TS16949-2009-五大核心工具培訓

五大工具培訓教材

核心工具

一階段APQP一階目錄一、質量功能展開——QFD二、試驗設計——DOE三、同步工程APQP一、質量功能展開〔QFD〕質量管理——是企業(yè)針對質量管理而展開的系統(tǒng)工程。學員請切記質量管理是系統(tǒng)工程。APQP現(xiàn)化企業(yè)歷程的演化看一幅圖以加強印象APQP企業(yè)競爭的演變降低成本提高質量70年代80年代90年代售后服務顧客企業(yè)通過對市場需求的快速反響，由大魚吃小魚轉變?yōu)榭祠~吃慢魚。

快魚慢魚創(chuàng)新21世紀初APQP質量功能展QFD

主要內容：一、QFD概述二、QFD原理與方法三、QFD工作程序APQPQFD概述產生的背景：隨著市場競爭的日趨劇烈，企業(yè)只有迅速、準確地把握市場需求，用較短的時間開發(fā)出低本錢、高質量的產品，才能在競爭中立于不敗之地。在眾多的產品開發(fā)方法中，QFD正是提高質量、促進創(chuàng)新、增強企業(yè)核心競爭力的理想方法。APQPQFD概述——QDF的概念〔QFD〕的概念：是把顧客或市場的需求轉化為產品的設計要求、零件特性、工藝要求、生產要求的多層次的演繹分析方法。是一種顧客驅動的產品開發(fā)方法，按照顧客的需求和偏好來設計產品。質量功能展開的過程顧客需求設計要求零件特性工藝特征生產要求顧客世界技術世界APQPQFD產生和開展QFD首先出現(xiàn)于20世紀60年代的日本，70年代初在三菱重工所屬的神戶造船廠首次應用。80年代中期傳入北美，并開始用于效勞業(yè)。經過美、日企業(yè)及有關專家的努力，QFD方法得到了不斷地完善和開展。近年來，QFD方法引起了我國企業(yè)的注意，并被逐步引入到企業(yè)管理中。歷史可鑒：QJ1071-1986《典型工藝規(guī)程編制規(guī)那么》〔引用IEC國際導那么編寫的〕APQP顧客滿意區(qū)域顧客不滿意區(qū)域根本質量質量競爭壓力卡諾〔Kano〕模型令人興奮的質量期望質量APQP卡諾〔Kano〕模型——說明卡諾模型是著名質量專家狩野紀昭先生提出的，它揭示了顧客滿意與質量的關系?？ㄖZ模型說明，顧客對任何商品都有最根本質量要求，他們認為商品具備根本質量是理所當然的；就像電冰箱能使水變成冰，移動能使人清晰地聽到對方講話一樣。如果這些根本質量沒有到達；顧客肯定不會滿意?！捌谕|量”是一條過原點的直線，代表著顧客對商品的明確要求。如電冰箱要耗電低、噪音小；移動要待機時間長、對人體無輻射?？ㄖZ模型說明期望被滿足得越多，顧客的滿意度越高。第一層次滿足顧客的根本需求根本需求符合技術標準QualityControl1950年代質量控制理所當然質量：滿足顧客最根本的質量要求，致力于生產符合技術標準的產品。第二層次滿足特定的顧客需求特定的顧客需求顧客滿意

QualityManagement1970年代質量管理

期望質量：滿足客戶提出的要求，以“顧客滿意”為目標。第三層次實現(xiàn)超越顧客需求的驚喜顧客的潛在需求驚喜興奮QualityCreation現(xiàn)在至將來質量創(chuàng)新魅力質量：滿足顧客潛在的需求使產品或效勞到達意想不到的質量，顧客產生愉悅的效果?？匆唤M畫以加強印象滿足顧客的三層關系

童年的女孩和男孩

女孩要搬家了，來跟男孩告別?！皼]有人過家家了，不過，看我的手槍，啪啪！”

無關心質量：無論具備還是不具備該質量要素，都不被關心，可忽略不計?！?〕無關心質量/需求20年后

男孩偶遇女孩，女孩優(yōu)雅的氣質深深吸引了男孩，男孩覺得世界從此變得更陽光。魅力質量：具備該質量要素感到滿意，不具備該質量要素也不會不滿?！?〕魅力質量/需求1234又過了幾年

男孩和女孩結婚了，兩個人開始形影不離的生活，不允許哪怕一天不在一起廝守。期望質量：具備該質量要素感到滿意，不具備該質量要素就會不滿?！?〕期望質量/需求〔4〕當然質量/需求又20年過去了

男孩習慣了和女孩的生活，一切變得那么自然。家里永遠有一個溫柔的妻子和溫熱的飯菜在等他。

當然質量：具備該質量要素感到是理所當然的，不具備該質量要素就會不滿。QFD的作用

減少設計更改

縮短研發(fā)周期

降低設計本錢

提高顧客滿意度

增強企業(yè)競爭力

優(yōu)化企業(yè)資源配置QFD思想：“需求什么”和“怎樣來滿足”，在這種對應形式下顧客的需求不會被曲解，產品的功能不會有遺漏和冗余，防止功能過剩或功能缺乏，實現(xiàn)了人力和物力資源的優(yōu)化配置。APQPQFD的效果〔美國喬治.佩瑞總結〕☆有形效益①研發(fā)周期縮短30%-60%；②減少后期的設計更改40%-60%；③在開發(fā)設計階段就降低本錢20%-40%；④提高設計可靠性；⑤降低管理本錢。APQP☆無形效益：①顧客更加滿意；②健全企業(yè)質量保證活動；③QFD數(shù)據(jù)庫可用于同一系列或類似產品，是開發(fā)設計和生產工序中各種技能、訣竅的積累；④改進產品規(guī)劃的根底,產品更具競爭優(yōu)勢；⑤改進部門間的協(xié)作與聯(lián)系；⑥提高了企業(yè)開發(fā)設計人員的水平。APQPQFD的應用時機

