線切割加工原理及線切割故障及解決方法

線切割加工原理

與傳統(tǒng)的切削加工方法不同，電火花加工是利用工具電極和工件兩極之間脈沖放電時產(chǎn)生的電腐蝕現(xiàn)象對工件進行尺寸加工的加工方法。電腐蝕現(xiàn)象的一個最簡單例子是電氣開關(guān)的觸點的電腐蝕，這種腐蝕是由于觸點開閉時產(chǎn)生的火花引起的，逐漸地會損壞觸點。電火花腐蝕的主要原因是：電火花放電時火花通道內(nèi)瞬時產(chǎn)生一個高溫熱源，將局部金屬熔化和氣化而蝕除。但這種簡單的電腐蝕還不能構(gòu)成實用的電火花加工。實用的電火花加工要求：

1.必須使工具電極和工件被加工表面之間經(jīng)常保持一定間隙，通常約為幾微米至幾百微米，如果間隙過大，極間電壓不能擊穿極間介質(zhì)，因而不能產(chǎn)生火花放電。如果間隙過小，很容易形成短路接觸，也不能產(chǎn)生火花放電。因此電火花加工中必須有間隙自動調(diào)節(jié)裝置，或稱伺服控制系統(tǒng)。

2.火花放電應是短時間的脈沖放電，放電持續(xù)時間為10-7-10-3S,且每次放電后需停歇一段時間，以保證消電離，避免持續(xù)電弧放電燒傷工件。

3.火花放電必須在具有一定絕緣性能的液體介質(zhì)中進行，如煤油、皂化液等。液體介質(zhì)又稱工作液，它們必須具有（1）較高的絕緣性能，以利于產(chǎn)生脈沖性的火花放電；（2）液體介質(zhì)還有排除間隙內(nèi)電蝕產(chǎn)物，保證在時間和空間上分散的重復性脈沖放電正常進行；（3）冷卻電極的作用。

因此，一般電火花加工設(shè)備都具有實現(xiàn)這些要求的裝置，它們包括脈沖電源，工作液循環(huán)系統(tǒng)，工具電極與工件的相對伺服進給系統(tǒng)以及機床主體等。

它主要用于加工各種形狀復雜和精密細小的工件,例如模具的凸模、凹模。它是在電火花穿孔、成形加工的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。它不僅使電火花加工的應用得到了發(fā)展，而且某些方面已取代了電火花穿孔、成形加工。線切割機床已占電火花機床的大半。

其工作原理:繞在運絲筒上的電極絲沿運絲筒的回轉(zhuǎn)方向以一定的速度移動，裝在機床工作臺上的工件由工作臺按預定控制軌跡相對與電極絲做成型運動。脈沖電源的一極接工件，另一極接電極絲。在工件與電極絲之間總是保持一定的放電間隙且噴灑工作液，電極之間的火花放電蝕出一定的縫隙，連續(xù)不斷的脈沖放電就切出了所需形狀和尺寸的工件。

電極絲的粗細影響切割縫隙的寬窄，電極絲直徑越細，切縫越小。電極絲直徑最小的可達φ0.05,但太小時,電極絲強度太低容易折斷。一般采用直徑為0.18mm的電極絲。

根據(jù)電極絲移動速度的大小分為高速走絲線切割和低速走絲線切割。低速走絲線切割的加工質(zhì)量高，但設(shè)備費用、加工成本也高。我國普遍采用高速走絲線切割，近年正在發(fā)展低速走絲線切割。

高速走絲時，線電極采用高強度鉬絲，鉬絲以8~10m/s的速度作往復運動，加工過程中鉬絲可重復使用。低速走絲時，多采用銅絲，電極絲以小于0.2m/s的速度作單方向低速移動,電極絲只能一次性使用。電極絲與工件之間的相對運動一般采用自動控制，現(xiàn)在已全部采用數(shù)字程序控制，即電火花數(shù)控線切割。

工作液起絕緣、冷卻和沖走屑末的作用。工作液一般為皂化液(乳化液）。隨著科技的發(fā)展也不斷出現(xiàn)一些新型線切割專用工作液線切割鉬絲分類介紹

有以下四個系列:

一、G-CUT系列優(yōu)質(zhì)電極絲，適用于各種加工要求

1、BCJ超凈型黃銅絲，直徑有0.10,0.15,0.20,0.25,0.30mm;

2、BCY超硬型黃銅絲（1200N），直徑有0.10,0.15,0.20,0.25,0.30mm;

3、BGS高速型黃銅絲，直徑有0.20,0.25,0.30mm;

4、ZPT普通型鍍鋅絲，直徑有0.10,0.15,0.20,0.25,0.30mm;

5、ZJM精密型鍍鋅絲，直徑有0.10,0.15,0.20,0.25,0.30mm.

二、ZINCO系列高速鍍鋅電極絲，適用于高效率加工

1、龍牌鍍鋅電極絲：直徑有0.10,0.15,0.20,0.25,0.30mm;

2、斑馬牌鍍鋅電極絲:直徑有0.10,0.15,0.20,0.25,0.30mm;

3、狩獵牌鍍鋅電極絲:直徑有0.20,0.25,0.30mm

三、日本COMPEED鋼芯電極絲，適用于惡劣條件下的高難度加工，如超厚工件、斜面工件、疊片加工、不規(guī)則截面加工等沖水

不良狀態(tài)下的精密加工.

