PMC部門職責及工作流程

編寫：Haine.su版本：V1.0日期：2017-3-2PMC部門職責與工作流程PMC工作職掌

PMC部門工作職責2Content什么是PMC?1

PMC在企業(yè)中的作用MPS主生產(chǎn)方案6

PMC部門工作流程5MRP物料需求方案

物料請購84一．PMC簡介PMC代表ProductMaterialControl的縮寫形式，意思為生產(chǎn)及物料控制。通常它分為兩個局部：PC：生產(chǎn)控制或生產(chǎn)管制〔臺、日資公司俗稱生管〕。主要職能是生產(chǎn)的方案與生產(chǎn)的進度控制。MC：物料控制〔俗稱物控〕，主要職能是物料方案、請購、物料調(diào)度、物料的控制〔壞料控制和正常進出用料控制〕等。什么是PMC?PMC部門工作職責二．PMC工作職責1.在合理的本錢下，準確準時制定合理的生產(chǎn)方案，物料方案并組織實施；

2.進行生產(chǎn)分析及改善，提高生產(chǎn)效率；進行物料分析及改善，提高物料周轉(zhuǎn)率；3.進行庫存結(jié)構(gòu)、庫存量的籌劃與實施，減少呆料，提高生產(chǎn)效率。PMC工作職掌三．PMC工作職掌

1.主導銷售訂單評審，協(xié)調(diào)交貨狀況并對客戶交期負責；2.生產(chǎn)方案〔MPS)與物料需求方案(MRP)的編制并組織實施；4.生產(chǎn)/委外工單〔W/O〕管制；3.生產(chǎn)方案執(zhí)行進度的跟進及異常協(xié)調(diào)處理；PMC部門工作職責三．PMC工作職掌7.生產(chǎn)達成會議，產(chǎn)銷協(xié)調(diào)會，周會等例會的組織與召開；6.ECN承接&新機種導入，切換方案的進度掌控；8.產(chǎn)能負荷評估，對4M1E規(guī)劃與實施；

5.生產(chǎn)數(shù)據(jù)，物料庫存狀況，委外訂單數(shù)據(jù)的提供與發(fā)布；PMC部門工作職責三．PMC工作職掌

11.協(xié)調(diào)各部門工作進度和銜接，對車間各工序和時間提出調(diào)整；9.物料請購及生產(chǎn)物料入廠狀況掌控；12.庫存分析報告，防止各類物料呆滯，推動庫存不良品及時處理并組織報廢物料定期核銷；10.根據(jù)訂單實施狀況對各類物料制定合理平安庫存提高庫存周轉(zhuǎn)率；PMC在企業(yè)中的作用四．PMC在企業(yè)中的作用1.生產(chǎn)方案物料控制就是針對生產(chǎn)的產(chǎn)品，料號，數(shù)量，時間，地點，價格進行有效管制以達成企業(yè)之目地，用最低的本錢給企業(yè)創(chuàng)造最高的利潤；