市場占有率持續(xù)下降；

潛在的客戶與市場有待開發(fā)；

過多的“救火作業(yè)”，例如重新設計，大幅方案修改；

部門間溝通欠佳，問題常發(fā)生在灰色界面地帶；

無合理的資源分配；

作業(yè)過程中缺乏明確且合理的文件；

需要持續(xù)改善。APQPQFD的原理與方法1、質量屋的建立2、顧客需求分析與質量特性確實定3、質量屋關系矩陣量化評估4、質量特性間的交互作用評估5、市場競爭性和技術競爭性評價6、四個階段的質量功能展開7、計算機輔助質量功能展開APQPQFD原理是用“質量屋”的形式，量化分析顧客需求與質量特性之間的關系；找出對滿足顧客需求奉獻最大的質量特性；即關鍵質量特性，或稱關鍵措施，從而指導設計人員抓住主要矛盾，開發(fā)出滿足顧客需要的產品，保證產品開發(fā)一次成功。1、質量屋的建立APQP

質量屋也稱質量表，是一種形象直觀的二元矩陣展開圖表。這些矩陣和圖表很像一系列房屋，稱其為質量屋。質量屋〔QualityHouse〕APQP產品規(guī)劃質量屋

④

質量特性關系矩陣②質量特性展開表顧客需求與質量特性的關系矩陣⑥質量特性重要度技術競爭性評估質量設計目標值①顧客需求展開表需求重要度評判⑤需求重要度評判市場競爭性評估方案質量設定③APQP質量屋的結構要素①左墻——顧客需求展開表。②天花板——質量特性展開表，由顧客需求得到的可執(zhí)行、可度量的技術要求。③房間——表示顧客需求和質量特性之間的關系。④屋頂——質量特性間的相互關系。⑤右墻——市場競爭性評價矩陣、方案質量設定。⑥地板——質量特性的重要度、技術競爭性評價、質量設計目標值?！?/p>

APQP2、顧客需求分析與質量特性確實定☆顧客或市場的需求是比較籠統(tǒng)、定性的，有些意見可能較片面。☆盡可能完整、及時地收集第一手市場信息，進行整理、加工和提煉，形成系統(tǒng)、有層次、有條理、有前瞻性的顧客需求?！钏瞧髽I(yè)正確制定產品開發(fā)戰(zhàn)略、設定產品質量目標的根底。APQP☆顧客需求的整理。包含客戶需求概括、合并和分類。用KJ法〔親和圖〕把相關的客戶需求分到同一類中,并盡量用客戶的語言給每類冠以類名,如有必要,可逐次進行分類成組,提取前兩級或前三級顧客需求即可。APQP開發(fā)21世紀新型卷煙

21、煙支變細2、降焦、開發(fā)低焦油卷煙

3、開發(fā)很爽口的卷煙，越抽越有味

4、開發(fā)新型包裝5、DIY卷煙6、盒內增加過濾嘴，十九支煙+過濾嘴7、開發(fā)女式煙8、開發(fā)適合不同心情下抽吸的卷煙411、開發(fā)保健型卷煙12、改變卷煙形式，形成嚼煙等多種形式13、開發(fā)解酒煙14、集卡香煙15、無煙型卷煙16、平安型〔防火災型〕卷煙10、煙支與過濾嘴別離9、夜光型煙支

1、質量特性間的交互作用評估◎：強正相關，表示該交點對應的工程措施間存在很強的互相疊加的作用；

○：正相關，表示該交點對應的工程措施間存在相互加強、互相疊加的作用；×：負相關，表示該交點對應的工程措施間存在相互減弱、互相抵消的作用；#

：強負相關，表示該交點對應的工程措施間的作用強烈排斥，有很大矛盾?？瞻祝涸摻稽c對應的工程措施間不存在交互作用。APQP☆顧客需求重要度分為以下5個等級：1分：不影響功能實現(xiàn)的需求；2分：不影響主要功能實現(xiàn)的需求；3分：比較重要的影響功能實現(xiàn)的需求；4分：重要的影響功能實現(xiàn)的需求；5分：根本的、涉及平安的、特別重要的需求。APQP☆顧客需求質量特性①創(chuàng)造性。從產品整體著眼，而不是從現(xiàn)有產品的零件及工藝的技術要求中總結，以免限制產品的設計方案，影響創(chuàng)造力發(fā)揮。②針對性。即質量特性是針對對應的質量需求而確定的。③獨立性。同一級的質量特性應相互獨立。④可測量性。應便于提出量化的指標，以便對該質量特性進行控制。⑤全局性。質量特性的組合應是全面系統(tǒng)的。APQP2、質量屋關系矩陣量化評估。對顧客需求與質量特性的相互關系進行打分，完成質量屋的房間局部——關系矩陣，并計算各項質量特性的重要度。質量屋關系矩陣的評審原那么：①無空行。假設某項顧客需求與所有質量特性關系都是空白或弱相關，應補充新的質量特性。②無空列。假設某項質量特性與所有顧客需求的關系都是空白或弱相關，該質量特性是多余的,應予剔除。APQP③關系符號的填充率不能過多，一般在25%--40%之間。假設一項顧客需求與大多數(shù)質量特性都有較強的關系，可能該需求是高一級的顧客需求，此時應將其分解為幾項子需求。④關系符號不能僅在對角線上。檢查顧客需求中是否混有質量特性工程。APQP

