質(zhì)量缺陷修補(bǔ)方案

質(zhì)量缺陷修補(bǔ)方案質(zhì)量缺陷修補(bǔ)方案編制依據(jù)及原則1.1編制依據(jù)（1）《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》(GB50204-2015)；（2）《軌道交通車站工程施工質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)》(JQB-049-2005)；（3）《城市軌道交通技術(shù)規(guī)范》（GB50490-2009）；（4）《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)》(GB50300－2013)；（5）《軌道交通軌道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》JQB-058-2005；（6）《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50204-2015）；（7）《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)》(GB50300－2013)；（8）《地鐵設(shè)計規(guī)范》（GB50157-2013）；（9）《巖土工程勘察報告（詳細(xì)勘察階段）》；（10）《地下防水工程質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50208-2011；（11）《地下工程防水技術(shù)規(guī)范》GB50108-2008；（12）《軌道交通地下工程防水技術(shù)規(guī)程》DB11/581-2008；（13）《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)》(GB50300－2013)；（14）《建筑施工模板安全技術(shù)規(guī)范》（JGJ162-2008）；（15）《建筑施工手冊》第五版；00（16）國家、省、市其他現(xiàn)行有關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)規(guī)范、以及環(huán)境保護(hù)、水土保持、職業(yè)健康方面的政策和法規(guī)；（17）我單位在城市軌道交通地鐵方面的施工經(jīng)驗，及現(xiàn)有的施工技術(shù)、管理、機(jī)械設(shè)備配套能力和資金投入能力等。1.2編制原則（1）嚴(yán)格執(zhí)行施工過程中涉及的相關(guān)規(guī)范、規(guī)程和設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)；（2）遵守、執(zhí)行招標(biāo)文件各條款的具體要求，確保實現(xiàn)業(yè)主要求的工期、質(zhì)量、安全、環(huán)境保護(hù)、文明施工等各方面的目標(biāo)；（3）認(rèn)真、全面理解設(shè)計文件的基礎(chǔ)上，結(jié)合工程情況，應(yīng)用新技術(shù)成果，使施工方案具有技術(shù)先進(jìn)、方案可靠、經(jīng)濟(jì)合理的特點(diǎn)。（4）項目部對管理質(zhì)量缺陷修補(bǔ)處理總原則是不隱蔽，端正思想，仔細(xì)分析其成因，正確對待，妥善處理。二、工程概況位于信工路與規(guī)劃興安大街交口南側(cè)，車站沿東西向布置于信工路南側(cè)地塊，車站周邊以農(nóng)用地為主，交通狀況良好。車站有效站臺中心里程為右DK26+450.00，起始里程為右DK26+237.930，終點(diǎn)里程為右DK26+695.930。車站為地下雙層島式站臺車站，站臺寬13m，車站全長（含交叉渡線）458m，車站縱向坡度由西向東0.2%下坡，在里程右DK26+660.000處由西向東2.5%下坡?；訕?biāo)準(zhǔn)段寬度22.3m，基坑深度15.86m；標(biāo)準(zhǔn)加寬段寬度24.3m和27.9m，基坑深度為16.06m和16.56m；小里程盾構(gòu)段寬度26.6m，基坑深度17.66m；大里程盾構(gòu)段寬度32.1m，基坑深度18.57m。車站共設(shè)2座風(fēng)道，3個出入口，2個預(yù)留出入口，2個消防出入口。在車站小里程端設(shè)置盾構(gòu)始發(fā)井，在大里程端為遠(yuǎn)期正線預(yù)留盾構(gòu)始發(fā)條件。地下段敷設(shè)于南二環(huán)延線南側(cè)，線路縱斷面呈倒V字形坡，區(qū)間隧道起始里程為RDK0+152.240，終點(diǎn)里程為右RDK1+270，區(qū)間全長1117.76m。區(qū)間分別于右RDK0+265及右RDK1+255處設(shè)1#及2#廢水泵房。區(qū)間敷設(shè)于規(guī)劃金沙江路南側(cè)，呈東西走向并向南接入南二環(huán)東延線，線路縱斷面呈倒V字形坡。區(qū)間起點(diǎn)里程為右DK24+691.45,終點(diǎn)里程為右DK26+237.43，右線全長1545.98m。區(qū)間分別于右DK25+290、右DK25+770處設(shè)1#、2#聯(lián)絡(luò)通道，并在1#聯(lián)絡(luò)通道中間位置設(shè)一泵房。三、修補(bǔ)前準(zhǔn)備工作3.1提高修補(bǔ)施工人員素質(zhì)和技能①要從組織上、思想上切實做好修補(bǔ)前的各項準(zhǔn)備工作，認(rèn)真學(xué)習(xí)混凝土工程質(zhì)量相關(guān)規(guī)范和驗收標(biāo)準(zhǔn)。②開展質(zhì)量缺陷修補(bǔ)安全生產(chǎn)知識的宣傳、教育，對施工技術(shù)人員、管理人員和操作人員進(jìn)行培訓(xùn),提高作業(yè)人員的技術(shù)水平和安全操作技能。③掌握質(zhì)量缺陷修補(bǔ)施工有關(guān)要求和有關(guān)技術(shù)措施，以求全面理解和落實質(zhì)量缺陷修補(bǔ)方案，確保工程質(zhì)量，確保安全、文明施工，防止一切事故發(fā)生。3.2物資及設(shè)備需求①修補(bǔ)施工所用材料必須滿足施工的要求，應(yīng)有一定的物資儲備。②根據(jù)建筑物結(jié)構(gòu)形式及質(zhì)量缺陷狀態(tài)，及時提出所需材料，及時購買，保證所需材料有可靠有來源，做好物資準(zhǔn)備工作③對現(xiàn)有施工設(shè)備進(jìn)行檢查，確保機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)正常，嚴(yán)防各種機(jī)具設(shè)備事故的發(fā)生。表3.2-1機(jī)具配備情況序號機(jī)具設(shè)備名稱數(shù)量1電錘2臺2電鎬2臺3配電箱4臺4墨斗2個5錘子2把6灰斗4個7抹子4把8鐵鍬2把9腳手架4組10水桶2個四、混凝土質(zhì)量缺陷分類根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB50204-2015《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》混凝土缺陷形式主要表現(xiàn)在表面顏色不均勻、蜂窩麻面、表觀微裂紋、表面腳印、露筋、表面破損等質(zhì)量通病，根據(jù)不同的缺陷形式及不同結(jié)構(gòu)部位分析其生成原因，給出合理的解決辦法，對已經(jīng)產(chǎn)生的缺陷進(jìn)行處理。表4.1結(jié)構(gòu)混凝土外觀質(zhì)量缺陷分類名稱現(xiàn)象嚴(yán)重缺陷一般缺陷露筋構(gòu)件內(nèi)鋼筋未被混凝土包裹而外露縱向受力鋼筋有露筋其他鋼筋有少量露筋蜂窩混凝土表面缺少水泥砂漿而形成石子外露構(gòu)件主要受力部位有蜂窩其他部位有少量蜂窩孔洞混疆土中孔穴深度和長度均超過保護(hù)層厚度構(gòu)件主要受力部位有孔洞其他部位有少量孔洞夾渣混疆土中央有雜物且深度超過保護(hù)層厚度構(gòu)件主要受力部位有夾渣其他部位有少量夾渣疏松混凝土中局部不密實構(gòu)件主要受力部位有疏松其他部位有少量疏松裂縫裂縫從混凝土表面延伸至混凝土內(nèi)部構(gòu)件主要受力部位有影響結(jié)構(gòu)性能或使用功能的裂縫其他部位有少量不影響結(jié)構(gòu)性能或使用功能的裂縫連接部位缺陷構(gòu)件連接處混凝土有缺陷及連接鋼筋、連接件松動連接部位有影響結(jié)構(gòu)傳力性能的缺陷連接部位有基本不影響結(jié)構(gòu)傳力性能的缺陷外形缺陷缺棱掉角、棱角不直、翹曲不平、飛邊凸肋等清水棍凝土構(gòu)件有影響使用功能或裝飾效果的外形缺陷其他混凝土構(gòu)件有不影響使用功能的外形缺陷外表缺陷構(gòu)件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等具有重要裝飾效果的清水混凝土構(gòu)件有外表缺陷其他混凝土構(gòu)件有不影響使用功能的外表缺陷混凝土質(zhì)量缺陷原因及措施5.1混凝土質(zhì)量缺陷形成原因在施工過程中，混凝土結(jié)構(gòu)的施工都不可能在非常理想的條件下進(jìn)行，往往會由于種種原因造成質(zhì)量缺陷。所以找到混凝土結(jié)構(gòu)產(chǎn)生表面缺陷的內(nèi)因，在施工中有針對性的采取治理措施，對既有的缺陷加以必要的修復(fù)處理，以提高結(jié)構(gòu)的質(zhì)量。