四、德國STAMMCUT電極絲，適用于對精度、表面質(zhì)量和效率有更高要求的高精度加工.線切割機床加工原理

線切割機床加工的原理

線切割機床加工的基本原理是：利用一根運動著的金屬絲（直徑為0.02～0.3mm的鉬絲或黃銅絲）作為工具電極，在金屬絲與工件間施加脈沖電流，產(chǎn)生放電腐蝕，對工件進行切割加工。

根據(jù)電極絲的運行速度，電火花線切割機床通常分為兩大類：一類是高速走絲（或稱快走絲）電火花線切割機床（WEDM-HS），這類機床的電極絲作高速往復運動，一般走絲速度為8～10m/s，這是我國生產(chǎn)和使用的主要機種，也是我國獨創(chuàng)的電火花線切割加工模式；另一類是低速走絲（或稱慢走絲）電火花切割機床（ＷEDS-LS），這類機床的電極作低速單向運動，一般走絲速度低于0.2m/s，這是國外生產(chǎn)和使用的主要機種。

圖a、b為高速走絲電火花線切割工藝及裝置的示意圖。工件接高頻脈沖電源的正極，電極絲接負極，即采用正極性加工，電極絲纏繞在貯絲筒上，電機帶動貯絲筒運動，致使電極絲不斷地進入和離開放電區(qū)域，電極絲與工件之間澆注工作液介質(zhì)。當電頻脈沖電源通電后，隨著工作液的電離、擊穿，形成放電通道，電子高速奔向正極，正離子奔向負極，于是電能轉(zhuǎn)變?yōu)閯幽?，粒子間的相互撞擊以及粒子與電極材料的撞擊，又將動能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮堋Ｔ诜烹娡ǖ纼?nèi)，正極和負極表面分別成為瞬時熱源，達到很高的溫度，使工作液介質(zhì)汽化、熱裂分解、金屬材料熔化、沸騰、汽化。在熱膨脹、局部微爆炸、電動力、液體動力等綜合作用下，蝕除下來的金屬微粒隨著電極絲和移動和工作液的沖洗而被拋出放電區(qū)，于是在金屬表面形成凹坑。在脈沖間隔時間內(nèi)工作液介質(zhì)消電離，放電通道中的帶電粒子復合為中性粒子，恢復了工作液的絕緣性。由于加工過程是連續(xù)的，步進電機受控系統(tǒng)的控制，使工作臺在水平面沿兩個坐標方賂伺服進給運動，于是工作就逐步被切割成各種形狀。

線切割機床原理圖1－絕緣底板

2－工件

3－脈沖電源

4－鉬絲

5－導向輪

6－支架

7－貯絲筒一、問題摘要：隨著制造工業(yè)的進步，數(shù)控加工已逐步主導了傳統(tǒng)的機械加工，員工對特種加工的認識與了解需求也越來越大，對于數(shù)控技術(shù)大家都可以較為容易理解為計算機控制原理，但對于電加工技術(shù)的認識就比較少了，有必要與大家共同探討數(shù)控電加工設(shè)備，了解未來工業(yè)成就的支柱。傳統(tǒng)的機械加工已經(jīng)有很久的歷史，它對于人類的生產(chǎn)技術(shù)和物質(zhì)文明起了極大的作用。但隨著人類科技的進步復雜的工藝生產(chǎn)又嚴重制約了生產(chǎn)力的發(fā)展。直到1943年前蘇聯(lián)拉扎林柯夫才擺脫了傳統(tǒng)的切削加工方法。利用電能來切削金屬。它是通過帶負電荷的工具電極和帶正電荷的工件之間產(chǎn)生一次火花放電，產(chǎn)生瞬時的高溫，使局部的金屬熔化、氣化而被蝕除掉，獲得“以柔克剛”的效果。二、電加工的分類及其原理根據(jù)放電加工原理及能量作用大致可分為：電火花加工、電化學加工、電子束加工、離子束加工、等離子弧加工等。電火花加工又稱放電加工，簡稱EDM，是通過工具電極和工件之間不斷產(chǎn)生脈沖性的火花放電，靠放電時局部瞬時產(chǎn)生高溫把金屬蝕除下來的一種加工方法。電化學加工是通過電解溶液與金屬離子溶解加工。電子束加工是焊接過程中的一種溶化、氣化加工。離子束加工是蝕刻注入進行原子撞擊的一種動能加工。等離子弧加工是噴鍍過程通過涂覆熱能熔化的一種加工方法。三、數(shù)控機床的發(fā)展及系統(tǒng)結(jié)構(gòu)數(shù)控機床的出現(xiàn)是在1952年美國的帕森斯公司和麻省理工學院伺服機構(gòu)試驗所研制成功，直到1955年數(shù)控系統(tǒng)才投入實用性階段，我國數(shù)控機床的研制始于1958年由清華大學研制的三座標數(shù)控機床，到了1966年誕生了第一臺用于直線──圓弧插補的晶體管數(shù)控系統(tǒng)，即第二代數(shù)控系統(tǒng)，也就是現(xiàn)在線切割機床走線控制系統(tǒng)的初型。使用微處理器的CNC數(shù)控系統(tǒng)是目前使用最多的一種系統(tǒng)。也是現(xiàn)代計算機網(wǎng)絡的必然控制手段。如下圖：它的工作座標系是采用右手直角笛卡兒坐標系，在程序編制中，可根據(jù)圖紙尺寸的標注方法及精度要求可以任意選用絕對座標和相對座標系進行圖表程序處理。四、電火花加工的分類電火花加工在電加工行業(yè)中應用最為廣泛的一種加工方法，約占該行業(yè)的90%。按工具電極和工件相對運動的方式不同，大致可分為電火花成型加工、線切割加工、電火花磨削加工、電火花同步共軛回轉(zhuǎn)加工、電火花高速小孔加工、電火花表面強化與刻字加工等六大類。其中線切割加工占了電火花加工的60%，電火花成型加工占了30%。隨著電加工工藝的蓬勃發(fā)展，線切割加工就成了先進工藝制作的標志。五、電火花線切割加工的原理線切割加工的基本原理是利用移動的細小金屬導線（銅絲或鉬絲）作電極，對工件進行脈沖火花放電，通過計算機進給控制系統(tǒng)。配合一定濃度的水基乳化液進行冷卻排屑，就可以對工件進行圖形加工。如下圖：