⑤計算各項質量特性的重要度，確定關鍵質量特性。關鍵質量特性的重要度應明顯高于一般質量特性，如可將重要度高于所有質量特性平均值的1.25倍以上的質量特性列為關鍵質量特性。本例中的卷煙配方和制絲工藝就屬于關鍵質量特性。APQP

5、市場競爭性和技術競爭性評價

市場競爭性取五個分值：

1分：無競爭能力可言，產品積壓，無銷路；

2分：競爭能力低下，市場占有份額遞減；

3分：可以進入市場，但并不具有明顯優(yōu)勢；

4分：在國內市場競爭中具有優(yōu)勢；

5分：在國內市場競爭中具有明顯優(yōu)勢，并具有一定的國際市場競爭能力。APQP6市場競爭性評價步驟：〔1〕評定現(xiàn)有產品和競爭對手產品的競爭力，客觀地評估它們對各項顧客需求的滿足程度，量化打分?！?〕對新產品的市場競爭能力進行定位?！?〕為明確新產品相對于現(xiàn)有產品的提高程度，計算新產品的水平提高率。水平提高率＝APQP〔4〕確定產品特性點。為使新產品具有鮮明的特色，在設計中突出對某項顧客需求的滿足程度，為此引入產品特性。如果要重點突出對某項顧客需求的滿足程度，該系數(shù)為1.5；如果只是一般突出，該系數(shù)為1.2?！?〕修正顧客需求的重要度。絕對權重＝原重要度×水平提高率×產品特性點相對權重是每項絕對權重占絕對權重總和的百分比。質量屋中用修正后的相對權重代替原有的重要度值。APQP技術競爭性：取以下五個分值。1分：技術水平低下；2分：技術水平一般；3分：技術水平到達行業(yè)先進水平；4分：技術水平到達國內先進水平；5分：技術水平到達國際先進水平。APQP質量設計目標值確定：①如不存在本錢、資源、進度等限制，可參照業(yè)界領先水平或世界領先水平確定質量設計目標值，以開發(fā)世界領先和國內領先的產品。②對于重要度高或對保持企業(yè)競爭優(yōu)勢作用大的質量特性取值要高標準，必要時對為此導致的本錢和工作量的增加尋求管理層支持。APQP③為彼此負相關或強負相關的質量特性確定技術指標時應進行權衡，因為它們對應的技術要求相互矛盾，不可能都按高標準取值。④如受到本企業(yè)技術條件限制，那么質量特性的指標設定要實事求是，著眼于總體方案的優(yōu)化。⑤對重要度不高的質量特性，應結合本錢控制確定其取值。APQP6、四個階段的質量功能展開(1)根據(jù)下道工序就是上道工序的“顧客”的原理，上階段質量屋天花板的主要工程將轉換為下階段質量屋的左墻。質量屋的結構要素在各個階段大體通用，但可根據(jù)具體情況適當剪裁和擴充。第一階段質量屋一般是最完整的，其他階段的質量屋有可能將右墻、地下室等要素剪裁。APQPQFD四階段模式設計要求顧客需求改善的目標I產品規(guī)劃矩陣零件特性設計要求改善的目標II零件配置矩陣工藝要求零件特性改善的目標III工藝設計矩陣生產要求工藝要求IV生產計劃矩陣日常工作標準APQP產品規(guī)劃階段的QFD指導了產品的總體方案設計，輸出了關鍵設計要求或關鍵質量特性。在零部件展開階段，以上階段輸出的設計要求作為顧客需求，分析為滿足這些需求應具備的零部件特性，如技術參數(shù)、關鍵尺寸、材料等，并篩選重要的零部件特性。工藝方案質量屋是從設計到生產階段的轉移，其顧客需求是上一級質量屋輸出的關鍵零部件特性，推導相應的工藝參數(shù)，形成工藝方案，建立工藝流程圖。生產方案階段，顧客需求是關鍵的工藝參數(shù)，工程措施那么是一線人員的操作要求、操作程序、檢驗、計量保證、設備的維護等。⊙APQP〔2〕質量屋的規(guī)模不宜過大。即顧客需求和工程措施的數(shù)量不宜過多，否那么影響工作效率。一般顧客需求不多于20項，工程措施不多于40項。必要時，可增加質量屋的層次或劃分為幾個并列的質量屋加以展開；或刪除一些影響輕微的顧客需求和工程措施。APQP〔3〕四個階段的質量屋必須按照并行工程的原理在產品方案論證階段同步完成，以便同步地規(guī)劃在整個開發(fā)過程中應該進行的所有工作。這意味著設計、工藝、生產和其他工作并行地開展，在方案論證階段充分考慮工藝、制造、運輸、維修和售后效勞的需要，以便最大限度地縮短產品開發(fā)周期，并保證一次成功。APQP〔4〕質量屋的不斷完善第一輪四個階段的質量屋大致在產品初步設計結束時完成。隨著產品研制工作的深入，需要對各階段的質量屋及時、不斷地完善，直到產品進入市場時形成最終的四階段質量屋，成為產品技術歸檔資料的一局部。質量屋完善可結合設計評審、工藝評審和產品評審進行。APQP7、計算機輔助質量功能展開質量屋的繪制、填寫、計算和修改等工作如用手工完成，會給QFD小組帶來一定的負擔。另外，不同的QFD小組用不同的方式編制質量屋，也會給這些資料在企業(yè)內的保存、傳遞及再利用帶來困難。采用計算機輔助質量功能展開軟件，可以幫助工程人員在計算機上建立質量屋模型，并對其進行一系列的量化評估及運算比較，最終產生一套完整的質量屋，有效地支持了QFD工程應用，并促進了QFD技術的標準化。APQP提醒？？？？二、試驗設計——DOE轉文本稿APQPDOS設計的案例：這里有9個球，其中有且只有一個球質量為9克,其它8個都為10克。給你一架天平，請找出重為9克的那個球。請問，你至少要稱幾次?DOS的意義:應用數(shù)理統(tǒng)計學的根本知識，討論如何合理地按排試驗、取得數(shù)據(jù)，然后進行綜合科學分析，從而盡快獲得最優(yōu)組合方案。在工序開發(fā)應用實驗設計方法能得出以下成果：1.提高產量；2.減少變異性，與額定值或目標值更為一致；3.減少開發(fā)時間；4.減少總本錢；試驗設計過程流程圖輸入