(1)露筋產(chǎn)生原因混凝土內(nèi)部主筋、分布筋、箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。其產(chǎn)生原因：①灌筑混凝土?xí)r鋼筋保護(hù)層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；②結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍造成露筋；③混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿；④混凝土保護(hù)層太小或保護(hù)處混漏振或振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋；⑤木模板末澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致露筋。(2)蜂窩產(chǎn)生原因混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松，砂漿少、石子多，石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。其產(chǎn)生原因有：①混凝土配合比不當(dāng)，石子、水泥材料加水不準(zhǔn)造成砂漿少，石子多；②混凝土攪拌時間不夠，末拌均勻，和易性差振搗不密實；③下料不當(dāng)或下料過高，末設(shè)串簡使石子集中，造成石子、砂漿離析；④混凝土末分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠；⑤模板縫隙不嚴(yán)密，水泥漿流失；⑥鋼筋較密，使用石子粒徑過大或坍落度過大；⑦基礎(chǔ)、柱子、墻根部位末稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。(3)麻面產(chǎn)生原因混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點(diǎn)形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。其產(chǎn)生的原因：①模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物末清理干凈拆模板時混凝土表面被粘壞；②模板末澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；③模板拼縫不嚴(yán)密，局部漏漿；④模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；⑤混凝土振搗不實，氣泡末排出停在模式板表面形成麻點(diǎn)。(4)孔洞產(chǎn)生原因混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。其產(chǎn)生的原因有：①在鋼筋密集處或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處，砼澆筑不暢通；②未按施工順序和施工工藝認(rèn)真操作，產(chǎn)生漏震；③砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴(yán)重跑漿；④砼中有泥塊、木塊等雜物摻入；⑤未按規(guī)定下料，一次下料過多、振搗不到。(5)夾渣產(chǎn)生原因混凝土內(nèi)部夾有雜物且深度超過保護(hù)層厚度。雜物的來源有兩種情況，一是原材料中的雜物，二是施工現(xiàn)場遺留下來的雜物。面積較大的夾渣相當(dāng)于削弱鋼筋保護(hù)層厚度，深度較深的夾渣與孔洞無異。施工縫部位更易出現(xiàn)夾渣。其產(chǎn)生的原因有：①砂、石等原材料中局部含有較多的泥團(tuán)泥塊、磚頭、塑料、木塊、樹根、棉紗、小動物尸體等雜物，并未及時清除；②模板安裝完畢后，現(xiàn)場遺留大量的垃圾雜物如鋸末、木屑、小木方、木塊等，工人用水沖洗時不仔細(xì)，大量的垃圾雜物聚積在梁底、柱頭、柱跟、梯板腳及變截面等部位，最后未及時清理；③現(xiàn)場工人掉落工具、火機(jī)、煙盒、水杯和礦泉水瓶等雜物及丟棄的小模板等卡在鋼筋中未作處理。(6)疏松產(chǎn)生原因前述的蜂窩麻面、孔洞、夾渣等質(zhì)量缺陷都同時不同程度地存在疏松現(xiàn)象，而單獨(dú)存在的疏松現(xiàn)象，砼外觀顏色、光澤度、粘結(jié)性能甚至凝結(jié)時間等均與正?；炷敛町惷黠@，混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部不密實，強(qiáng)度很低，危害性極大。其產(chǎn)生的原因有：①混凝土漏振；②水泥強(qiáng)度很低而又計量不準(zhǔn)，或商品混凝土站因設(shè)備故障造成礦物摻合料摻量達(dá)到65%以上，此時混凝土砂漿粘結(jié)性能極差，強(qiáng)度很低；③嚴(yán)寒天氣，新澆混凝土未做保溫措施，造成混凝土早期凍害，出現(xiàn)松散，強(qiáng)度極低；④實際工作中，可能出現(xiàn)泵送混凝土澆筑時，不預(yù)拌潤泵砂漿，現(xiàn)場工人圖省事，直接向泵機(jī)料斗內(nèi)鏟兩斗車砂子和一包水泥，加水后未充分?jǐn)嚢杈烷_啟泵機(jī)。⑤在澆注面上未將潤泵砂漿分散鏟開而堆積在一處，拆模后構(gòu)件表面起皮掉落，內(nèi)部疏松。(7)裂縫產(chǎn)生原因混凝土出現(xiàn)表面裂縫或貫通性裂縫，影響結(jié)構(gòu)性能和使用功能。實際中所有混凝土結(jié)構(gòu)不同程度地存在各種裂縫，混凝土原生的微細(xì)裂紋有時是允許存在的，對結(jié)構(gòu)和使用影響不大。但是必須防治產(chǎn)生寬度大于0.5mm的表面裂縫和大于0.3mm貫通性裂縫。以下說明工程結(jié)構(gòu)中常見的各種類型的裂縫產(chǎn)生的原因：①早期塑性收縮裂縫：混凝土在終凝前后由于早期養(yǎng)護(hù)不當(dāng)，水分大量蒸發(fā)而產(chǎn)生的表面裂縫，裂縫上寬下窄，縱橫交錯，一般短而彎曲。②干縮裂縫：混凝土由于陽光高溫暴曬又缺少水養(yǎng)護(hù)，發(fā)生干燥而在1～7天內(nèi)出現(xiàn)的裂縫，板面板底干縮裂縫長而稍直，十字形交叉或機(jī)根裂縫放射狀交叉。梁側(cè)干縮裂縫間距1～1.5m平行出現(xiàn)，裂縫中部寬而深，兩頭細(xì)而淺，此時一般梁底部并無裂縫出現(xiàn)。③溫度裂縫：一般是大體積混凝土快速降溫而在側(cè)面出現(xiàn)的長而直、寬而深的裂縫。④自收縮裂縫：水泥發(fā)生化學(xué)反應(yīng)后，體積有一定量的減小，處理不好（如未留置適當(dāng)?shù)氖┕たp、后澆帶等）會產(chǎn)生如龜背樣的細(xì)小彎曲的裂縫。⑤應(yīng)力裂縫：由于設(shè)計上應(yīng)力過于集中或鋼筋（溫度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土產(chǎn)生裂縫。裂縫深而寬，可出現(xiàn)貫通性。⑥載荷裂縫：混凝土未產(chǎn)生足夠強(qiáng)度即拆除底模，或新澆注樓面承受過大的集中載荷，如鋼管、模板、鋼筋的集中堆放，使混凝土受到?jīng)_擊、震動、擾動等破壞而產(chǎn)生的裂縫。裂縫深而寬，從受破壞部位向外延伸。⑦沉降裂縫：地基（模板）下沉或垂直距離較大的部位與水平結(jié)構(gòu)之間因為混凝土沉降而產(chǎn)生的裂縫。⑧冷縫裂縫：大面積混凝土分區(qū)分片澆筑（未設(shè)施工縫）時，接茬部位老混凝土已凝結(jié)硬化，出現(xiàn)冷縫，極易產(chǎn)生裂縫。(8)爛根產(chǎn)生原因鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的現(xiàn)澆柱、墻等豎向構(gòu)件的底部，混凝土出現(xiàn)澆注質(zhì)量問題如蜂窩、空隙、露筋、新老混凝土接茬不密實等弊病。其產(chǎn)生的原因有：①鋼筋過密不利振搗和澆注：從豎向鋼筋看，該部位處于上下鋼筋搭接部位，鋼筋數(shù)量有所增加，尤其對柱筋而言，鋼筋直徑較大，鋼筋間隙變小，且根據(jù)構(gòu)造要求，該搭接部位窟筋加密，從外觀上看變成了鋼筋“疙瘩”，顯然對混凝土的澆注和振搗增加了難度，易產(chǎn)生混凝土的質(zhì)量問題；②樓板混凝土面不平，導(dǎo)致模板底部與混凝土樓板相接處，因較大縫隙而容易跑漿；③混凝土澆注高度過高，造成模板底部側(cè)力過大，在振搗過程中容易發(fā)生跑漿或模板側(cè)向位移；④振搗棒過長，不易控制棒頭振搗（棒頭即振搗棒端頭部分）；⑤新、老混凝土接茬處（模板底部）清理不干凈，如浮土，木屑，老混凝土漿皮殘渣等。(9)松頂產(chǎn)生原因指連續(xù)澆筑高度較大的混凝土結(jié)構(gòu)時，隨著灌筑高度的上升，砂漿上浮，石子下沉，出現(xiàn)泌水現(xiàn)象。就是夏天拆模后，混凝土松部表面也岀現(xiàn)跟冬天結(jié)過冰一樣魚磷狀現(xiàn)象。尤其是柱頂出現(xiàn)較多。頂部混凝土較疏松、強(qiáng)度降低。其產(chǎn)生的原因有：①砼配合比不當(dāng)；②振搗時間過長，造成離析；③砼的水分沒有排除。