jù)相關(guān)公式和公差確定具體變動量。如圖2，兩個極端情況：情況1：d1=d1,d2=d2使工序基準盡可能地"高"得加工尺寸；情況2：d1=d1,d2=d2使工序基準盡可能地"低"得加工尺寸。且該工序定位誤差圖2定位誤差=O1O2+(d2-（d2-Td2))/2=Td1/(2sina/2)+Td2/2=0.043/2sin45+0.03/20.3923.5鉆套的設(shè)計根據(jù)提供資料知，該工件為大批量生產(chǎn)，為了克服固定鉆套磨損后無法更換的缺點，因此，選用可換鉆套，圖3.5.1是標準可換鉆套的結(jié)構(gòu)，圖3.5.2是選用可換鉆套的尺寸，它有凸緣上銑有臺肩，鉆套螺釘?shù)呐_階形冰龍部壓緊