可控制的因子

(輸入變量)輸出不可控制的因子

(雜音變量)(輸出變量)資產Process提醒？？？？三、同步工程并行工程——同步工程順序工程——串行工程大家對工程都很清楚每人都清楚別人的困難相互之間會更好的協(xié)助各專業(yè)的知識和經驗在過程規(guī)劃中得以利用共同對工程負責，都想把工程干好如有爭論，早爭比晚爭好省時并訓練了人們的企業(yè)管理思想APQP同步工程的優(yōu)點AllianceProductQualityProcedure并行工程本質特點

傳統(tǒng)的順序〔或叫串行〕工程方法是基于二百多年前英國政治經濟學家亞當·斯密的勞動分工理論。該理論認為分工越細，工作效率越高。因此串行方法是把整個產品開發(fā)全過程細分為很多步驟，每個部門和個人都只做其中的一局部工作，而且是相對獨立進行的，工作做完以后把結果交給下一部門。西方把這種方式稱為“拋過墻法”〔throwoverthewall〕，他們的工作是以職能和分工任務為中心的，不一定存在完整的、統(tǒng)一的產品概念。APQPAllianceProductQualityProcedure而并行工程那么強調人所要面向整個過程或產品對象，因此它特別強調設計人員在設計時不僅要考慮設計，還要考慮這種設計的工藝性、可制造性、可生產性、可維修性等等，工藝部門的人也要同樣考慮其他過程，設計某個部件時要考慮與其他部件之間的配合。所以整個開發(fā)工作都是要著眼于整個過程〔process〕和產品目標〔productobject〕。從串行到并行，是觀念上的很大轉變。APQPAllianceProductQualityProcedure這樣做不行！只是一個理論上的例子？！順序工程開發(fā)規(guī)劃生產質保物流順序工程開發(fā)模式APQPAllianceProductQualityProcedure設計要求顧客要求產品規(guī)劃零件特性設計要求零部件展開工藝要求零件特性工藝計劃生產要求工藝要求生產計劃四個階段的質量功能展開APQPAllianceProductQualityProcedure產品工程部研究產品要求。規(guī)劃部規(guī)劃過程〔工藝過程和產量〕。生產部得到規(guī)劃部規(guī)劃的過程。生產部沒有進行過程驗收。物流部單獨規(guī)劃物流過程。質保部規(guī)劃產品及過程檢驗，等等。接下來會發(fā)生什么？生產部生產產品。質保部按圖紙的要求檢查產品。零件放的亂七八糟，沒有良好的物流。規(guī)劃有遺漏，生產部對此發(fā)火。生產部說：質保部檢查的太嚴格，它也不能做的更好。工序能力不清楚。沒有與過程一體化的質量保證。產量必須完成。但用戶抱怨質量不合格。順序工程的探討過程安裝并進行生產：用戶等著貨。APQPAllianceProductQualityProcedure爭吵，相互指責追究責任者，但又找不到整體狀態(tài)沒有好轉客戶抱怨頻發(fā)，存在失去市場的隱患領導對此惱火順序工程的結果APQPAllianceProductQualityProcedure同步工程順序工程開發(fā)供貨廠生產質保銷售/效勞不能這樣應該這樣同步工程供貨廠生產開發(fā)質保銷售/效勞AllianceProductQualityProcedureAPQP并行工程APQPAllianceProductQualityProcedure并行QFD產品規(guī)劃零部件展開工藝計劃生產計劃營銷人員設計工程師設計工程師制造工程師制造工程師設計工程師技術員制造工程師顧客的聲音產品規(guī)劃零部件展開工藝計劃生產計劃營銷人員設計工程師設計工程師制造工程師制造工程師設計工程師技術員制造工程師顧客的聲音設計要求顧客要求產品規(guī)劃零件特性設計要求零部件展開工藝要求零件特性工藝計劃生產要求工藝要求生產計劃APQPAllianceProductQualityProcedureQFD順序工程QFD并行工程合作：這樣才對同步工程供貨廠生產開發(fā)質保銷售/效勞按工作任務和任務進展情況，工程組可又以下人員參加：產品開發(fā)人員生產人員質量保證人員規(guī)劃人員物流部人員需要時會有其他人員參加工程：采購人員人事部人員設備/材料供給商非本廠有經驗人員用貨廠的產品開發(fā)人員外協(xié)廠有關人員APQPAllianceProductQualityProcedure五大工具培訓教材