(10)缺棱掉角產(chǎn)生原因梁柱板墻和洞口直角處砼局部掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷。其產(chǎn)生的原因有：①砼澆筑前木模板未濕潤或濕潤不夠；②砼養(yǎng)護(hù)不好；③過早拆除側(cè)面非承重模板；④拆模時外力作用或重物撞擊，或保護(hù)不好，棱角被碰掉。(11)混凝土錯臺產(chǎn)生原因混凝土的錯臺一般是由于模板支架體系的穩(wěn)定性無法滿足混凝土澆筑的要求而導(dǎo)致局部的支撐松動、模板位移、混凝土溢出所造成的。(12)外形尺寸偏差通病成型構(gòu)筑物本體表面不平整，整體歪斜，凹凸或膨脹，軸線偏移等。其產(chǎn)生的原因有：①砼澆筑后沒有找平壓光；②砼沒有達(dá)到強(qiáng)度就上人操作或運(yùn)料；③模板支設(shè)不牢固，支撐結(jié)構(gòu)差；④放線誤差較大；⑤砼澆筑順序不對，致使模板發(fā)生偏移等。(13)保護(hù)層過大或過小產(chǎn)出原因(1)缺陷特征①砼保護(hù)層墊塊制作隨意性大,無專門的配合比設(shè)計,未采用專用模具成形,墊塊的混凝土(砂漿)強(qiáng)度低、密實度差,墊塊尺寸偏差較大。②砼保護(hù)層厚度偏差過大,構(gòu)件部分位置的保護(hù)層厚度不能滿足規(guī)范規(guī)定的最小保護(hù)層厚度要求;而部分位置的保護(hù)層厚度過大,大大減小了兩層鋼筋的層距。③鋼筋混凝土構(gòu)件安裝后,混凝土表面發(fā)生銹斑或流銹水現(xiàn)象。使用一段時間后,構(gòu)件混凝土表面出現(xiàn)漲裂或剝落等現(xiàn)象。(2)缺陷成因①對鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中砼保護(hù)層的重要性認(rèn)識不足、重視不夠。②現(xiàn)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)對砼保護(hù)層墊塊的材料、形式和規(guī)格等無統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn),造成了施工控制的隨意性。③綁扎鋼筋的鉛絲過長,鉛絲頭未向里按倒或剪短。④砼保護(hù)層墊塊的布置、固定不合理,鋼筋骨架綁扎不穩(wěn)固,混凝土施工時易造成墊塊脫落、鋼筋變位。⑤施工質(zhì)量控制不嚴(yán),過程控制不到位,隱蔽工程驗收時對砼鋼筋保護(hù)層厚度未進(jìn)行嚴(yán)格檢查。工程危害①砼保護(hù)層偏小將嚴(yán)重影響鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的使用壽命，砼的保護(hù)層越厚,鋼筋發(fā)生腐蝕的時間越晚，砼保護(hù)層偏小將嚴(yán)重影響鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的使用年限。②砼保護(hù)層過大的危害,砼保護(hù)層過大結(jié)構(gòu)有效受力面積減小,結(jié)構(gòu)的承載能力將會降低。③墊塊和綁扎鋼筋的影響墊塊與混凝土接觸面是鋼筋混凝土構(gòu)件的一個薄弱環(huán)節(jié)。當(dāng)墊塊的強(qiáng)度和密實性達(dá)不到要求時,極易形成氯離子滲透的通道,加快氯離子的滲透。④綁扎鋼筋的鉛絲頭伸入保護(hù)層或外露,極易造成構(gòu)件表面返銹,不僅影響構(gòu)件外觀質(zhì)量,而且會形成氯離子滲入混凝土內(nèi)部的通道。5.2混凝土質(zhì)量缺陷的處理措施(1)露筋處理措施表面面積較小或者露筋不嚴(yán)重的部位首先將外露鋼筋上的混凝土松散渣子和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整，并保證保護(hù)層厚度；露筋嚴(yán)重的部位應(yīng)先將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，用1：1水泥凈漿打底，然后用提高一級標(biāo)號的細(xì)石混凝土進(jìn)行填補(bǔ)搗實，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。(2)蜂窩處理措施面積不大，數(shù)量不多的小蜂窩，先將混凝土表面的缺陷處用清水進(jìn)行清洗、濕潤，然后采用用1：2的水泥砂漿水泥以及速凝劑的混合粉末進(jìn)行抹面修補(bǔ)。當(dāng)蜂窩比較嚴(yán)重，先將薄弱以及破損的混凝土以及個別松動石子進(jìn)行鑿除，清水進(jìn)行清洗、濕潤。查閱出現(xiàn)缺陷的混凝土構(gòu)件的商品混凝土配合比參數(shù)，進(jìn)行水灰比的配比調(diào)試，調(diào)試至與需進(jìn)行修補(bǔ)處的混凝土顏色基本一致，以達(dá)到最佳表觀效果，然后進(jìn)行填補(bǔ)并進(jìn)行仔細(xì)搗實，并認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。較深的蜂窩如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后進(jìn)行水泥壓漿處理。(3)麻面處理措施①出現(xiàn)麻面的混凝土表面，使用小型錘斧工具，把修飾范圍內(nèi)的表皮砼剔掉，剔深2—3cm（至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮漿。②并使用清水清洗，進(jìn)行表面鑿毛，表面清理干凈后采用水泥砂漿或水泥凈漿將表面修平（水泥砂漿應(yīng)事先調(diào)制的配比進(jìn)行配制，并摻入一定量的速凝劑）。③先采用1：1水泥凈漿打底，然后采用1：2～1：2.5的水泥砂漿分層抹壓，每次抹砂漿厚度控制在5～10mm，保證表面平整光滑。(4)孔洞處理措施①孔洞的修補(bǔ)可在舊混凝土表面采用處理施工縫的方法處理：將孔洞處不密實的混凝土突出的石子剔除，并鑿成斜面避免死角；然后用水沖洗或用鋼絲刷子清刷，充分潤濕后，澆筑比原混凝土強(qiáng)度等級高一級的細(xì)石混凝土。細(xì)石混凝土的水灰比宜在0.5以內(nèi)，并摻入適量砼膨脹劑以及速凝劑，分層搗固密實并認(rèn)真做好養(yǎng)護(hù)工作。②突出結(jié)構(gòu)面的混凝土，待強(qiáng)度達(dá)到50%后再鑿去，表面用1：2水泥砂漿抹平。③對面積大而深進(jìn)的孔洞，清理后，在內(nèi)部埋壓漿管、排氣管，填清潔的10～20碎石，表面抹砂漿或澆筑薄層混凝土，然后用水泥壓力灌漿。(5)夾渣處理措施如果夾渣是面積較大而深度較淺，可將夾渣部位表面全部鑿除，刷洗干凈后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂漿。如果夾渣部位較深，超過構(gòu)件截面尺寸的三分之一時，應(yīng)先做必要的支撐，分擔(dān)各種荷載，將該部位夾渣全部鑿除，安裝好模板，用鋼絲刷刷洗或壓力水沖刷，濕潤后用高一個強(qiáng)度等級的細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、搗實。(6)疏松處理措施因膠凝材料和凍害原因而引起的大面積混凝土疏松，強(qiáng)度較大幅度降低，必須完全撤除，重新建造。與峰窩、孔洞等缺陷同時存在的疏松現(xiàn)象，按其修補(bǔ)措施。局部混凝土疏松，可采用水泥凈降或環(huán)氧樹脂及其它混凝土補(bǔ)強(qiáng)固化劑進(jìn)行壓力注漿，實行補(bǔ)強(qiáng)加固。(7)裂縫處理措施細(xì)小裂縫：寬度小于0.5mm的細(xì)小裂縫，可用注射器將環(huán)氧樹脂溶液粘結(jié)劑或早凝溶液粘結(jié)劑注入裂縫內(nèi)。注射前須用噴燈或電吹風(fēng)將裂縫內(nèi)吹干，注射時，從裂縫的下端開始，針頭應(yīng)插入縫內(nèi)深入，緩慢注入。使縫內(nèi)空氣向上逸出，粘結(jié)劑在縫內(nèi)向上填充。淺裂縫：深度小于10mm的淺裂縫，順裂縫走向用小鑿刀將裂縫外部擴(kuò)鑿成“V”形，寬約5～6mm，深度等于原裂縫，然后用毛刷將“V”槽內(nèi)顆粒及粉塵清除，用電吹風(fēng)吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀將環(huán)氧樹脂膠樹脂膠泥壓填在“V”槽上，反復(fù)搓動，務(wù)使緊密粘結(jié)，縫面按需要做成與構(gòu)件面齊平或稍微突出成弧形。對于較細(xì)較深的裂縫，可以將上述兩種方法結(jié)合使用，先鑿槽后注射，最后封槽。較寬較深裂縫：先沿裂縫以10～30cm的間距設(shè)置注漿管，然后將裂縫的其他部位用膠粘帶子以密封，以防漏漿，接著將攪拌好的凈漿以2N/mm2壓力用電動泵注入，從第一個注漿管開始，至第二個注漿管流出漿時停止，接著即從第二個注漿管注漿，依次完成，直至最后。(8)爛根處理措施將爛根處松散混凝土和軟弱顆粒鑿去，洗刷干凈后，支模，用比原混凝土高一強(qiáng)度等級的細(xì)石混凝土填補(bǔ)，并搗實。(9)松頂處理措施將松頂部分砂漿層鑿去，沖洗干凈并充分濕潤后，用高一強(qiáng)度等級的細(xì)石混凝土灌注密實，并養(yǎng)護(hù)。(10)缺棱掉角處理措施較小缺棱掉角，可將該處松散石子鑿除，用鋼絲刷刷干凈，清水沖洗后并充分濕潤，用水泥砂漿抹補(bǔ)齊整。