六、電火花線切割加工分類及其控制方式①、按控制方式分為：靠模仿型控制、光電跟蹤控制、數(shù)字程序控制、微機控制等。②、按走絲速度分為：低速走絲方式（俗稱慢走絲）和高速走絲方式（俗稱快走絲）?，F(xiàn)代的電加工設(shè)備已經(jīng)很少靠模仿型控制和光電跟蹤控制方式?？熳呓z線切割主要是臺式單板機和柜式工控機兩種。臺式單板機主要以3B程序控制。個別的還用4B或5B格式。柜式工控機是近代網(wǎng)絡化的必然產(chǎn)物。采用的是國際標準化程序ISO代碼。以CPU為依據(jù)的控制系統(tǒng)方式。慢走絲線切割的控制方式是以柜式工控機為主。極個別的是全智能化操作系統(tǒng)。國產(chǎn)的慢走絲一般是半自動控制方式。而國外進口機大部分都是全自動操作方式。采用去離子水作工作液，只有在特殊精加工時才采用絕緣性能較好的煤油。快走絲線切割的電極絲廣泛采用0.06?0.25mm的鉬絲作高速往復運動，它的運動速度為7?10米/秒。可控加工精度在0.005?0.015m左右。慢走絲線切割的電極絲一般采用0.2mm的銅絲作低速單向運動。它的運動速度低于0.2米/秒。可控加工精度在0.002?0.005mm左右。也就是一條頭發(fā)絲的1/10到1/20。七、控制介質(zhì)數(shù)控線切割機床的控制系統(tǒng)是根據(jù)人的“命令”控制加工的。所以必須先將要進行線切割加工的圖形用線切割控制系統(tǒng)所能接受的“語言”編制好命令。這種“命令”也就是加工程序。編程對于線切割加工來說是重中之重的技術(shù)核心部分。是產(chǎn)品尺寸達標與否、模具配合的主要控制手段。現(xiàn)在流行采用的程序格式主要有3B（個別擴充為4B或5B）格式，ISO格式。EIA（美國電子工業(yè)協(xié)會）格式。我國的數(shù)控線切割快走絲機床主要采用統(tǒng)一的五指令3B格式。在IT時代的今天，信息網(wǎng)絡已融合在高科技制造行業(yè)當中，傳統(tǒng)的手工編程和紙帶控制方式已經(jīng)不能滿足現(xiàn)代加工需要。程序的編制都已依賴于電腦來完成。目前的編程軟件主要有YH、CAXA、YCUT、HGD、AUTOP、ZCAD。朝著自動編程技術(shù)發(fā)展的方向，軟件的開發(fā)不單在于圖形的程序編制簡單化，有的軟件還包含于機電一體化編程控制系統(tǒng)中。依賴掃描技術(shù)輔以4軸聯(lián)動或5軸聯(lián)動控制為基礎(chǔ)，結(jié)合多項的技術(shù)參數(shù)設(shè)置?？刂葡到y(tǒng)就能加工出理想的工件產(chǎn)品。八、電火花線切割加工工藝在電加工的技術(shù)角度來說，最重要的是在于它的工藝技術(shù)和技巧，只有工藝合理，才能高效率地加工出質(zhì)量好的工件，分析圖樣是保證工件質(zhì)量和工件綜合技術(shù)指標的第一步，其中加工路線和正確裝夾方法最為重要。加工操作主要在于電極絲的垂直度，脈沖電源的電參數(shù)調(diào)整，變頻進給速度控制等是表面粗糙度和加工精度的重要標志。九、結(jié)束語從特種加工的角度來說，電加工是由電能轉(zhuǎn)換為熱能的一種結(jié)果，從數(shù)控加工來說又是以數(shù)字模式轉(zhuǎn)換為機械模式兩者相結(jié)合，成就了數(shù)控電加工設(shè)備在現(xiàn)代加工中的出色地位。線切割故障及解決方法一、X、Y運動的直線度是怎么保證的？

首先應明確，某一軸的直線度是指它在兩個平面的直線度。如X軸的直線度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直線度，這如同一條路—即不左右彎曲也不得上下起伏。

機床的托板是承載在導軌上的，所以導軌的平直度就決定運動的直線度。丟失直線度的原因有二，一是導軌本身狀態(tài)的平直度，二是導軌安裝基準面的平直度。高精度且狀態(tài)穩(wěn)定的導軌，托板和床身組合在一起才是保證直線度的根本條件。導軌，托板和床身的高低溫和時效處理，目的也在于此。

滾柱（鋼珠）的不一致將導致受力點少或撬撬板現(xiàn)象也是顯而易見的。

要注意到，因絲杠的不規(guī)范的運動也會牽動導軌，比如絲杠的軸向與導軌不平行，絲杠與絲母的中心高不一致，絲杠與絲母間承受一個扭轉(zhuǎn)力以及絲杠的彎曲等，都會在絲杠運動的同時，強推硬扛地干擾破壞了導軌的直線運動，這就是我們強調(diào)的要把絲杠、絲母、絲杠座和絲母座都做得精確規(guī)范的基本原因。

不管是“V”形還是“一”形，導軌和滾道上均不得沾染任何污物雜質(zhì)，它不但影響導軌的運動的平直度，而且導致導軌的損毀和變形。導軌要求是一塵不染的，這是保養(yǎng)和維護機床，保持長久精度的守則之一。

二、X、Y運動的垂直度是怎么保證的？

兩軸的垂直度是建立在各自的直線度的基礎(chǔ)上的，直線的誤差會在垂直度測量時反映出來，數(shù)值疊加的結(jié)果使垂直度測量失實失準，所以是首先保證各自的直線度，再保證互相的垂直度。

兩軸的垂直度完全取決于中托板上的兩組導軌的垂直度，裝配時是把一組導軌固定在基準上，測量并調(diào)整待另一組導軌與基準垂直后，再行固定并配打銷釘孔，從而把中托板上兩組導軌的垂直度固定下來。這個裝配和測量過程，即要追求操作的穩(wěn)妥有效，還應該有意把精度提高一檔，這個中間工藝指標的控制是非常重要的，因為不管是裝機，修理或一段時間的實效，都會使這個精度變差，如果初始安裝就把允許的誤差值用足，那以后的精度就會超值失準了。比如某機床精度標準為0.02，則首次裝配時的內(nèi)控精度應是在0.012以下。重要部位的首裝嚴控和銷釘鏍釘穩(wěn)妥有效，加之導軌本身的平直精準，兩軸的垂直度就有保證了。