二階段五大工具書的背影五大工具書晚于QFD、DOE及同步工程，95年前它是各汽車整車廠的復雜的管理程序。五大工具書是以QFD、DOE及同步工程為根底而編制五個方面的工具，它聚集技術、管理的工具使用說明書?！爸袊健钡奈宕蠊ぞ邥谑裁吹胤剑簾o設計責任——完整的工藝〔籌劃、驗證、改進、固化〕，涉及到設計時參加設計相關的知識〔各類設計手冊〕目錄五大核心工具簡介及關系產品質量先期籌劃和控制方案〔APQP&CP〕潛在失效模式和后果分析參考手冊〔FMEA〕測量系統(tǒng)分析參考手冊〔MSA〕統(tǒng)計過程控制參考手冊〔SPC〕生產件批準程序〔PPAP〕APQP核心工具

重要的顧客手冊-AIAG五大技術手冊產品質量先期籌劃和控制方案〔APQP&CP〕潛在失效模式和后果分析參考手冊〔FMEA〕測量系統(tǒng)分析參考手冊〔MSA〕--第四版2008年11月--第三版2002年3月統(tǒng)計過程控制參考手冊〔SPC〕--第二版2005年生產件批準程序〔PPAP〕--第四版2006年6月--第二版2008年11月APQP五大技術手冊的關系01234012345方案和定義產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品和過程確認反響、評定和糾正措施5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQPAPQPAPQP一、APQP是產品、過程、系統(tǒng)的籌劃與執(zhí)行二、FMEA對產品、過程、體系誤差的糾正和預防三、SPC是對過程偏差的控制四、MSA是對測量系統(tǒng)偏差的控制五、PPAP是客戶對供給商信用偏差的要求；五大技術手冊的關系APQPAPQP產品質量先期籌劃〔APQP〕目錄一、APQP的作用二、APQP的根底知識介紹三、APQP的第一階段四、APQP的第二階段五、APQP的第三階段六、APQP的第四階段七、APQP的第五階段八、控制方案方法九、第二版與第一版的主要區(qū)別APQPAPQP是什么產品質量先期籌劃/控制方案〔AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan〕第一版1994年6月生效第二版2008年7月生效，除非顧客有特別規(guī)定版權由戴姆勒克萊斯勒公司、福特汽車公司和通用汽車公司所有APQP產品質量籌劃循環(huán)圖Plan方案Study研究Action措施持續(xù)改進技術和概念開發(fā)產品過程開發(fā)和樣件驗證產品確認和過程確認反響、評定和糾正措施產品和過程確認產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)籌劃和定義工程Do實施APQP產品質量籌劃責任矩陣圖下面的矩陣描述的是三種類型的組織的產品質量籌劃功能，意在幫助組織定義籌劃責任的范圍。參見下一頁的產品質量籌劃根本原理。矩陣并未描述所有可能存在于組織，供給商和顧客之間的不同的產品質量籌劃的相互關系APQP產品質量籌劃責任矩陣圖定義范圍 xxx籌劃和定義工程〔第1.0章〕x產品設計和開發(fā)〔第2.0章〕x 可行性〔2.13〕 xx x過程設計和開發(fā)〔第3.0章〕x xx產品和過程確認〔第4.0章〕x x x反響評定和糾正措施〔第5.0章〕x x x控制方案方法論〔第6.0章〕x xx設計責任僅負責制造效勞組織〔即：熱處理、倉儲、運輸?shù)取矨PQP一、APQP的作用〔APQP的目的〕

將資源致力于顧客滿意

促進所需變更的早期識別

防止晚期更改

以最低的本錢按時提供高質量的產品APQP二、APQP根底知識介紹

〔1、APQP的五個階段〕●階段一：籌劃和定義工程●階段二：產品設計和開發(fā)●階段三：過程設計和開發(fā)●階段四：產品和過程確認●階段五：反響、評定和糾正措施APQP●階段一：立項階段●階段二：樣件階段-原型/工裝●階段三：試生產前的準備階段●階段四：試生產階段●階段五：量產階段二、APQP根底知識介紹

〔2、五個階段的解釋〕APQP●由跨職能小組完成●跨職能小組也稱多方論證小組或跨部門小組或工程小組●跨職能小組一般包括工程，制造﹑材料控制﹑采購﹑質量﹑人力資源、銷售﹑現(xiàn)場效勞﹑供給商〔可行時〕顧客等二、APQP根底知識介紹

〔3、APQP的實施方式〕APQP跨職能小組——舉例跨職能小組——舉例跨職能小組——舉例●選出工程小組負責人負責監(jiān)督籌劃過程。●有時﹐在籌劃循環(huán)中小組負責人輪流擔任可能更為有利?！翊_定每一代表方的作用和職責。二、APQP根底知識介紹