較大缺棱掉角，沖洗剔鑿清理后，重新支模用高一強(qiáng)度等級的細(xì)石混凝土填灌搗實，并養(yǎng)護(hù)。(11)混凝土部分錯臺的修補(bǔ)對錯臺大于2cm的部分，先用扁平鑿或者風(fēng)鎬、沖擊電鉆把坡度鑿除，并預(yù)留0.5～1.0cm的保護(hù)層，再用電動手砂輪對預(yù)留部分進(jìn)行細(xì)部的打磨平整，使其與周邊混凝土保持平順連接；對錯臺小于2cm的部位，直接用電動手砂輪把坡度打磨平整。(12)外形尺寸偏差通病處理措施①表面不平整：用細(xì)石混凝土或1：2水泥砂漿修補(bǔ)找平。②墻體位移傾斜：位移傾斜不影響結(jié)構(gòu)質(zhì)量的，只需進(jìn)行少量局部剔鑿和修補(bǔ)處理，一般用1：2水泥砂漿或比原混凝土高一強(qiáng)度等級的細(xì)石混凝土進(jìn)行修補(bǔ)。凡位移傾斜值影響結(jié)構(gòu)受力性能時，可根據(jù)具體情況，進(jìn)行千斤頂頂正或結(jié)構(gòu)加固或局部返工處理。③凹凸、鼓脹：凹凸、鼓脹不影響結(jié)構(gòu)質(zhì)量時，可用剔鑿補(bǔ)抹的方法。④凡影響結(jié)構(gòu)受力性能時，應(yīng)會同有關(guān)部門研究處理方案后，再進(jìn)行處理。(13)保護(hù)層預(yù)防措施①認(rèn)真學(xué)習(xí)、理解并掌握技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范對砼保護(hù)層的有關(guān)規(guī)定。②認(rèn)真學(xué)習(xí)貫徹執(zhí)行設(shè)計文件及施工圖會審制度,結(jié)合構(gòu)件的形式、特點(diǎn)和施工工藝,合理制定砼保護(hù)層厚度的保證措施。③認(rèn)真做好質(zhì)量教育和技術(shù)交底工作，使全體操作人員理解保護(hù)層厚度的重要性,掌握并自覺落實技術(shù)組織措施。④保證墊塊的制作質(zhì)量，須按規(guī)定對墊塊進(jìn)行密實性和外形尺寸的檢查;嚴(yán)禁使用不合格的墊塊。⑤保證鋼筋骨架的綁扎質(zhì)量，控制鋼筋間距和排距,上下層鋼筋均采用限位裝置進(jìn)行固定。⑥保證墊塊的布設(shè)位置和數(shù)量、合適并且綁扎牢固,防止墊塊在混凝土澆筑時發(fā)生脫落或偏位。⑦改進(jìn)鋼筋綁扎操作方法,絲扣應(yīng)盡量設(shè)在鋼筋的側(cè)面。⑧嚴(yán)格進(jìn)行隱蔽工程驗收,鋼筋保護(hù)層不符合要求的必須整改或返工,合格后方允許進(jìn)行混凝土澆注。(14)混凝土強(qiáng)度不足防治措施：嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計量準(zhǔn)確；混凝土按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，按施工規(guī)定要求認(rèn)真制作混凝土試塊，并加強(qiáng)對試塊的管理和養(yǎng)護(hù)。處理方法：當(dāng)混凝土強(qiáng)度偏低，可用回彈儀法來測定結(jié)構(gòu)混凝土實際強(qiáng)度，如仍不能滿足要求，可按實際強(qiáng)度校核結(jié)構(gòu)的安全度，研究處理方案，采取相應(yīng)加固或補(bǔ)強(qiáng)措施。5.3環(huán)氧樹脂修補(bǔ)環(huán)氧樹脂灌漿修補(bǔ)，當(dāng)裂縫寬度在0.1㎜以上時，可用環(huán)氧樹脂灌漿修補(bǔ)：(1)對于一般的砼缺陷修補(bǔ)本可行，但對于比較嚴(yán)重的掉角，蜂窩、露筋，應(yīng)在用比原高一級的細(xì)石混凝土修補(bǔ)基礎(chǔ)上增加環(huán)養(yǎng)樹脂膩?zhàn)樱z漿）或者采用微膨脹砼補(bǔ)強(qiáng)。(2)環(huán)氧樹脂膠漿配合比（重量比）環(huán)氧樹脂E44：100650聚酰胺樹脂50：120水泥適量（以調(diào)制稠度適用為準(zhǔn)）5.4工藝注意事項根據(jù)不同的混凝土表面缺陷形式選擇修補(bǔ)措施，不可盲目修補(bǔ)，因修補(bǔ)措施不當(dāng)造成混凝土質(zhì)量內(nèi)部缺陷。修補(bǔ)作業(yè)應(yīng)精雕細(xì)刻，不可急于求成，需要有耐心，細(xì)心和足夠的時間來保證。必須嚴(yán)格按照規(guī)定的工藝流程和操作方法進(jìn)行修補(bǔ)作業(yè)。水泥漿液可根據(jù)需要摻入速凝劑、早強(qiáng)劑等外摻劑。面積較大以及厚度較大的蜂窩、孔洞如無法一次修補(bǔ)到位可進(jìn)行分次修補(bǔ)，并埋設(shè)注漿管，以利于日后對混凝土缺陷進(jìn)行注漿處理。混凝土缺陷修補(bǔ)完成后也進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)。多數(shù)修補(bǔ)工作的失敗是由于未能使用同周圍混凝土表面相同配合比的材料而造成的。既使是使用了與原混凝土相同的配合比，也很難保證修整部分的顏色與原混凝土顏色一致。為了彌補(bǔ)這一缺陷，修補(bǔ)所用的混合料應(yīng)去供應(yīng)商品混凝土廠家購買；為保證修補(bǔ)材料和原混凝土的結(jié)合都可以考慮加膠。用水泥材料進(jìn)行修補(bǔ)時，不能在干燥的混凝土表面上進(jìn)行，修整的表面首先要浸濕，最好的做法是充分濕潤表面，在表面還有點(diǎn)潮濕的時候進(jìn)行修補(bǔ)效果較佳。對于因意外碰撞或拆模不小心造成的邊角破碎，在修補(bǔ)時應(yīng)先把邊角修整成四邊形，灑水濕潤后使用砂漿進(jìn)行修補(bǔ)。在修補(bǔ)前應(yīng)調(diào)試混合料的顏色，爭取修補(bǔ)后的混凝土與原混凝土顏色一致。5.5混凝土質(zhì)量缺陷處理程序所有的砼缺陷在處理前須做好記錄，并向監(jiān)理報驗同意后方可進(jìn)行處理。在處理過程專業(yè)工長或質(zhì)檢員必須監(jiān)督，確保處理符合要求。處理后混凝土初凝應(yīng)進(jìn)行淋水保養(yǎng)，保持表面濕潤，養(yǎng)護(hù)時間不小于7天。施工單位在修補(bǔ)時，監(jiān)理工程師對缺陷修補(bǔ)施工過程全程旁站，保質(zhì)保量,修補(bǔ)后應(yīng)適時地進(jìn)行養(yǎng)護(hù)并跟蹤檢查，并填寫檢查記錄。嚴(yán)重的缺陷還需上報有關(guān)部門，處理方案經(jīng)有關(guān)部門審批?；炷寥毕莸念A(yù)防措施6.1通過控制鋼筋施工質(zhì)量預(yù)防鋼筋必須進(jìn)行質(zhì)量檢驗，選擇有經(jīng)驗的施工人員制作加工，控制浪費(fèi)現(xiàn)象，鋼筋表面必須除銹、清潔，鋼筋下料準(zhǔn)確，安裝正確，保護(hù)層厚度適宜，固定牢靠，澆筑時安排護(hù)筋人員隨時檢查，保證墊塊的數(shù)量和質(zhì)量，以防露筋。6.2通過控制模板制作安裝質(zhì)量預(yù)防混凝土結(jié)構(gòu)施工能否達(dá)到整體美觀的要求，首先取決于模板，模板的制作安裝質(zhì)量是關(guān)鍵，混凝土的平整度、光潔度、色差度都與模板直接相關(guān)，若模板不平順，板縫不嚴(yán)密，發(fā)生滲水、漏漿，甚至支架松動，模板跑模、變形等，都將引起混凝土質(zhì)量不良或外觀粗糙現(xiàn)象。對使用的模板進(jìn)行精密加工，可進(jìn)行粗磨、中磨、細(xì)磨、精磨、微磨、拋光等六道工序的加工，同時保證模板具有足夠的強(qiáng)度、剛度。模板在安裝前，應(yīng)均勻涂刷脫模劑。模板支撐應(yīng)牢固，接縫嚴(yán)密、尺寸準(zhǔn)確。對模板從設(shè)計到安裝，必須嚴(yán)密策劃、細(xì)化實施，可以大量減少混凝土的蜂窩、麻面等缺陷。6.3通過控制混凝土工藝質(zhì)量預(yù)防混凝土攪拌運(yùn)輸與澆筑原材料必須合格，隨時測定材料含水量，按配合比材料準(zhǔn)確，準(zhǔn)確控制水灰比、塌落度、攪拌時間。混凝土運(yùn)輸與澆筑的間歇時間應(yīng)合適，必須在初凝時間以內(nèi)保證連續(xù)施工、分層澆筑?；炷磷杂伤涓叨刃∮?m，正確掌握振搗間距、時間，防止離析現(xiàn)象。根據(jù)環(huán)境溫度選擇養(yǎng)護(hù)方法，正確控制養(yǎng)護(hù)時間、次數(shù)、養(yǎng)護(hù)用水。控制拆模時間，合理安排拆模順序，特別注意保護(hù)混凝土邊、角部，嚴(yán)禁人為損壞。鋼筋質(zhì)量缺陷問題原因及措施7.1鋼筋質(zhì)量缺陷分類及原因（1）平板中鋼筋的混凝土保護(hù)層不準(zhǔn)①現(xiàn)象?澆筑混凝土前發(fā)現(xiàn)平板中鋼筋的混凝土保護(hù)層厚度沒有達(dá)到規(guī)范要求。預(yù)制板制成后，板底出現(xiàn)裂縫。鑿開混凝土檢查，發(fā)現(xiàn)保護(hù)層不準(zhǔn)。②原因分析?保護(hù)層砂漿墊塊厚度不準(zhǔn)，或墊塊墊得太少。澆筑陽臺板、挑檐板等懸臂板時，如保護(hù)層處在混凝土澆搗位置上方，由于沒有采取可靠措施，鋼筋網(wǎng)片向下移位。同一連接區(qū)段內(nèi)接頭過多①現(xiàn)象??????在綁扎或安裝鋇筋骨架時，發(fā)現(xiàn)同一連接區(qū)段內(nèi)（對于綁扎接頭，在任一接頭中心至規(guī)定搭接長度?L1?的?1.3?倍區(qū)段?L?