如同直線度一樣，絲杠的工作狀態(tài)也是影響垂直度的重要因素。與導軌定位面成一定夾角的任何一個外力，都將造成導軌的異動，因為導軌只是導軌，并沒有夾死。所以一旦發(fā)現(xiàn)X、Y軸的垂直度超標，要認真判斷是導軌自身的形變或錯位造成的還是絲杠的運動干擾的。如果是導軌的導向作用所致，分別在幾個位置使絲杠和絲母重復松開再緊固的適配過程，其超標的方向和數(shù)值應大體穩(wěn)定的。如果是絲杠和絲母運動的干擾所致，將失去方向和數(shù)值，甚至造成鉬絲脫槽。所以通常在直線機床上加裝錐度裝置形成的簡易錐度機床，一般把最大切割錐度限制在±60。這個錐度值對一些出模斜度加工任務的完成已綽綽有余了。更大錐度的切割則要依賴于專用錐度機床，這種機床要從結(jié)構(gòu)上解決導輪與UV偏擺隨動的問題。不存在偏擺后導輪槽的干擾作用，切割的錐度從原理上講是準確的。伴生的負面影響是，為解決偏擺隨動問題而使整體剛性降低，運動遲滯和回差凸現(xiàn)，運動保真度精確度也大打折扣。日常應用，直線切割的通用性，穩(wěn)定性和方便靈活性也受到影響，直、錐已很難兼顧。

三、線切割“花絲”現(xiàn)象分析與解決

一段時間的切割后，鉬絲會出現(xiàn)一段一段的黑斑，黑斑通常有幾到十幾毫米長，黑斑的間隔通常有幾到幾十厘米。黑斑是經(jīng)過了一段時間的連續(xù)電弧放電，燒傷并碳化。變細變脆和碳化后就很容易斷。黑斑在絲筒上形成一個個黑點，有時還按一定規(guī)率排列形成花紋，故稱為“花絲”。

四、“花絲”現(xiàn)象的成因

因不能有效消電離造成連續(xù)電弧放電，電弧的電阻熱析出大量碳結(jié)成炭精粒，鉬絲自己也被碳化。工件較厚（放電間隙長）、水的介電系數(shù)低（恢復絕緣能力差）、脈沖源帶有一個延遲滅弧的直流分量（大于10mA）這三者之一是“花絲”現(xiàn)象的基本條件。放電間隙內(nèi)帶進（或工件內(nèi)固有）一個影響火花放電的“雜質(zhì)”是“花絲”現(xiàn)象的誘因。“花絲”與火花放電加工的拉弧燒傷是同一道理，間隙內(nèi)的拉弧燒傷一旦形成，工件和電極同時會被燒出蝕坑并結(jié)成炭精粒，炭精粒不清除干凈就無法繼續(xù)加工。細小的炭精粒粘到那里，那里就要拉弧燒傷，面積越來越大，決無自行消除的可能性。如果工件和電極發(fā)生位移，各自與對面都會導致新的拉弧燒傷，一處變兩處。唯一辦法是人下手清理，而線切就無能為力了。

五、“花絲”的發(fā)生和發(fā)展

在放電間隙長、蝕除物排出困難、恢復絕緣能力差、火花爆炸無力時，“雜質(zhì)”很容易產(chǎn)生，電阻熱迅速變拉弧燒傷，炭精粒也相拌而成，這個拉弧點隨絲運動，其間每個脈沖能量都通過這個拉弧點釋放，直到這個拉弧點走出工件，絕緣才有可能恢復，才有可能產(chǎn)生新的火花放電。鉬絲這個點的燒傷炭化（即黑斑）就形成了。如果間隙內(nèi)剛才誘發(fā)拉弧燒傷的那個點仍頑強存在，極容易與現(xiàn)在接觸的鉬絲點重復電弧放電，第二個燒傷炭化（即黑斑）點就又形成了。所以那個點與工件出口的距離往往等于兩黑斑間的距離。自第一個燒傷炭化以后，絲上留了一個炭化點，工件間隙留了一串炭化點，極細的炭精粒播散到水里隨時會進入間隙，它們都成了“花絲”的誘發(fā)因素。成了“交叉感染”，到這時，絲、水、工件換了哪個都不管用，以至統(tǒng)統(tǒng)換了都無濟于事。一段時間過后，“交叉感染”的那些誘發(fā)因素沒了，同等條件，甚至還是那塊料，又能切了。

六、“花絲”的表象和觀察

因電弧放電、短路、開路和碳精粒生成，脈沖源電流表會大幅擺動。放電火花會相間出現(xiàn)發(fā)紅、發(fā)黃、發(fā)白。初形成的黑斑因熱燒和碳化而變粗些，從間隙通過并燒蝕幾次后又變細。一段時間加熱和張力作用當然也使黑斑處變細。變脆是因為燒紅又冷卻，嚴重炭化造成的。因“花絲”在絲筒上形成的花斑很容易規(guī)律排列，所以很多人試圖發(fā)現(xiàn)規(guī)律，結(jié)果與絲筒周長、導輪周長、導電塊與誰的距離都不對。如果有規(guī)律，就是燒傷發(fā)生點到工件出口的距離。

七、“花絲”的解決和分析

“花絲”現(xiàn)象一旦發(fā)生，要從成因的三個要素入手。首先要確認脈沖發(fā)生器的質(zhì)量，只要沒有那個阻止滅弧的直流分量，通常不會導致花絲斷絲。其次要注意水，污、稀、有效成分少肯定不行；內(nèi)含一定量的鹽、堿等有礙介電絕緣的成分更不行。再次要注意料，薄怎么都好，即便出現(xiàn)拉弧燒傷的誘因，水的交換快，蝕除物和雜質(zhì)排除容易，瞬間“闖”過去了。厚了，拉弧燒傷的誘因則很容易產(chǎn)生而極不容易排出。特別帶氧化黑皮、鍛軋夾層、原料未經(jīng)鍛造調(diào)質(zhì)就淬了火的，造成“花絲”的幾率是很高的。“花絲”后的料、絲、水只要保留其一，再次“花絲”的可能性仍很大。

如果無可奈何，只能還切這塊料，那就徹底換絲、換水、擦機床；料的夾層、淬火已沒辦法，起碼把表層氧化黑皮祛除干凈；避開已切過的那個縫。用大脈間、大脈寬、小電流、高電壓開始，待加工穩(wěn)定僅是慢時，可逐漸加大電流，但仍以2.5A為限。