〔4、跨職能小組〕APQP二、APQP根底知識介紹

〔5、定義范圍〕組織的產品質量籌劃小組要能夠在產品工程的最早階段﹐識別顧客需要，期望和要求。下面是小組必須到達的最小的要求：●選擇工程小組組長負責人負責管理整個籌劃過程〔某些情況下，在籌劃周期里輪流作組長可能是有益的〕。●定義所代表的每個領域的角色和職責?！褡R別顧客──內部和外部。APQP小組成員能力識別——舉例顧客特殊要求識別——舉例●定義顧客的要求〔適用時使用QFD〕?！襁x擇必須參加到小組的規(guī)那么，個人和供給商，以及那些不要求參加的?！窭斫忸櫩偷钠谕?，即：設計測試數(shù)量?！裨u估提議的設計，性能要求和制造過程的可行性?！褡R別必須考慮的本錢﹑時間和限制?！翊_定所需的顧客協(xié)助?！褡R別文檔過程和方法。二、APQP根底知識介紹

〔5、定義范圍〕APQP產品特殊特性識別——舉例●組織的產品質量籌劃小組必須與其它顧客和組織小組建立溝通活動﹐可能包括定期的與其它小組的小組會議?！窠M對組的聯(lián)系程度取決于需要解決的事件數(shù)量。二、APQP根底知識介紹〔6、組對組溝通〕APQP產品質量籌劃的成功取決于有效的培訓方案來溝通所有的要求和開發(fā)技能，以滿足顧客需求與期望。例：APQP/PPAP/MSA/FMEA/SPC/QFD/DOE等二、APQP根底知識介紹〔7、培訓〕APQP二、APQP根底知識介紹

〔8、同步技術〕●在一個時間上，同時進行各個階段的不同工程的技術，其目的是盡早促進優(yōu)質產品的引入●例如：在第一階段工程批準后即可開始編制PFMEA，而不需等到第三階段注：同步工程在一階已講解APQP●產品質量籌劃小組在完成組織活動后的第1項工作是制定時間安排方案，為了便于報告狀況﹐每一事項應具備“起始”和“完成”日期﹐并記錄進展的實際點。二、APQP根底知識介紹

〔9、工程及進度方案〕APQP工程時間方案——舉例●在籌劃過程中，小組會遇到產品設計和過程處理有關的問題。●這些問題應當被記錄在有職責和時間安排的矩陣表上?！裼龅嚼щy，推薦使用規(guī)程化的問題解決方式?！窨尚袝r應當使用附錄B里的分析技術。二、APQP根底知識介紹

〔10、解決問題〕APQPAPQP手冊附錄B的內容三、APQP的第一階段

〔第一章籌劃和定義工程〕1.1顧客的呼聲1.1.1市場調研1.1.2歷史保修記錄和質量信息1.1.3小組經驗1.2業(yè)務方案和市場策略1.3產品/過程標桿數(shù)據(jù)1.4產品/過程設想APQP1.5產品可靠性研究1.6顧客輸入1.7設計目標1.8可靠性與質量目標1.9初始材料清單APQP1.10初始過程流程圖1.11特殊產品和過程特性的初始明識別1.12產品保證方案1.13管理者支持APQP1.1顧客的呼聲1.1.1市場調研1.1.2歷史保修記錄和質量信息1.1.3小組經驗1.2業(yè)務方案和市場策略1.3產品/過程標桿數(shù)據(jù)1.4產品/過程設想1.5產品可靠性研究1.6顧客輸入三、APQP的第一階段

〔輸入〕APQP1.7設計目標1.8可靠性與質量目標1.9初始材料清單1.10初始過程流程圖1.11特殊產品和過程特性的初始識別1.12產品保證方案1.13管理者支持(包括工程進度和支持所需產能的資源和和人員配備籌劃)三、APQP的第一階段

〔輸出-第二階段變?yōu)檩斎搿矨PQP三、APQP的第一階段

〔詳細解讀〕1.1顧客的呼聲“顧客的呼聲”包括顧客抱怨﹑建議，以及從內部/外部顧客那里獲得的數(shù)據(jù)和信息。一些收集這類信息的方式列在下面的段落：市場調研：顧客訪談、顧客問卷和調查、市場測評和定位報告、新產品質量和可靠性研究、最正確實踐、吸取的教訓歷史保修記錄和質量信息：吸取的教訓、保修報告、能力批標、供給商工廠的內部質量報告、問題解決報告、顧客工廠的退貨和拒收、市場退回產品的分析小組經驗：更高級系統(tǒng)或過往質量功能展開〔QFD〕的輸入、媒介評論與分析﹕雜志和報紙報道等等、顧客信件和建議、最正確實踐、吸取的教訓、經銷商評價、車隊操作人員的評價、售后效勞市場報告、使用顧客代理進行的內部評估、道路行駛經驗、主管評價和指導、來自內部顧客的問題和事件、政府法規(guī)要求、合同評審APQP1.2業(yè)務方案和市場策略顧客的業(yè)務方案和市場策略將成為產品質量籌劃的框架。業(yè)務方案會對小組給出限制(例如：時間，本錢，投資、產品定位，研究(R&D)資源)，影響其把握的方向。市場策略會定義目標顧客，主要賣點，以及主要的競爭對手。APQP1.3產品/過程標竿數(shù)據(jù)標竿管理的使用可以為產品/過程業(yè)績目標的建立提供輸入，研發(fā)也可以帶來標竿和創(chuàng)意概念。一個成功標竿管理的實現(xiàn)方式是:識別恰當?shù)臉烁屠斫庠斐赡愕默F(xiàn)狀和標竿之間產生差距的原因開發(fā)方案來縮小差距，跟上標竿，者超越標竿APQP1.4產品/過程設想