內(nèi)，所有的接頭都認(rèn)為是沒有錯開，即位于同一連接區(qū)段內(nèi)）的受力鋼筋接頭過多，有接頭的鋼筋截面面積占總截面面積的百分率超過規(guī)范規(guī)定的數(shù)值。②原因分析??????鋼筋配料時疏忽大意，沒有認(rèn)真安排原材料下料長度的合理搭配。忽略了某些桿件不允許采用綁扎接頭的規(guī)定。鋼筋網(wǎng)主、副筋位置放反①現(xiàn)象綁扎鋼筋施工時鋼筋網(wǎng)主副筋位置未分辨，導(dǎo)致上下放反。②原因分析操作人員疏忽大意，或圖紙未認(rèn)真分辨，使用時對主、副筋在上在下不加區(qū)分就放進(jìn)模板。鋼筋接頭偏心和傾斜①現(xiàn)象焊接接頭的軸線偏移大于0.1d，或超過2mm。接頭彎折角度大于4度。②原因分析鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；夾具長期使用磨損，造成上下不同心，頂壓時用力過大，使上鋼筋晃動和移位。焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻，使上鋼筋傾斜。未熔合①現(xiàn)象上下鋼筋在接合面處沒有很好地熔合在一起，即為未熔合。②原因分析焊接過程中上鋼筋提升過大，或下送時速度過慢；鋼筋端部熔化不良或形成斷弧，焊接電壓不足、電流小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量；焊接過程中設(shè)備發(fā)生故障，上鋼筋卡住，未能及時壓下。夾渣①現(xiàn)象焊縫中有非金屬夾渣物，即為夾渣。②原因分析通電時間短，上鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即進(jìn)行頂壓，熔渣無法排出，焊接電流過大或過??；焊劑熔化后形成的熔渣粘度大，不易流動；上鋼筋在熔化過程中氣體滲入熔池，鋼筋銹蝕嚴(yán)重或表面不清潔。樓梯梯段部位主筋在樓梯梁內(nèi)錨固長度不夠①現(xiàn)象樓梯主筋下滑，在下層樓梯梁內(nèi)錨固長度超出規(guī)范要求，在上層樓梯梁內(nèi)主筋錨固長度達(dá)不到規(guī)范要求，或主筋放置位置不準(zhǔn)確，一側(cè)梁內(nèi)長度偏大，一側(cè)梁內(nèi)長度偏小。②原因分析下料時，施工人員嚴(yán)格照圖計算、下料并制作，而鋼筋工在綁扎時，由于主位置放置不準(zhǔn)確，造成梯段主筋在樓梯梁內(nèi)錨固長度有一定的偏差；鋼筋未采取防滑措施，或由于混凝土的重量作用使鋼筋向下位移；混凝土澆筑過程中，監(jiān)控不到位，發(fā)現(xiàn)問題未能及時改正和補(bǔ)救。7.2鋼筋質(zhì)量缺陷預(yù)防措施及處理方法（1）平板中鋼筋的混凝土保護(hù)層不準(zhǔn)①預(yù)防措施檢查保護(hù)層砂漿墊塊厚度是否準(zhǔn)確，并根據(jù)平板面積大小適當(dāng)墊夠；鋼筋有可能隨混凝土振搗而移位時，應(yīng)采取措施防止保護(hù)層偏差，列如采用專用的大理石墊塊和焊接鋼筋馬凳。②治理方法澆筑混凝土前發(fā)現(xiàn)保護(hù)層不準(zhǔn)可采取以上預(yù)防措施補(bǔ)救；如構(gòu)件已成型而發(fā)現(xiàn)保護(hù)層不準(zhǔn)（經(jīng)鑿開混凝土觀察或用必要的儀器探測確認(rèn)）則應(yīng)根據(jù)平板受力狀態(tài)和結(jié)構(gòu)重要程度，結(jié)合擴(kuò)層厚度實際偏差狀況，對其采取加固措施，嚴(yán)重的則應(yīng)報廢。同一連接區(qū)段內(nèi)接頭過多①預(yù)防措施配料時按下料單鋼筋編號再劃出幾個分號，注明哪個分號與哪個分號搭配，對于同一組搭配而安裝方法不同的，要加文字說明；如果分不清鋼筋所處部位是受拉區(qū)還是受壓區(qū)時，接頭設(shè)置均應(yīng)接按拉區(qū)的規(guī)定辦理；如果在施工中對受拉區(qū)或受壓區(qū)理解不同，則應(yīng)對接設(shè)計人員。②治理方法在鋼筋骨架未綁扎時，發(fā)現(xiàn)接頭數(shù)量不符合規(guī)范要求，應(yīng)立即通知配料人員重新考慮設(shè)置方案；如果已綁扎完鋼筋才發(fā)現(xiàn)，則根據(jù)具體情況處理，一般情況下應(yīng)拆除骨架或抽出有問題的鋼筋返工，如果返工影響工時或工期太長，則可采用加焊幫條（個別情況下，經(jīng)過研究，也可以采用綁扎幫條）的方法解決，或?qū)⒔壴罱痈臑殡娀『复罱?。鋼筋網(wǎng)主、副筋位置放反①預(yù)防措施布置這類構(gòu)件施工任務(wù)時，要向有關(guān)人員和直接操作人員做專門交底。②治理方法鋼筋網(wǎng)主、副筋位置放反，如部位已澆筑混凝土，成型后才發(fā)現(xiàn)，必須通過設(shè)計單位復(fù)核其承載能力，再確定是否采取加固措施或減輕外加荷載。鋼筋表面燒傷預(yù)防措施：鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應(yīng)采用氣割或矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接；焊接過程中上鋼筋應(yīng)保持垂直和穩(wěn)定；夾具的滑桿和導(dǎo)管之間如有較大間隙，造成夾具上下不同心時，應(yīng)修正后再用鋼筋下送加壓時，頂壓力應(yīng)適當(dāng)，不得過大。焊接完成后，不能立即卸下夾具，應(yīng)在停焊后約2分鐘再卸夾具，以免鋼筋傾斜。未熔合①預(yù)防措施在引弧過程中應(yīng)精心操作，防止操作桿提得太快和過高，以免間隙太大發(fā)生斷路滅??；但也應(yīng)防止操縱桿提得太慢，以免鋼筋粘連短路；焊接前檢查市電電壓值是否正常，適當(dāng)增大焊接電流和延長焊接通電時間，使鋼筋端部得到適宜的熔化量；及時修理焊接設(shè)備，保證正常使用。②治理方法發(fā)現(xiàn)未熔合缺陷時，應(yīng)切除重新焊接。夾渣防治措施：應(yīng)根據(jù)鋼筋直徑大小選擇合適的焊接電流和通電時間；更換焊劑或加入一定比例的螢石，以增加熔渣的流動性；適當(dāng)增加頂壓力；焊前將鋼筋端部120mm范圍內(nèi)鐵銹和油污清除干凈。樓梯梯段部位主筋在樓梯梁內(nèi)錨固長度不夠防治措施：樓梯梯段主筋下料時，建議鋼筋長度可以比圖紙尺寸稍長一些，以防出現(xiàn)梯段主筋錨固長度不足現(xiàn)象；或在鋼筋綁扎時，在梯段主筋與樓梁箍筋相交部位附加一根分布筋，將分布筋與梯梁箍筋綁扎連接，以防主筋下移，同時也能夠確保此處鋼筋保護(hù)層厚度。模板質(zhì)量缺陷問題原因及措施8.1模板質(zhì)量缺陷分類及原因（1）軸線偏移①現(xiàn)象拆模后，發(fā)現(xiàn)混凝土柱、墻實際位置與軸線偏移。②原因分析軸線放線錯誤；墻、柱模板根部和頂部無限位措施，發(fā)生偏位后不及時糾正，造成累積錯誤；支模時，不拉水平、豎向通線，且無豎向總垂直措施；模板剛度差，水平拉桿不設(shè)或間距過大；混凝土澆搗時，不均勻?qū)ΨQ下料，或一次澆搗高度過高擠偏模板；螺栓、頂撐松動造成偏移。變形①現(xiàn)象拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)凸肚、縮頸或翹曲現(xiàn)象。②原因分析模板截面小，剛度差；墻模板無對銷螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過?。回Q向承重支撐地基不牢，造成支撐部分下沉；澆搗墻、柱混凝土是速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。標(biāo)高偏差①現(xiàn)象測量標(biāo)高時，發(fā)現(xiàn)混凝土結(jié)構(gòu)層標(biāo)高與施工圖設(shè)計標(biāo)高有偏差。②原因分析標(biāo)高放線未控制準(zhǔn)確，或未按標(biāo)記施工；施工時未考慮裝修厚度差。接縫不嚴(yán)①現(xiàn)象由于模板間接縫不嚴(yán)有空隙，造成混凝土澆搗時漏漿，表面出現(xiàn)蜂窩，嚴(yán)重的出現(xiàn)孔洞露筋。②原因分析木模板安裝周期過長，因木板干縮造成裂縫；木板含水過大，制作粗糙，拼縫不嚴(yán)；澆搗混凝土?xí)r，木模板不提前澆水濕潤，使其脹開；梁、柱交接部位，接頭尺寸不準(zhǔn)、錯位。澆筑時模板下口跑漿①現(xiàn)象使用大模板澆筑混凝土?xí)r，模板底部出現(xiàn)跑漿、漏漿，多發(fā)生在側(cè)墻、框柱底部位。②原因分析結(jié)構(gòu)高大，澆筑混凝土?xí)r模板底部壓力大；模板地面由于高差、質(zhì)量等原因不平，使模板與地面間有縫隙，接合不嚴(yán)密。8.2模板質(zhì)量缺陷預(yù)防措施及處理方法（1）軸線偏移預(yù)防措施：模板軸線放線后，要有專人進(jìn)行技術(shù)復(fù)核，無誤后才能支模；墻、柱模板根部必須設(shè)限位措施，保證頂部和底部位置正確；支模時要拉水平、豎向通線，以保證模板水平、豎向位置準(zhǔn)確；根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，對模板進(jìn)行專門的設(shè)計，以保證模板及支架具有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性。