“花絲”的最初會有一個主要因素，但因“交叉感染”，導致改變誰都不管用。急于換一樣，試一次，再換一樣，再試一次，都不靈了，敗壞了心情，浪費了東西，沒解決問題。解決“花絲”的關(guān)鍵到是“冷靜分析，找準產(chǎn)生第一處黑斑的原因，盡可能好的改變?nèi)齻€基本條件，盡可能好的避開誘因，不怕費事，不貪快，從頭開始”。

“花絲”現(xiàn)象很多時侯并不是機床原因。確定脈沖源無毛病，間隙跟蹤無異常后，應轉(zhuǎn)按三個基本條件、一個誘因去找。一味去調(diào)床子，無助問題解決，還會誤導用戶，失去思路，不知原由。

如上解釋，希望能幫助“花絲”問題的解決。

八、電極絲換向條紋的減弱和消除

高速走絲換向條紋的產(chǎn)生主要原因是切縫里冷卻狀態(tài)不均勻所致，換句話說就是凡是可以改善切縫里冷卻狀態(tài)的措施都可以減少條紋的產(chǎn)生，如果僅僅*鉬絲短而頻繁換向來掩蓋條紋就會大大降低生產(chǎn)率，是一種視覺的感受，實際并沒有解決問題。解決問題的辦法有：增加冷卻液的濃度來提高洗滌性；增加脈沖間隔來使液體盡量多的被帶入；適當增加脈沖寬度，主要是建設(shè)波形的奇變，調(diào)整好跟蹤等，但最主要的辦法是選擇好工作液，我試驗過多種工作液，凡是切割面呈現(xiàn)油性的液體說明表面得到較好的冷卻，而其中以南光－1混DX-1和佳潤系列產(chǎn)品最為明顯，此外DX-4也還可以，但表面有發(fā)黃的現(xiàn)象，大家可以使用一下。當然最好的情況是在切割Cr12料時，幾乎沒有換向紋。

九、切割過程中突然斷絲

原因：

(1)選擇電參數(shù)不當,電流過大；

(2)進給調(diào)節(jié)不當,忽快忽慢,開路短路頻繁；

(3)工作液使用不當(如錯誤使用普通機床乳化液),乳化液太稀,使用時間長,太臟；

(4)管道堵塞,工作液流量大減；

(5)導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良；

(6)切割厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件的工作液；

(7)脈沖電源削波二極管性能變差,加工中負波較大,使鉬絲短時間內(nèi)損耗加大；

(8)鉬絲質(zhì)量差或保管不善,產(chǎn)生氧化,或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲,使絲產(chǎn)生損傷；

(9)貯絲筒轉(zhuǎn)速太慢,使鉬絲在工作區(qū)停留時間過長；

(10)切割工件時鉬絲直徑選擇不當。

解決方法：

(1)將脈寬檔調(diào)小,將間歇檔調(diào)大,或減少功率管個數(shù);

(2)提高操作水平,進給調(diào)節(jié)合適,調(diào)節(jié)進給電位器,使進給穩(wěn)定;

(3)使用線切割專用工作液;

(4)清洗管道;

(5)更換或?qū)щ妷K移一個位置;

(6)選擇合適的間歇,使用適合厚件切割的工作液;

(7)更換削波二極管;

(8)更換鉬絲,使用上絲輪上絲;

(9)合理選擇絲速檔;

(10)按使用說明書的推薦選擇鉬絲直徑。

十、工件接近切割完時斷絲：

原因：

(1)工件材料變形,夾斷鉬絲;

(2)工件跌落時,撞斷鉬絲。

解決方法：

(1)選擇合適的切割路線、材料及熱處理工藝,使變形盡量小;

(2)快割完時,用小磁鐵吸往工件或用工具托住工件不致下落

十一、在線切加工中遇到一些問題，經(jīng)過分析，現(xiàn)總結(jié)如下：

1.找中心時，總是早不準，這有可能是孔內(nèi)有雜質(zhì)或者孔本身就沒打直。要是孔內(nèi)有雜質(zhì)可以清理一下；要是孔本身加工的原因只能另外重新加工，再找中心。

2.在以圓點為起點將程序?qū)懞脮r，在圖形顯示時很正常，但在空運轉(zhuǎn)時，顯示出與所編圖形不符。這是因為沒將參數(shù)設(shè)置中的起點選項設(shè)為0的緣故，改過就好了。

十二、脈沖參數(shù)中的電壓、電流、脈寬、脈間四者之間的規(guī)律是1)適當提高電壓,有助于提高穩(wěn)定性和加工速度，提高加工精度；(2)增大脈沖電流,也有助于提高穩(wěn)定性和切削速度,但表面粗糙度值增大,電極絲損耗也會增加；(3)增大脈沖寬度,不僅有助于提高穩(wěn)定性和切削速度,而且也有助于降低電極絲損耗,但表面粗糙度值增加；(4)縮小脈間,可增大加工電流和切削速度，表面粗糙度值也會增大。

十三、走絲系統(tǒng)異響怎么辦？

走絲系統(tǒng)的異響會出現(xiàn)在如下五個部位：

1、換向瞬間，聯(lián)軸節(jié)或鍵：這時要仔細察清原因，更換已松動有曠量的鍵，使之恢復大面積的嚴密配合；聯(lián)軸節(jié)要恢復緩沖墊的功能，使柔性緩沖確實有效，這些部位不可長期帶病工作，否則造成無法修復的后果。

2、絲筒內(nèi)的異物聲響，原因大多因為小的金屬顆粒或鉬絲頭進入絲筒，只要不是絲筒內(nèi)的動平衡調(diào)整鏍釘脫落，可以照常運轉(zhuǎn)，很快小的金屬顆?；蜚f絲頭會消磨怠盡。