設想產品可能會有的固有特征，設計或過程概念,包括技術的革新，先進的材料，可靠性評估，和新型的技術。所有這一切都應當被用作輸入。APQP1.5產品可靠性研究這一類型的數(shù)據(jù)考慮的是在指定時間內部件的修理和更換頻率,以及長期可靠性/耐久性的測試結果。APQP1.6顧客輸入產品的下級用戶可以提供有關顧客需求和期望的有用的信息。此外，產品的下級用戶可能早已局部或全部的進行了上述提及的評審或研究，顧客和組織應當利用這些輸入來開發(fā)共同的顧客滿意測量標準。APQP1.7設計目標設計目標就是將顧客的呼聲轉化為可測量的設計目標。選擇適合的設計目標，可以確保顧客的需求不會遺失在后續(xù)的設計活動中。顧客呼聲還包括法規(guī)要求，比方材料構成報告和聚合零件的標記。APQP1.8可靠性與質量目標可靠性目標是建立在顧客的需求和期望，工程目標和可靠性標竿的根底上的。顧客需求和期望的實例可能包括無平安失效。某些可靠性標竿可能是一段時間內竟爭對手的產品可靠性，保修數(shù)據(jù)，或者修理頻次。質量目標應當建立在百萬分率，問題等級，廢品減少等度量上。APQP1.9初始材料清單小組應當根據(jù)產品／過程設想來建立一份初始材料清單，并且包括一份潛在供給商名單。為了識別初始特定產品／過程特性，選擇適宜的設計和制造過程是很有必要的。APQP1.10初始過程流程圖預期的制造過程應當通過過程流程圖來描述，過程流程圖是從初始材料清單和產品/過程設想開發(fā)而來的。APQP1.11特殊產品和過程特殊性初始識別除了組織通過對產品和過程的認識選擇的特殊特性外，顧客識別有特殊產品和過程特性。下面是特殊特性識別輸入的舉例：基于對顧客需求和期望的分析的產品設想可靠性目標和要求的識別來自預期的制造過程中的特殊特性的識別相似零件的FMEA。APQP1.12產品保證方案產品保證方案是根據(jù)顧客的需要和期望，將設計目標轉化為設計要求。本手冊不要求準備產品保證方案的特殊方法。產品保證方案可以以任何格式開發(fā)，只要便于組織理解即可，方案包括：列出工程要求大綱可靠性﹑耐久性的識別，以及目標和要求的分配/落實評估新技術，復雜性，材料，應用，環(huán)境，包裝，效勞，制造要求，以及任何可能對工程構成風險影響的因素使用失效模式與影響分析〔FMA〕開發(fā)初始工程要求APQP1.13管理者支持產品質量先期籌劃能夠成功的關鍵之一，就是來自管理者的興趣，承諾與支持。管理層對產品質量籌劃會議的參與對確保工程的成功是十分重要的。管理者支持應當在每個產品質量籌劃階段的結束時進行更新，來加強他們的承諾與支持。在需要時，這些更新和/或幫助會經常發(fā)生。產品質量先期籌劃的一個主要目標就是通過展示所有的籌劃要求都已滿足，關注問題都記錄在案并安排有解決方案，包括工程進度和支持所需產能的資源和人員配備，來保持管理者的支持。APQP2.1設計失效模式和影響分析(DFMEA)2.2可制造性與裝配設計2.3設計驗證2.4設計評審2.5樣件制造──控制方案2.6工程圖紙〔包括數(shù)學數(shù)據(jù)〕2.7工程規(guī)格四、APQP的第二階段

〔第二章產品設計和開發(fā)-13〕

APQP2.8材料規(guī)格2.9圖紙與材料規(guī)格變更2.10新設備,工具和設施要求2.11特殊產品和過程的特性2.12量具／試驗設備要求2.13小組可行性承諾和管理者支持APQP四、APQP的第二階段

〔設計輸入-第一階段的輸出〕1.7設計目標1.8可靠性與質量目標1.9初始材料清單1.10初始過程流程圖1.11特殊產品和過程特性的初始識別1.12產品保證方案1.13管理者支持APQP2.1設計失效模式和影響分析(DFMEA)2.2可制造性與裝配設計2.3設計驗證2.4設計評審2.5樣件制造──控制方案2.6工程圖紙〔包括數(shù)學數(shù)據(jù)〕2.7工程規(guī)格2.8材料規(guī)格2.9圖紙與材料規(guī)格變更四、APQP的第二階段

〔設計輸出-在第三章成為輸入〕APQP2.10新設備,工具和設施要求2.11特殊產品和過程的特性2.12量具／試驗設備要求2.13小組可行性承諾和管理者支持四、APQP的第二階段