混凝土澆筑前，要對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進(jìn)行認(rèn)真檢查、復(fù)核，發(fā)現(xiàn)問題及時上報。混凝土澆筑時，要均勻、對稱下料，澆筑高度要在規(guī)范允許范圍內(nèi)。變形預(yù)防措施：模板及支架系統(tǒng)說明書時，應(yīng)考慮其本身自重，施工荷載及混凝土澆搗時側(cè)向壓力和振搗時產(chǎn)生的荷載，以保證模板支架有足夠的承載力和剛度；澆搗混凝土?xí)r，要均勻?qū)ΨQ下料，控制澆灌高度，特別是洞門模板兩側(cè)，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗使模板變形；梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度；當(dāng)梁、板跨度大于等于4米時，模板中間應(yīng)起拱，當(dāng)設(shè)計無具體要求時，起拱高度宜為全跨度的1%～3%。標(biāo)高偏差預(yù)防措施：多設(shè)置標(biāo)高控制點(diǎn)，豎向模板根部須做找平；樓梯踏步模板安裝時應(yīng)考慮裝修層厚度。接縫不嚴(yán)預(yù)防措施：嚴(yán)格控制模板含水率，制作時拼縫要嚴(yán)密，木模板安裝周期不宜過長，澆搗混凝土?xí)r，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫，同時澆筑時安排專人檢查模板，發(fā)現(xiàn)問題及時上報解決。（5）澆筑時模板下口跑漿預(yù)防措施：安裝大模板前，地面保證水平。由結(jié)構(gòu)引起的地面高差，可用刨平的木方承墊在模板的底部；由施工質(zhì)量引起的地面不平，且高低差較小時，可在模板就位處的地面上用401膠粘海綿條，以減少漏漿；對于底部懸空的模板，繼續(xù)安裝模板前，要設(shè)置模板承墊條或帶，并較正其平直。防水施工質(zhì)量缺陷問題原因及措施地鐵工程的防水施工通常存在很多問題，較為常見是主體結(jié)構(gòu)產(chǎn)生裂縫、施工縫以及局部滲水等。地鐵工程發(fā)生滲漏水現(xiàn)象是普遍存在的，其發(fā)生的形式也各種各樣。9.1防水質(zhì)量問題分類及原因（1）施工縫、誘導(dǎo)縫滲水造成該問題的原因一般有：止水帶或止水鋼板等材料本身質(zhì)量存在問題；止水帶和止水鋼板不夠牢固或定位不夠準(zhǔn)確；止水帶和混凝土之間有氣泡或者縫隙，接觸不好。（2）頂板冷裂縫及收縮縫現(xiàn)在很多設(shè)計只是片面強(qiáng)調(diào)砼強(qiáng)度和抗?jié)B等級，卻把防止裂縫的因素忽視了：混凝土水化熱所產(chǎn)生的溫度應(yīng)力、氣候、圍護(hù)結(jié)構(gòu)約束內(nèi)襯墻收縮變形等等。（3）混凝土的收縮變形使混凝土內(nèi)部產(chǎn)生裂縫大體積混凝土均采用泵送混凝土澆注，大流動性泵送混凝土?xí)r經(jīng)常會在初凝前發(fā)生沉縮裂縫。這是因為混凝土初凝前，混凝土中粗骨與細(xì)骨料、膠凝材料，雖經(jīng)振動器械進(jìn)行了振動，內(nèi)部的孔隙已基本排除，但粗骨料仍在其自身的重量作用下緩慢下沉?；炷猎跐矒v完畢后，混凝土拌合物中的水分一部分被水泥水化，由于水泥水化生成物的體積，比反應(yīng)前物質(zhì)的總體積小，而使混凝土產(chǎn)生收縮裂紋。大體積混凝土澆注過快，造成水泥水化熱引起的混凝土過驟烈的溫度升降變化造成裂縫?；炷翝沧⑼戤吅?，養(yǎng)生最最關(guān)鍵，若不加以處理和養(yǎng)護(hù)，局部裂縫將會貫穿整個混凝土結(jié)構(gòu)。（4）側(cè)墻厚薄不勻產(chǎn)生裂縫在灌注樁施工過程中，因多方面原因致使樁形相對偏差較大，出現(xiàn)侵限。主體結(jié)構(gòu)施工時，未對凹凸不平的圍護(hù)結(jié)構(gòu)表面進(jìn)行有效的處理，導(dǎo)致成型的主體結(jié)構(gòu)側(cè)墻厚度厚薄不均。主體結(jié)構(gòu)竣工后，受到沉降和溫度應(yīng)力，因側(cè)墻厚薄不勻，在較薄處便產(chǎn)生應(yīng)力集中，以致產(chǎn)生結(jié)構(gòu)裂縫。

9.2防水質(zhì)量問題預(yù)防措施及處理方法（1）施工縫、誘導(dǎo)縫滲水針對以上問題，可采取如下的解決方案：使用微晶水泥砂漿把誘導(dǎo)縫和施工縫的側(cè)墻面仔細(xì)的找平；止水帶和止水鋼板的定位要牢固、準(zhǔn)確；混凝土的振搗要充分。

（2）結(jié)構(gòu)板冷裂縫及收縮縫

若出現(xiàn)了頂板收縮縫以及冷裂縫，一般可以采用水化熱較低的礦渣水泥來避免因混凝土水化熱而產(chǎn)生的收縮裂縫；在頂板開口處須封閉以防止冷空氣形成對流讓混凝土出現(xiàn)開裂；運(yùn)用低模量的聚硫密封膏，結(jié)構(gòu)內(nèi)部采用化學(xué)注漿法做防水處理。（3）混凝土的收縮變形使混凝土內(nèi)部產(chǎn)生的裂縫混凝土澆筑時不易過快過慢，混凝土自高處傾落的自由落差不得超過2m，超過2m時應(yīng)設(shè)串筒、溜槽以保證混凝土不發(fā)生離析現(xiàn)象。對已澆筑混凝土進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時間是否符合規(guī)定要求。澆水次數(shù)應(yīng)根據(jù)能保持混凝土處于濕潤的狀態(tài)來決定。一般底板、中板、頂板等采用儲水養(yǎng)生，側(cè)墻等要固定人員定時采用噴淋養(yǎng)生。（4）側(cè)墻厚薄不勻產(chǎn)生的裂縫在灌注樁施工過程中，應(yīng)嚴(yán)格控制垂直度、泥漿護(hù)壁，避免出現(xiàn)塌孔現(xiàn)象。在施做側(cè)墻防水卷材之前，噴錨面需及時抹平處理，并控制好側(cè)墻邊線，防止對防水卷材產(chǎn)生磨損。對于局部主體結(jié)構(gòu)質(zhì)量缺陷修補(bǔ)措施10.1輕微缺陷修補(bǔ)(1)露筋處理措施表面面積較小或者露筋不嚴(yán)重的部位首先將外露鋼筋上的混凝土松散渣子和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整，并保證保護(hù)層厚度。(2)蜂窩處理措施面積不大，數(shù)量不多的小蜂窩，先將混凝土表面的缺陷處用清水進(jìn)行清洗、濕潤，然后采用用1：2的水泥砂漿水泥以及速凝劑的混合粉末進(jìn)行抹面修補(bǔ)。(3)麻面處理措施①出現(xiàn)麻面的混凝土表面，使用小型錘斧工具，把修飾范圍內(nèi)的表皮砼剔掉，剔深2—3cm（至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮漿。②并使用清水清洗，進(jìn)行表面鑿毛，表面清理干凈后采用水泥砂漿或水泥凈漿將表面修平（水泥砂漿應(yīng)事先調(diào)制的配比進(jìn)行配制，并摻入一定量的速凝劑）。③先采用1：1水泥凈漿打底，然后采用1：2~1：2.5的水泥砂漿分層抹壓，每次抹砂漿厚度控制在5～10mm，保證表面平整光滑。(4)孔洞處理措施①孔洞的修補(bǔ)可在舊混凝土表面采用處理施工縫的方法處理：將孔洞處不密實的混凝土突出的石子剔除，并鑿成斜面避免死角；然后用水沖洗或用鋼絲刷子清刷，充分潤濕后，然后采用1：2~1：2.5的水泥砂漿抹平。②突出結(jié)構(gòu)面的混凝土，待強(qiáng)度達(dá)到50%后再鑿去，表面用1：2水泥砂漿抹平。(5)夾渣處理措施如果夾渣是面積較大而深度較淺，可將夾渣部位表面全部鑿除，刷洗干凈后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂漿。如果夾渣部位較深，超過構(gòu)件截面尺寸的三分之一時，應(yīng)先做必要的支撐，分擔(dān)各種荷載，將該部位夾渣全部鑿除，安裝好模板，用鋼絲刷刷洗或壓力水沖刷，濕潤后用高一個強(qiáng)度等級的細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、搗實。(6)裂縫處理措施細(xì)小裂縫：寬度小于0.5mm的細(xì)小裂縫，可用注射器將環(huán)氧樹脂溶液粘結(jié)劑或早凝溶液粘結(jié)劑注入裂縫內(nèi)。注射前須用噴燈或電吹風(fēng)將裂縫內(nèi)吹干，注射時，從裂縫的下端開始，針頭應(yīng)插入縫內(nèi)深入，緩慢注入。使縫內(nèi)空氣向上逸出，粘結(jié)劑在縫內(nèi)向上填充。淺裂縫：深度小于10mm的淺裂縫，順裂縫走向用小鑿刀將裂縫外部擴(kuò)鑿成“V”形，寬約5～6mm，深度等于原裂縫，然后用毛刷將“V”槽內(nèi)顆粒及粉塵清除，用電吹風(fēng)吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀將環(huán)氧樹脂膠樹脂膠泥壓填在“V”槽上，反復(fù)搓動，務(wù)使緊密粘結(jié)，縫面按需要做成與構(gòu)件面齊平或稍微突出成弧形。對于較細(xì)較深的裂縫，可以將上述兩種方法結(jié)合使用，先鑿槽后注射，最后封槽。(7)爛根處理措施將爛根處松散混凝土和軟弱顆粒鑿去，洗刷干凈后，支模，用比原混凝土高一強(qiáng)度等級的細(xì)石混凝土填補(bǔ)，并搗實。(8)缺棱掉角處理措施較小缺棱掉角，可將該處松散石子鑿除，用鋼絲刷刷干凈，清水沖洗后并充分濕潤，用水泥砂漿抹補(bǔ)齊整。