3、齒帶或齒輪的異響，要檢查齒帶或齒輪是否已過度磨損，要及時更換，如因咬合間隙不當，要及時調(diào)整其咬合間隙。

4、絲筒到走絲絲杠承擔過大的負載力造成磨擦或撞擊聲，很快會將相關(guān)機件損毀，該部位的異?，F(xiàn)象要停機認真查找，直到排除為止。

5、走絲電機的扇葉或自身動平衡。

十四、怎么判定斷絲保護靈不靈

斷絲保護功能是*KA2小繼電器實現(xiàn)的，12V直流電源經(jīng)上絲架上兩個進電塊間的鉬絲加在KA2上使KA2吸合，一旦兩進電塊間沒有鉬絲，KA2就斷開。兩進電塊同時與按扭盤上的“斷絲保護”開關(guān)上的一對觸點并聯(lián)，“斷絲保護”開關(guān)就起到是否代替這段鉬絲的作用。兩進電塊間的鉬絲或“斷絲保護”的開關(guān)都起到保證KA2吸合的作用，KA2的一對常開觸點則串在總開關(guān)接觸器KMI的控制回路內(nèi)，KA2失電，則KMI斷電，切斷整機電源。沒上鉬絲時，“斷絲保護“開關(guān)就決定了KMI能否吸合，當兩個進電塊被鉬絲短路時，“斷絲保護”開關(guān)即使斷開，KA2也可吸合，這時如果人為地使鉬絲脫離與一個進電塊的接觸，則整機立即斷電。這里應說明一下，因運動著的鉬絲與固定的進電塊間的接觸不是一個很穩(wěn)定的連接，進電塊上會有火花甚至是KA2誤動作的現(xiàn)象。這就*調(diào)整鉬絲在進電塊上勒緊的接觸程度，做到即有良好的電接觸又不至造成過大的阻力。同時進電塊與床身間的絕緣和進電塊的清洗穩(wěn)定也是至關(guān)重要的，為達到斷絲保護的靈敏有效，這一部位的調(diào)整和保潔當然是非常重要的。

十五、步進電機

線切割機床拖板驅(qū)動方式有直拖方式及差速齒輪方式：直拖方式電機的選擇可以是伺服電機，差速齒輪方式則選用步進電機，步進電機三相和五相是比較常用的。

步進電機每相的驅(qū)動電流必須平衡，才能保證電機按正常的相序來驅(qū)動拖板，控制面板上的X,Y相序指示LED，即是一種對步進電機運行狀態(tài)的監(jiān)視，如果某個狀態(tài)LED不亮或不閃動，則表示該相未工作，有些情況狀態(tài)ＬＥＤ指示正常，但步進電機表現(xiàn)出原地抖動，不正常運轉(zhuǎn)，則說明步進電機缺相，簡單的判斷方法，可以用表測量，電機的各相電壓是否正常（一致）－－－－－－－即可找出故障點．

十六、絲筒開不出

檢查方法:

1.首先查看是否有繼電器吸合，若有繼電器隨絲筒開關(guān)吸合釋放，則應檢查三相電源線路，絲筒馬達是否二相，保險絲是否壞，繼電器觸點是否完好等。

2.若沒有繼電器吸合，說明繼電器控制回路有問題，相關(guān)的元件有a.絲筒開關(guān)按鈕b.機床緊停按鈕c.絲筒行程開關(guān)等。特別要注意的是我公司產(chǎn)品在控制器上也有一只緊停按鈕，若此按鈕按下，機床絲筒也是開不出的，另外在機床電器板上有一限位開關(guān)，只有機床電器板推到底，開關(guān)才接通，機床才能工作。

十七、絲筒不換向

檢查方法：絲筒換向涉及絲筒行程開關(guān)及機床電器里二只（或一只）繼電器，一般情況行程開關(guān)壞的可能性較大，只要行程開關(guān)即可，注意，行程開關(guān)最上面二只為絲筒換向用，第三只為換向高頻用（有的機種沒有），第四只為停機開關(guān)

十八、按水泵開關(guān)（或按高頻開關(guān)）機床全停

檢查方法：

1．我公司機床上接有斷絲停機功能，要按水泵開關(guān)（或高頻開關(guān)），必須先穿好鉬絲，沒穿鉬絲機床以為斷絲，即馬上停機。

2．斷絲停機線接在某一導論座上,該導論必須為金屬導論,若線斷了或?qū)л啌Q成陶瓷導輪就不行了.

3．斷絲停機板在機床電器板上,板上有二只三極管,一般比較容易壞,按型號換掉即可

十九、機床X、Y拖板（或U、V拖板）均有失步現(xiàn)象

檢查方法：

1．此情況一般為步進電機24V電源偏低引起，檢查10000uf電解電容是否已失效，24V橋堆整流是否有問題。

2．若外部電源偏低也會引起失步，檢查控制器進電是否正常，可考慮配220V穩(wěn)壓器。

二十、機床某一拖板失步或抖動不走檢查方法：

1．對換環(huán)形驅(qū)動板以判斷是否為驅(qū)動板的問題，若驅(qū)動板有問題，一般為板上3DD15A或3DK106B壞了。

2．觀察單板機上步進電機指示燈，一個方向有三只燈，運行時交替閃，若有一燈常亮或常暗，說明單板機有問題，檢查接口板3DK2B或74LS08片或單板機PIO片是否損壞。

3．控制器底部有一排法瑯電阻，為步進電機限流電阻，若某一只電阻壞了或接線頭接觸不好，也會引起失步或不走。

4．步進電機也有可能出問題，可對換來判斷。

二十一、沒有高頻

檢查方法：

1．高頻電源是否已通電，高頻內(nèi)有一繼電器隨著絲筒換向動作，或有的機床高頻電源上有一個檢查鍵，可檢查高頻是否有問題，首先檢查振蕩板，驅(qū)動板上工作電壓是否正常，不正常則電源板有問題，高頻驅(qū)動板一般有幾組可對換來判斷好壞。

2．換向繼電器有一組常閉觸點串連在高頻控制回路中，若不好則無高頻，有的機床專門有一個換向斷高頻開關(guān)，檢查一下。

3．單板機接口板上有一個3DK106B是高頻輸出控制，檢查一下是否損壞。

二十二、手動走自動不走

檢查方法：

1．首先判斷是否有高頻，可讓工件與鉬絲碰一下，有火花說明高頻沒問題，無火花則屬沒有高頻，參見上述解決。

2．夾工件處有二根引線，粗的為高壓（即高頻輸出），細的為取樣輸入線，此線斷了則自動

二十三、線切割加工中短路處理簡法

在線切割機床加工過程中，而因排屑不暢造成短路的現(xiàn)象時有發(fā)生，特別在加工較厚工件時更為突出。

在操作中，可用溶濟滲透清洗的方法消除短路，具體方法是：當短路發(fā)生時，先關(guān)斷自動、高頻開關(guān)，關(guān)掉工作液泵，用刷子蘸上滲透性較強的汽油、煤油、乙醇等溶劑，反復在工件兩面隨著運動的鉬絲向切縫中滲透（要注意鉬絲運動的方向）。直至用改錐等工具在工件下端輕輕地沿著加工的反方向觸動鉬絲，工件上端的鉬絲能隨著移動即可。然后，開啟工作液泵和高頻電源，依靠鉬絲自身的顫動，恢復放電，繼續(xù)加工。