2.合理生產(chǎn)排配及時供料生產(chǎn)確保生產(chǎn)交貨順暢；3.PMC部門是信息中心負責生產(chǎn)信息收集匯總協(xié)調(diào)處理傳遞在單位中起置關重要的橋梁和工作導向作用；4.PMC是產(chǎn)能規(guī)劃作業(yè)的籌劃者在生產(chǎn)需求變化時給高管提供產(chǎn)能負荷狀況及改善方案；PMC部門工作流程圖MPS主生產(chǎn)方案六．主生產(chǎn)方案(MPS)主生產(chǎn)方案〔MasterProductionSchedule，MPS)是對企業(yè)生產(chǎn)大綱的細化，在可用資源的條件下，對企業(yè)未來3-18個月生產(chǎn)方案的展望，一般按周或月分解。一．MPS概述——生產(chǎn)什么〔通常是具體的產(chǎn)品〕；——生產(chǎn)多少；——什么時候交貨；——主生產(chǎn)方案用以協(xié)調(diào)生產(chǎn)需求與可用資源之間差距。MPS主生產(chǎn)方案二．MPS的重要作用主生產(chǎn)方案的質(zhì)量將大影響企業(yè)的生產(chǎn)組織工作和資源利用。假設主生產(chǎn)方案的質(zhì)量欠佳，那么；——〔1〕將會影響工廠資源的利用，或是超負荷使用，，或是大量勞動力或設備的閑置；——〔2〕將可能出現(xiàn)很多緊急訂單，或造成大量在制品積壓，占用大量資金；——〔3〕將會降低對用客戶的效勞水平；——〔4〕最終將失去整個方案編制系統(tǒng)的可靠性，不能及時交貨，造成經(jīng)濟損失，失去客戶，影響市場的占有?！虼耍魃a(chǎn)方案編制是制造資源方案〔MRPII)的主要工作內(nèi)容，主生產(chǎn)方案的編制以生產(chǎn)方案大綱為依據(jù)，主生產(chǎn)方案的匯總結(jié)果應當?shù)韧谏a(chǎn)方案大綱。三．MPS的編制步驟MPS主生產(chǎn)方案三．MPS數(shù)值方案接收量〔SR:Schedulereceipts)：在方案日期前已在執(zhí)行的將在方案期間到達的已下達訂單數(shù)量。毛需求量〔GR:GrossRequirement):初步的需求數(shù)量凈需求量(NR：NetRequirement):滿足毛需求和平安庫存的目標數(shù)量。凈需求=毛需求–方案接收量-可用庫存=毛需求–方案接收量-〔現(xiàn)有庫存-平安庫存-已分配量〕MPS主生產(chǎn)方案三．MPS數(shù)值預計可用庫存量〔PAB:Prejectedavailablebalance)初值PAB初值=上期末預計可用庫存量+本時段方案接收量-本時段毛需求上期末預計可用庫存=現(xiàn)有庫存量-已分配量預計可用庫存量〔PAB):指某個時段的期末庫存量，要扣除用于其他用途的已分配數(shù)量，可用于需求計算的那部份庫存，平衡庫存與方案。MPS主生產(chǎn)方案物料需求方案MRP四．物料需求方案(MRP)物料需求方案〔MaterialRequirementPlanning，MRP)。是指根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)各層次物料的附屬和數(shù)量關系，以每個物品為方案對象，以完工時期為時間基準倒排方案，按提前期長短區(qū)別各個物料下達方案時間的先后順序，是一種工業(yè)制造企業(yè)內(nèi)物料方案管理模式。一．MRP概述物料需求方案MRP七．物料需求方案(MRP)1.需求的相關性：在流通企業(yè)中，各種需求往往是獨立的。而在生產(chǎn)系統(tǒng)中，需求具有相關性。例如，根據(jù)訂單確定了所需產(chǎn)品的數(shù)量之后，由新產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件BOM即可推算出各種零部件和原材料的數(shù)量，這種根據(jù)邏輯關系推算出來的物料數(shù)量稱為相關需求。不但品種數(shù)量有相關性，需求時間與生產(chǎn)工藝過程的決定也是相關的。2.需求確實定性：MRP的需求都是根據(jù)主產(chǎn)進度方案、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件和庫存文件精確計算出來的，品種、數(shù)量和需求時間都有嚴格要求，不可改變。3.方案的復雜性：MRP要根據(jù)主產(chǎn)品的生產(chǎn)方案、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件、庫存文件、生產(chǎn)時間和采購時間，把主產(chǎn)品的所有零部件需要數(shù)量、時間、先后關系等準確計算出來。當產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復雜，零部件數(shù)量特別多時，其計算工作量非常龐大，人力根本不能勝任，必須依靠計算機實施這項工程。一．MRP特點物料需求方案MRP七．物料需求方案(MRP)1.主生產(chǎn)方案〔MPS)，它指明在某一方案時間段內(nèi)應生產(chǎn)出的各種產(chǎn)品和備件，它是物料需求方案制訂的一個最重要的數(shù)據(jù)來源。2.物料清單(BOM)，它指明了物料之間的結(jié)構(gòu)關系，以及每種物料需求的數(shù)量，它是物料需求方案系統(tǒng)中最為根底的數(shù)據(jù)。3.庫存記錄，它把每個物料品的現(xiàn)有庫存量和在途訂單量〔OpenPO)的實際狀態(tài)反映出來。4.物料提前期〔L/T〕決定著每種物料何時下單，何時返廠。二．MRP制訂前需求根本數(shù)據(jù)物料需求方案MRP七．物料需求方案(MRP)三．MRP運算邏輯流程物料需求方案MRP七．物料需求方案(MRP)1.計算物料的毛需求量。即根據(jù)主生產(chǎn)方案、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。2.凈需求量計算。即根據(jù)毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。3.批量計算。即由相關方案人員對物料生產(chǎn)作出批量策略決定，不管采用何種批量規(guī)那么或不采用批量規(guī)那么，凈需求量計算后都應該說明有否批量要求。五．MRP計算步驟物料需求方案的制訂是遵照先通過主生產(chǎn)方案導出有關物料的需求量與需求時間，然后，再根據(jù)物料的提前期確定投產(chǎn)或訂貨時間的計算思路。其計算步驟如下：物料需求方案MRP七．物料需求方案(MRP)4.平安庫存量、廢品率和損耗率等的計算。即由相關方案人員來規(guī)劃是否要對每個物料的凈需求量作這三項計算。5.下達方案訂單。即指通過以上計算后，根據(jù)L/T生成方案訂單。物料需求方案所生成的方案訂單，要通過能力資源平衡確認后，才能開始正式下達方案訂單。6.再一次計算。物料需求方案的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數(shù)據(jù)，生成的是全新的物料需求方案；第二種方式那么只是在制定、生成物料需求方案的條件發(fā)生變化時，才相應地更新物料需求方案有關局部的記錄。這兩種生成方式都有實際應用的案例，至于選擇哪一種要看企業(yè)實際的條件和狀況。五．MRP計算步驟物料需求方案MRP七．物料需求方案(MRP)1.及時取得生產(chǎn)所需的原材料及零部件，保證按時供給客戶所需產(chǎn)品。

2.保證盡可能低的庫存水平(JIT)。3.方案企業(yè)的生產(chǎn)活動與采購活動，使各部門生產(chǎn)的零部件、采購的外購件與裝配的要求在時間和數(shù)量上精確銜接。4.物料管理做到“不斷料”，“不囤料”，“不呆料”六．MRP實現(xiàn)目標物料請購流程八．物料請購流程(PR)1.PMC根據(jù)生產(chǎn)單和工程標準(BOM)指定出物料需求方案表。2.PMC將物料需求方案表傳到倉庫處倉管員根據(jù)物料需求表查出物料實際庫存數(shù)。3.PMC根據(jù)倉庫回傳的庫存數(shù)確定請購數(shù)量。4.采購部門根據(jù)請購數(shù)下單采購物料，并回復到料的具體日期于PMC部門，便于PMC處排產(chǎn)。5.PMC制定相關的物料請購單追蹤表，跟蹤物料進度。MRP〔material

requirements

planning〕：【物料需求方案】BOM〔Bill

Of

Material〕：【物料清單】STS〔Ship

To

Stock〕：【免檢入庫】Safety

Stock：【平安庫存】BTO〔Build

To

Order〕：【訂