較大缺棱掉角，沖洗剔鑿清理后，重新支模用高一強(qiáng)度等級的細(xì)石混凝土填灌搗實，并養(yǎng)護(hù)。(9)混凝土部分錯臺的修補(bǔ)對錯臺大于2cm的部分，先用扁平鑿或者風(fēng)鎬、沖擊電鉆把坡度鑿除，并預(yù)留0.5~1.0cm的保護(hù)層，再用電動手砂輪對預(yù)留部分進(jìn)行細(xì)部的打磨平整，使其與周邊混凝土保持平順連接；對錯臺小于2cm的部位，直接用電動手砂輪把坡度打磨平整。(10)混凝土色差修補(bǔ)采用常規(guī)“白水泥”與普通硅酸鹽水泥，按照7:3比例進(jìn)行調(diào)配，混合均勻后，直接涂抹在修補(bǔ)表面上，并覆蓋養(yǎng)護(hù)，確保色差基本一致。10.2較重缺陷修補(bǔ)采用高強(qiáng)無收縮灌漿料修補(bǔ)。高強(qiáng)無收縮灌漿料是一種水泥基自流型微膨脹干粉砂漿，具有早強(qiáng)、高強(qiáng)、自流動和微膨脹等特性，適用于設(shè)備基礎(chǔ)的二次灌漿、混凝土結(jié)構(gòu)的加固改造、鋼筋和地腳螺栓的錨固等工程。修補(bǔ)選用的灌漿料為石家莊金億加固工程有限公司生產(chǎn)的GY牌高強(qiáng)無收縮灌漿料。該產(chǎn)品特點(diǎn)：1.早強(qiáng)、高強(qiáng)：1-3天抗壓強(qiáng)度可達(dá)30-50Mpa以上，灌漿后24小時即可拆模。28天強(qiáng)度最高可達(dá)50Mpa以上。2.具有高自流性：現(xiàn)場加水?dāng)嚢杓纯墒褂?，不需振搗便可填充全部間隙。3.微膨脹性：灌漿后無收縮，保證鋼筋與混凝土結(jié)構(gòu)之間緊密接觸。4.冬季施工性：最低允許在-10℃氣溫下進(jìn)行室外施工。5.耐久性：本品屬無機(jī)膠結(jié)材料，使用壽命大于基礎(chǔ)混凝土使用壽命，經(jīng)200萬次疲勞試驗，50次凍融循環(huán)實驗，強(qiáng)度無明顯變化。高強(qiáng)無收縮灌漿料修補(bǔ)措施具體如下：1、基面處理清掃蜂窩或孔洞內(nèi)的表面，不得有碎石、浮漿、灰塵、油污和脫模劑等雜物。灌漿前24h，缺陷基面表面應(yīng)充分濕潤。灌漿前1h，應(yīng)吸干積水。2、灌漿方式根據(jù)現(xiàn)場實際情況，選擇普通的“自重法灌漿”，即利用灌漿料的自重和自流性進(jìn)行灌漿，以確保漿料能充分填充孔洞內(nèi)部。3、支模缺陷處模板采用現(xiàn)有15mm竹膠板進(jìn)行封堵，表面與側(cè)墻外表面緊密貼合，模板外采用方木和鋼管進(jìn)行固定和支撐。模板必須安裝嚴(yán)密、穩(wěn)固，以防松動、漏漿?？紤]灌漿料塌落度很大，流動性墻，易漏漿，在缺陷周圍設(shè)置一圈雙面膠進(jìn)行封堵，并在澆筑過程中準(zhǔn)備好泡沫劑，一旦出現(xiàn)漏漿，及時進(jìn)行封堵，并補(bǔ)充流失的漿料。在模板的上口，采用手持切割機(jī)，修鑿出一條5cm寬、3cm厚的灌注口，保證漿料下灌。4、灌漿料的攪拌現(xiàn)場準(zhǔn)備好稱量儀器，按灌漿料重量的12%—14%的加水量加水?dāng)嚢?，水溫?~40℃為宜。宜先加入2/3的用水量攪拌2分鐘，其后加入剩余用水量繼續(xù)攪拌至均勻。現(xiàn)場采用人工，就地鐵鍬攪拌。攪拌前將混凝土地面沖洗干凈，禁止摻雜雜物或其他物料而影響灌漿料自身性能。每次拌和2包，即50kg干料，配備6.5kg清水（取料重的13%）。攪拌效果以干料完成變成膠狀體，自發(fā)流動滑移，表面無夾粉無鼓包，均勻排氣泡為準(zhǔn)。5、灌漿采用小灰桶，將漿料從模板上部灌注口向下灌入模板內(nèi)，并用細(xì)鋼筋搗固，并用木槌輕搗模板表面，加速漿料流動，排除空氣，直至漿料至灌注口溢出為止，使灌漿充實。灌漿過程要及時迅速，保持連續(xù)性，半小時內(nèi)需灌注完成。在灌漿施工結(jié)束至脫模前，應(yīng)避免灌漿層受到振動和碰撞，以免損壞未結(jié)硬的灌漿層。灌注過程中，加強(qiáng)模板及支架的檢查和加固，避免松動、跑漿；避免碰撞加固桿等。6、養(yǎng)護(hù)灌漿完畢后40分鐘內(nèi)，應(yīng)立即覆蓋土工布進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)、保濕。養(yǎng)護(hù)措施還應(yīng)符合現(xiàn)行<<鋼筋混凝土工程施工驗收規(guī)范>>（GB50204）的有關(guān)規(guī)定。模板拆除時間：24小時，養(yǎng)護(hù)時間：7天。同條件試塊：在灌漿的同時，現(xiàn)場制作2組同條件養(yǎng)護(hù)試塊，以備灌漿料硬化的強(qiáng)度檢測。車站混凝土結(jié)構(gòu)滲漏水治理11.1混凝土（施工縫）裂縫滲漏水處理方法裂縫治理分類開槽清洗封槽沿縫兩側(cè)鉆斜孔清孔埋設(shè)注漿嘴試調(diào)注漿壓力注漿注漿檢查拆管封孔①沿滲漏水裂縫開槽a裂縫開槽必須用電動切割機(jī)開槽，不得用手工鑿槽；b開槽寬度：裂縫兩側(cè)各15mm的位置切割兩條縫，縫深30mm，切縫長度向裂縫兩端各延伸200～300mm；（有條件的部位可以開倒梯形槽效果更佳）c采用電錘沿縫鑿除縫間的混凝土，形成U型槽，要求槽體平整，尺寸準(zhǔn)確，不得侵入U型槽體外的混凝土，并在U型槽幫兩側(cè)100mm以內(nèi)鑿毛。②清洗槽體和槽幫，做到干凈。③采用改性環(huán)氧聚合物水泥膠粉封槽，填平U型槽，并在槽幫兩側(cè)100mm的混凝土面抹3mm的改性環(huán)氧聚合物水泥膠粉。抹面前必須保證表面干燥，可采用吹熱風(fēng)的辦法烘干，雜物必須清楚干凈。以上方法為裂縫潮濕，無明水的治理方法，當(dāng)裂縫滲漏水有明水或嚴(yán)重時，除按上述方法外，還應(yīng)進(jìn)行下述工序。④沿裂縫兩側(cè)注漿鉆孔：注漿孔的位置距裂縫115mm，孔位兩側(cè)錯開布置，間距250mm斜孔，內(nèi)傾角約60度，孔深250mm左右，孔徑10～12mm，詳見裂縫治理示意圖。裂縫治理示意圖⑤注漿孔用高壓水沖洗干凈。⑥埋設(shè)注漿嘴，并用強(qiáng)度高的堵漏材料或改性環(huán)氧砂漿封堵注漿孔嘴位，確保注漿嘴與鉆孔緊密結(jié)合。⑦注漿輸入管連接注漿嘴進(jìn)行注漿，要求如下：a開始在第一孔注漿時，進(jìn)行注漿壓力試調(diào)，根據(jù)裂縫和地下水情況，確定穩(wěn)定壓力；b試調(diào)壓力時，壓力可從0.2MPa起壓，逐漸上升，一般控制在0.5MPa為理想壓力，但應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場情況改變注漿參數(shù)；c注漿量可選用4升/分鐘的量級；d根據(jù)設(shè)定的注漿壓力，當(dāng)漿液在管內(nèi)循環(huán)時，該孔注漿成功，且保持注漿壓力2min無壓力降，可轉(zhuǎn)移鄰近注漿孔繼續(xù)注漿。⑧注漿結(jié)束后用清洗劑清洗干凈多余注漿料和機(jī)具設(shè)備；⑨斷管后采用環(huán)氧砂漿封孔；注意：a嚴(yán)禁在有機(jī)灌漿材料中加各種溶劑（如丙酮）和水；b注漿材料保存：嚴(yán)密封緊，防止與水接觸和裸露。11.2分散點(diǎn)滲漏水治理（1）無明水——潮濕點(diǎn)治理措施治理原則：采用封堵，不需要采用注漿。治理方法：①潮濕位置先鉆眼孔，孔徑30mm，孔深30mm，不得用人工鉆孔，用鉆孔機(jī)鉆孔，電錘鑿除孔中混凝土；②孔位周圍潮濕范圍內(nèi)鑿毛；③孔和面要沖洗干凈；④孔中和孔體周圍填和涂膜改性環(huán)氧聚合物水泥膠泥。封堵標(biāo)準(zhǔn)：做到無濕漬和無裂紋。（2）有明水滲漏水治理措施治理原則：采用注漿和封堵相結(jié)合。治理方法：①在滲漏水點(diǎn)直接鉆孔，孔深200mm，孔徑10～12mm；②在滲漏水點(diǎn)注漿孔位外緣再鉆兩個孔，一個為輔助注漿孔，孔深150mm，孔徑10～12mm，另一個輔助孔為排氣孔，孔深150mm，孔徑10～12mm；③沖洗干凈后安設(shè)注漿嘴；④在注漿孔的周圍混凝土基面上鑿毛并沖洗干凈；⑤鑿毛的混凝土面上涂膜改性環(huán)氧聚合物水泥膠泥，厚度3mm，要求平順，厚度均勻，無裂紋；⑥注漿：方法按施工縫注漿的方法操作；若當(dāng)排氣孔出漿，應(yīng)將通氣孔堵塞；⑦拆管封管。質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：無滲漏、無濕漬、無裂紋。圍護(hù)樁施工質(zhì)量缺陷問題原因及措施圍護(hù)樁為鉆孔灌注樁，在施工中灌注樁容易出現(xiàn)侵限、縮頸、傾斜、孔底沉淤、坍孔、鋼筋籠上浮、斷樁與夾泥層、樁頂部冒水、樁身空洞等質(zhì)量缺陷，造成樁基承載力的下降，影響到工程結(jié)構(gòu)的安全。分析鉆孔灌注樁常見的質(zhì)量通病及處理措施，加強(qiáng)施工質(zhì)量管理，密切注意抓好施工過程中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量，力爭將隱患消除在成樁之前。12.1圍護(hù)樁質(zhì)量問題分類及原因（1）縮頸?產(chǎn)生原因分析：清孔不徹底，終灌拔管過快，引起樁頂周邊夾泥，導(dǎo)致保護(hù)層厚度不足；地層不穩(wěn)定造成混凝土樁身夾泥或縮頸?？妆谔洳糠至粝碌目吡?，成樁后形成護(hù)頸；塑性土膨脹導(dǎo)致樁徑縮小形成縮頸。