二十四、斷絲后原地穿絲處理

斷絲后步進電機應仍保持在“吸合”狀態(tài)。去掉較少一邊廢絲，把剩余鉬絲調(diào)整到貯絲筒上的適當位置繼續(xù)使用。因為工件的切縫中充滿了乳化液雜質(zhì)和電蝕物，所以一定要先把工件表面擦干凈，并在切縫中先用毛刷滴入煤油,使其潤濕切縫,然后再在斷點處滴一點潤滑油──這一點很重要。選一段比較平直的鉬絲，剪成尖頭，并用打火機火焰燒烤這段鉬絲，使其發(fā)硬，用醫(yī)用鑷子捏著鉬絲上部，悠著勁在斷絲點順著切縫慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿過工件。如果原來的鉬絲實在不能再用的話，可更換新絲。新絲在斷絲點往下穿，要看原絲的損耗程度，（注意不能損耗太大）如果損耗較大，切縫也隨之變小，新絲則穿不過去，這時可用一小片細紗紙把要穿過工件的那部分絲打磨光滑，再穿就可以了。使用該方法可使機床的使用效率大為提高

二十五、解決大厚度“紫銅件”切割斷絲問題

由于紫銅件不同于其它鋼材料，當厚度超過50mm時，操作者如仍按加工鋼材料工件時使用的電參數(shù)來加工，就會發(fā)生切割速度慢、電流不穩(wěn)定、短路頻繁、斷絲等現(xiàn)象。要正常加工采取的相應措施主要有：

（1）不能使用已經(jīng)用過較長時間的乳化液，盡量使用新乳化液。并且最好采用JR-1A、JR-3A、JR-4、南光-Ｉ工作液。因為銅材料粘，舊乳化液中的雜質(zhì)較難沖掉，還會使紫銅加工時的導電性能受到影響。使用新乳化液就能避免以上現(xiàn)象的發(fā)生。并且上述推薦的工作液由于電解性較好，切縫較寬，可以改善切縫中的排屑狀況。同時采用較高的走絲速度有利排屑。

（2）消除電流短路現(xiàn)象，當紫銅夾雜物出現(xiàn)在切割線路中時，加工電流穩(wěn)定性就會受到影響，使短路現(xiàn)象經(jīng)常發(fā)生，如不正確處理會斷絲。采用大電流大脈寬加工的方法，使功率增強?？棵}沖的能量擊穿比較小的夾雜物，可使加工正常進行。此時,應特別注意脈間也要增大,使停歇時間增長。同時大脈寬可保證放電能量不會因紫銅的良好傳熱性而會損耗掉。

（3）由于紫銅材料具有良好的導熱性能，因此如果采用窄脈寬加工，則由于在窄脈寬作用期間，電源所發(fā)出的能量很快就被熱傳遞走，因此就會出現(xiàn)割不動的現(xiàn)象，所以紫銅切割時必須采用較大的脈寬進行切割，一般需要采用40μs以上的脈寬。

（4）注意裝卡方向。應該把切割路線最短的一面裝卡在第三向限，也就是Ｘ負方向，使鉬絲盡量少走Ｘ負方向，這樣可以減少斷絲幾率。

（5）停止工作時，用煤油把絲筒上的絲清洗一遍，使反沾在鉬絲上紫銅沫大量減少，等下次開機繼續(xù)使用時，效果就會更好。

二十六、如何判斷所使用工作液的優(yōu)劣及是否已到了使用壽命

目前線切割專用乳化油的使用仍然占據(jù)了絕大多數(shù)市場，線切割專用乳化油實際上是由普通乳化油經(jīng)改進后的產(chǎn)品，在一般切割要求不高的條件下，它體現(xiàn)出較強的通用性，但隨著工件切割厚度的增加、切割錐度的加大、單位面積切割收費的降低、難加工材料（硬質(zhì)合金、磁鋼、紫銅）比例的增多，原來一般的線切割專用乳化油已經(jīng)不能完全滿足切割的要求。一般性能較好的工作液應該具有以下幾個特征：

★可以用較大的能量進行穩(wěn)定的加工，機床正常條件下，一般對于100mm以內(nèi)的工件，如60mm的工件平均加工電流可以達到甚至超過2.5-3A（安培），在此條件下單位電流的加工效率應該大于25mm2/min.A,即在加工電流3A時，加工效率應該達到75－80mm2/min。并且可以用較小的占空比對較大厚度（200－300mm）的工件進行穩(wěn)定切割。

★加工時在工件的出絲口會有較多的電蝕產(chǎn)物（黑墨狀）被電極絲帶出，甚至有氣泡產(chǎn)生，說明工作液對切縫里的清洗性能良好，冷卻均勻、充分。

★切割工件應容易取下，表面色澤均勻、銀白，換向條紋較淺或基本沒有。

工作液使用壽命的概念不一定有明確的概念，因為大多數(shù)操作人員是采用不斷補充水和原液的方法進行加工的。這種方法會縮短工作液的使用壽命，增加成本。

一般一箱工作液（按40升計）它的正常使用壽命在80－100小時左右（即大約一個星期）。超過這個時間,切割效率就可能會大幅度下降，即工作液壽命的判據(jù)就是加工效率情況，一般將加工效率降低了20%以上作為是否應更換工作液的依據(jù)。

性能良好的工作液因為排屑性能良好，切割速度快，自然就比較容易變黑，但變黑的工作液并不一定就到了使用壽命了，因此以工作液的顏色作為使用壽命的判據(jù)是不準確的。

二十七、關(guān)于線切割換水的經(jīng)驗

加%20的乳華液。加%76的水。加%2的機油。加%1的洗滌劑。加%1的肥皂水`。排除非常好。光潔度好

二十八、快走絲線切割工作液的配制

線切割工作液由專用乳化油與自來水配制而成，有條件采用蒸餾水或磁化水與乳化油配制效果更好，工作液配制的濃度取決于加工工件的厚度、材質(zhì)及加工精度要求。

從工件厚度來看，厚度小于30mm的薄型工件，工作液濃度在1O％～15％之間；30～lOOmm的中厚型工件，濃度大約在5％～1O％之間；大于1OOmm的厚型工件，濃度大約在3％～5％之間。

從工件材質(zhì)來看，易于蝕除的材料，如銅、鋁等熔點和氣化潛熱低的材料，可以適當提高工作液濃度，以充分利用放電能量，提高加工效率，但同時也應選較大直徑的電極絲進行切割，以利于排屑充分。

從加工精度來看，工作液濃度高，放電間隙小，工件表面粗糙度較好，但不利于排屑，易造成短路。工作液濃度低時，工件表面粗糙度較差，但利于排屑。

總之，在配制線切割工作液時應根據(jù)實際加工的情況，綜合考慮以上因素，在保證排屑順利、加工穩(wěn)定的前提下，盡量提高加工表面質(zhì)量。

二十九、線切割機操作的注意事項

1、操作者必須熟悉機床結(jié)構(gòu)和性能，經(jīng)培訓合格后方可上崗。嚴禁非線切割人員擅自動用線切割設(shè)備。嚴禁超性能使用線切割設(shè)備。

2、操作前的準備和確認工作

1）清理干凈工作臺面和工作箱內(nèi)的廢料、雜質(zhì)，搞好機床及周圍的“5S”工作。

2）檢查確認工作液是否足夠，不足時應及時添加。

3）無人加工或精密加工時，應檢查確認電極絲余量是否充分、足夠，若不足時應更換。

4）檢查確認廢絲桶內(nèi)廢絲量有多少，超過1/2時必須及時清理。

5）檢查過濾器入口壓力是否正常，壓縮空氣供給壓力是否正常。

6）檢查極間線是否有污損，松脫或斷裂，并確認移動工作臺時，極間線是否有干涉現(xiàn)象。

7）檢查導電塊磨損情況，磨損時應改變導電塊位置，有臟污時要清洗干凈。

8）檢查滑輪運轉(zhuǎn)是否平穩(wěn)、電極絲的運轉(zhuǎn)是否平穩(wěn)，有跳動時應檢查調(diào)整。

9）檢查電極絲是否垂直，加工前應先校直電極絲的垂直度。

10）檢查下導向裝置是否松動、上側(cè)導向裝置開合是否順暢到位。

11）檢查噴嘴有無缺損；下噴嘴是否低于工作臺面0.05～0.1mm。

12）檢查確認相關(guān)開關(guān)、按鍵是否靈敏有效。

13）檢查確認機床運作是否正常。

14）發(fā)現(xiàn)機床有異?，F(xiàn)象時，必須及時上報，等待處理。

3、工件裝夾的注意事項

1）工件裝夾前必須先清理干凈銹渣、雜質(zhì)。

2）模板、型板等切割工件的安裝表面在裝夾前要用油石打磨修整，防止表面凹凸不平，影響裝夾精度或與下噴嘴干涉。

3）工件的裝夾方法必須正確，確保工件平直緊固。

4）嚴禁使用滑牙螺釘。螺絲釘鎖入深度要在8mm以上，鎖緊力要適中，不能過緊或過松。

5）壓塊要持平裝夾，保證裝夾件受力均勻平衡。

6）裝夾過程要小心謹慎，防止工件（板材）失穩(wěn)掉落。

7）工件裝夾的位置應有利于工件找正，并與機床行程相適應，利于編程切割。

8）工件（板材）裝夾好后，必須再次檢查確認與機頭，極間線等是否干涉現(xiàn)象。

4、加工時的注意事項

1）移動工作臺或主軸時，要根據(jù)與工件的遠近距離，正確選定移動速度，嚴防移動過快時發(fā)生碰撞。

2）編程時要根據(jù)實際情況確定正確的加工工藝和加工路線，杜絕因加工位置不足或搭邊強度不夠而造成的工件報廢或提前切斷掉落。

3）線切前必須確認程序和補償量是否正確無誤。

4）檢查電極絲張力是否足夠。在切割錐度時，張力應調(diào)小至通常的一半。

5）檢查電極絲的送進速度是否恰當。

6）根據(jù)被加工件的實際情況選擇敞開式加工或密著加工，在避免干涉的前提下盡量縮短噴嘴與工件的距離。密著加工時，噴嘴與工件的距離一般取0.05～0.1mm。

7）檢查噴流選擇是否合理，粗加工時用高壓噴流，精加工時用低壓噴流。

8）起切時應注意觀察判斷加工穩(wěn)定性，發(fā)現(xiàn)不良時及時調(diào)整。

9）加工過程中，要經(jīng)常對切割工況進行檢查監(jiān)督，發(fā)現(xiàn)問題立即處理。

10）加工中機床發(fā)生異常短路或異常停機時，必須查出真實原因并作出正確處理后，方可繼續(xù)加工。

11）加工中因斷線等原因暫停時，經(jīng)過處理后必須確認沒有任何干涉，方可繼續(xù)加工。

12）修改加工條件參數(shù)必須在機床允許的范圍內(nèi)進行。

13）加工中嚴禁觸摸電極絲和被切割物，防止觸電。

14）加工時要做好防止加工液濺射出工作箱的工作。

15）加工中嚴禁靠扶機床工作箱，以免影響加工精度。

16）廢料或工件切斷前，應守候機床觀察，切斷時立即暫停加工，注意必須先取出廢料或工件，方可移動工件臺。

5、其它注意事項

1）機床的開、關(guān)機必須按機床相關(guān)規(guī)定進行，嚴禁違章操作，防止損壞電氣元件和系統(tǒng)文件。

2）開機后必須執(zhí)行回機床原點動作（應先剪斷電極絲），使機床校正一致。

3）拆卸工件（板材）時，要注意防止工件（板材