（2）孔底沉淤產(chǎn)生原因分析：在鉆孔成孔，拆除鉆桿泥漿，停止循環(huán)至吊放鋼筋籠，澆灌水下混凝土的全過程中，施工環(huán)節(jié)多，時間長，會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質(zhì)量.靜置的時間越長，淤積的淤泥越多。（3）坍孔灌注水下混凝土過程中，發(fā)現(xiàn)護(hù)筒內(nèi)泥漿水位忽然上升溢出護(hù)筒，隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測混凝土面與原深度相差很多時，可確定為坍孔。產(chǎn)生原因分析：孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，護(hù)筒周圍未用粘土緊密填封以及護(hù)筒內(nèi)水位不高。鉆進(jìn)速度過快，空鉆時間過長，成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷；孔外堆放重物或有機(jī)械振動，使孔壁在灌注混凝土?xí)r坍孔；導(dǎo)管卡掛鋼筋籠及堵管時易發(fā)生坍孔。（4）鋼筋籠上浮產(chǎn)生原因分析：當(dāng)混凝土灌注至鋼筋籠下，若此時提升導(dǎo)管，導(dǎo)管底端距離鋼筋籠僅有1m左右的距離時，由于澆注的混凝土自導(dǎo)管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠上浮；由于混凝土灌注過鋼筋籠且導(dǎo)管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定握裹力，如果此時導(dǎo)管底端未及時提到鋼筋底部以上，混凝土在導(dǎo)管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上移。（5）斷樁與夾泥層產(chǎn)生原因分析泥漿過稠，增加了澆注混凝土的阻力，如泥漿比重大且泥漿中含較大的泥塊，因此，在施工中經(jīng)常發(fā)生導(dǎo)管堵塞、流動不暢等現(xiàn)象，有時甚至灌滿導(dǎo)管還是不行，最后只好提取導(dǎo)管上下振擊，由于導(dǎo)管內(nèi)儲存大量混凝土，一旦流出其勢甚猛，在混凝土流出導(dǎo)管后，即沖破泥漿最薄弱處急速返上，并將泥漿夾裹于樁內(nèi)，造成夾泥層。灌注混凝土過程中，因?qū)Ч苈┧驅(qū)Ч芴崧┒蜗虑蛞彩窃斐蓨A泥層和斷樁的原因。灌注時間過長，而上部混凝土已接近初凝，形成硬殼，而且隨時間增長，泥漿中殘渣將不斷沉淀，從而加厚了積聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注極為困難，造成堵管與導(dǎo)管拔不上來，引發(fā)斷樁事故。導(dǎo)管埋得太深，拔出時底部已接近初凝，導(dǎo)管拔上后混凝土不能及時沖填，造成泥漿填入?；炷涟韬臀锇l(fā)生離析使樁身中斷。（6）樁頂局部冒水、樁身孔洞產(chǎn)生原因分析a.水下混凝土灌注過程中，導(dǎo)管埋深過大，導(dǎo)管內(nèi)外混凝土新鮮程度不同，再加上灌注過程中上下活動導(dǎo)管過于頻繁，致使導(dǎo)管活動部位的混凝土離析，保水性能差而泌出大量的水，這些水沿著導(dǎo)管部位最后灌入的、最為新鮮的混凝土往上冒，形成通道（即樁身孔洞）。b.水下混凝土灌注過程中，混凝土傾倒入導(dǎo)管速度過快過猛，把空氣悶在導(dǎo)管中，在樁內(nèi)形成高壓氣包。高壓氣包在其自身浮力或?qū)Ч芷鸢蔚韧饬Φ淖饔孟?，在混凝土?nèi)不斷上升，當(dāng)上升到樁頂四周時，氣包浮力與上升阻力接近，在沒有外力的作用下，氣包便滯留在樁身內(nèi)，最終形成樁身孔洞。另外，有一些樁在余樁截后，樁身內(nèi)殘余的高壓氣體，因通道打開而順樁身的細(xì)小縫隙釋放出來。這時，常會攜帶部分遺留在氣包內(nèi)的水往上冒，出現(xiàn)“樁頂冒氣泡”的怪現(xiàn)象。c.水下混凝土灌注時間過長，最早灌入孔內(nèi)的混凝土坍落度損失過大，流動性變差，終灌導(dǎo)管起拔后會留下難以愈合的孔洞。（7）圍護(hù)樁傾斜產(chǎn)生原因分析a.鉆頭周圍土體松動而塌落，產(chǎn)生了樁孔下部擴(kuò)大的現(xiàn)象。若在沖孔的過程中，沒有控制好垂直度，樁孔方向可能會沿著巖層層理方向侵斜。b.在吊裝的過程中，若沒有控制好垂直度檢查，那么必然會導(dǎo)致鋼筋籠的偏位。12.2圍護(hù)樁質(zhì)量問題預(yù)防措施及處理方法（1）縮頸處理措施：預(yù)防縮徑的關(guān)鍵是控制泥漿比重，確保泥漿能保持孔壁平衡。A.使用直徑合適的鉆頭成孔，根據(jù)地層變化配以不同的泥漿。B.成孔施工時應(yīng)重視清孔，在清孔時要做到清渣而不清泥，預(yù)防清孔后的在澆筑混凝土的過程中局部坍塌，導(dǎo)致縮徑的產(chǎn)生。C.成孔時，應(yīng)加大泵量，加快成孔速度，快速通過，在成孔一段時間，孔壁形成泥皮，孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹，如出現(xiàn)縮徑，采用上下反復(fù)掃孔的辦法，以擴(kuò)大孔徑。（2）孔底沉淤處理措施一次清孔后，不符合要求，要延長清孔時間等進(jìn)行清孔。在下完鋼筋籠后，再檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，應(yīng)進(jìn)行二次清孔，二次清孔可利用導(dǎo)管進(jìn)行，準(zhǔn)備一個清孔接頭，一頭可接導(dǎo)管，一頭接膠管，在導(dǎo)管下完后，提離孔底0.4m，在膠管上接上泥漿泵直接進(jìn)行泥漿循環(huán)。沉渣厚度達(dá)到設(shè)計及規(guī)范要求后，應(yīng)盡快進(jìn)行水下混凝土灌注。（3）坍孔處理措施A.在施工過程中采用泥漿護(hù)壁。護(hù)壁用的泥漿應(yīng)滿足護(hù)壁要求，液面需高于地下水位0.5m以上，有條件時，以高于地下水位2m以上更好。B.禁止重物堆放在成孔附近或有大型機(jī)械工作造成的振動，安排多臺樁機(jī)同時施工時，應(yīng)該跳開施工。C.如用上法處治，坍孔應(yīng)不停時，或坍孔部位較深，宜將導(dǎo)管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。（4）鋼筋籠上浮處理措施A.吊放好鋼筋籠后應(yīng)及時把鋼筋骨架上端在孔口處與護(hù)筒相接固定。灌注混凝土過程中，應(yīng)隨時掌握混凝土澆注標(biāo)高及導(dǎo)管埋深，當(dāng)混凝土表面接近鋼筋籠底時，應(yīng)放慢混凝土灌注速度，并應(yīng)使導(dǎo)管保持較大埋深，使導(dǎo)管底口與鋼筋籠底端間保持較大距離，以便減小對鋼筋籠的沖擊。當(dāng)混凝土埋過鋼筋籠底端2～3m時，應(yīng)及時將導(dǎo)管提至鋼筋籠底端以上，但注重導(dǎo)管埋入混凝土表面應(yīng)不小于2m，不大于6m。B.當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時，現(xiàn)場操作人員應(yīng)立即停止?jié)沧?，并?zhǔn)確計算導(dǎo)管埋深和已澆混凝土標(biāo)高，馬上起拔拆除部分導(dǎo)管，導(dǎo)管拆除一部分后，可適當(dāng)上下活動導(dǎo)管，每上提一次導(dǎo)管，鋼筋籠在導(dǎo)管的抽吸作用下，會自然回落一點(diǎn)，堅持多上下活動幾次導(dǎo)管，直到上浮的鋼筋籠全部回落為止。（5）斷樁與夾泥層處理措施A.認(rèn)真做好清孔，防止孔壁坍塌。導(dǎo)管要有足夠的抗拉強(qiáng)度，能承受其自重和盛滿混凝土的重量，內(nèi)徑應(yīng)一致，其誤差應(yīng)小于±2毫米，內(nèi)壁須光滑無阻，組拼后須用球塞、檢查錘作通過試驗。B.盡可能提高混凝土澆注速度，開始澆混凝土?xí)r盡量積累大量混凝土，產(chǎn)生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力；快速連續(xù)澆注，使混凝土和泥漿一直保持流動狀態(tài)，可防導(dǎo)管堵塞。C.嚴(yán)格控制導(dǎo)管埋深與拔管速度，導(dǎo)管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及時測量混凝土澆灌深度，嚴(yán)禁把導(dǎo)管底端提出混凝土面。提升導(dǎo)管要準(zhǔn)確可靠，灌注混凝土過程中隨時測量導(dǎo)管埋深，并嚴(yán)格遵守操作規(guī)程，在施工過程中，要控制好灌注工藝和操作，抽動導(dǎo)管使混凝土面上升的力度要適中，保證有程序的拔管和連續(xù)灌注，升降的幅度不能過大，如大幅度抽拔導(dǎo)管則容易造成混凝土體沖刷孔壁，導(dǎo)致孔壁下墜或坍落，樁身夾泥，這種現(xiàn)象尤其在砂層厚的地方比較容易發(fā)生。D.灌注水下混凝土前檢查導(dǎo)管是否漏水、彎曲等缺陷，發(fā)現(xiàn)問題要及時更換。E.經(jīng)常檢測混凝土拌和物，確保其符合要求。（6）樁頂局部冒水、樁身孔洞處理措施a.控制導(dǎo)管的埋深，灌注過程中做到導(dǎo)管勤提勤拔。b.混凝土傾入導(dǎo)管的速度應(yīng)根據(jù)混凝土在管內(nèi)的深度控制，管內(nèi)深度越深，混凝土傾入速度越應(yīng)放慢。在可能的情況下，應(yīng)始終保