〔APQP輸出-在第三章成為輸入〕APQP四、APQP的第二階段

〔詳細解讀〕2.1設計失效模式與影響分析〔DFMEA〕DFMEA是一種規(guī)程化的分析技術，它評估失效的可能性，以及失效帶來的影響。DFMEA是一個動態(tài)的文件，按照顧客的需要和期望不斷更新。對APQP過程來說，DFMEA是一個重要的輸入，它可能包括之前選擇的產品和過程特性?？巳R斯勒，福特和通用汽車公司的潛在失效模式與影響分析〔FMEA〕參考手冊為DFMEA的準備提供了指南。應當對附錄A-1里的設計FMEA檢查表進行評審，確保恰當?shù)脑O計特性已經被考慮進去。APQP2.2可制造性與裝配設計可制造性和裝配設計是一種同步工程過程，用來優(yōu)化設計功能，可制造性和裝配簡便之間的關系。第一章里的顧客需求和期望的范圍，會決定組織的產品質量籌劃小組在此活動內的涉及程度。本手冊并為包括或給出準備可制造性與裝配設計方案的正式方式。下面列出的條目是組織的產品質量籌劃小組至少應當考慮的：設計﹑概念﹑功能以及對制造變差的敏感性制造和裝配過程尺寸公差績效要求零部件數(shù)量過程調整材料處理上述條目可以基于組織的產品質量籌劃小組的知識，經驗，產品/過程，政府法規(guī)，效勞要求來進行擴充。APQP2.3設計驗證設計驗證，驗證的是產品的設計是否符合第一章描述的活動里生成的顧客的要求。驗證：通過提供客觀證據(jù)對規(guī)定要求已得到滿足的認定〔ISO9000:2005質量管理體系-----根底與術語〕APQP2.4設計評審設計評審通常是由組織的設計工程活動主導的定期方案性的會議，而且必須包括其它影響的領域。設計評審是預防問題和誤解發(fā)生的有效方式；同時，它還提供了一個進度監(jiān)控，向管理者報告，并且按要求獲取顧客批準的機制。為確定主題事項到達規(guī)定目標的適宜性、充分性和有效性所進行的活動〔ISO9000:2005質量管理體系-----根底與術語〕APQP2.5樣件制造─控制方案樣件控制方案是對樣件制造過程中的尺寸測量和材料與功能試驗的描述。產品質量籌劃小組應確保樣件控制方案的準備。控制方案方法參見第六章所述。附錄A-8和第六局部中的控制方案檢查表可以幫助制定樣件控制方案。樣件的制造為小組和顧客提供了一個極好的時機，來評估產品或效勞滿足顧客需求的程度。產品質量籌劃小組負責樣件的評審以便：保證產品或效勞滿足規(guī)格并按要求報告數(shù)據(jù)保證已對特殊產品和過程特性給予特別關注使用數(shù)據(jù)和經驗來建立初始過程參數(shù)和包裝要求就關注問題，偏差，本錢影響，和顧客進行溝通交流APQP2.6工程圖紙〔包括數(shù)學數(shù)據(jù)〕顧客設計不排除籌劃小組以如下方式評審工程圖紙的職責。工程圖樣可以包括必須在控制方案上顯示的特殊〔政府法規(guī)和平安性〕特性。當顧客工程圖紙不存在的時候，小組應當對受控制圖紙進行評審，來確定哪些特性影響了配合，功能，耐久性，以及政府法規(guī)和平安要求。應當對工程圖紙進行評審，確定是具有足夠的信息以說明單個零件的尺寸布置。應當清楚地標識控制或基準面／定位面，以便能為當前的控制設計適當?shù)墓δ芰烤吆驮O備。應當對尺寸進行評估，從而保證可行性，以及工業(yè)制造和測量標準相互一致性。適當時，小組應保證數(shù)學數(shù)據(jù)和顧客的系統(tǒng)兼容，便于進行有效的雙向交流。APQP2.8材料規(guī)格除了圖紙和性能規(guī)格，還應對材料規(guī)格進行，關于物理特性，性能，環(huán)境，處理和貯儲要求的特殊特性評審。這些特性也應當被包括在控制方案內。APQP2.9圖紙和規(guī)格的變更當要求對圖紙和規(guī)格進行變更時，小組必須確保所變更能立即通知到所有受影響的領域，并適當?shù)臅嬗涗?。APQP2.10新型設備，工具和設施要求DFMEA，產品保證方案和設計評審可以識別新設備和設施，包括產能的要求。產品質量籌劃小組應在時間圖表上增加這些工程來處理這些要求。小組應保證新的設備和工具有能力并及時供貨。要監(jiān)控設施進度情況，以確保能在方案的生產前完工。新設備，工具和試驗設備檢查表參見附錄A-3。APQP2.11特殊產品和過程特性在〔第一章〕籌劃和[定義工程階段，小組識別了初始特殊產品和過程特性。產品質量籌劃小組應當通過對技術信息在評估建立特性清單并到達一致。對于使用特殊產品和過程特性的詳細信息小組可以參考相應的顧客特殊要求。達成的一致意見可以記錄在適當?shù)目刂品桨干??？刂品桨傅奶厥馓匦院蛿?shù)據(jù)點坐標表格參見第六章，它們是文件化和更新特殊特性的推薦方法。組織可以使用任何滿足文件化要求的表格。專門的批準要求參見顧客特殊要求。特殊特性符號見附表4APQP2.12量具／試驗設備要求量具／試驗設備要求也可以在此時識別﹐產品質量籌劃小組應當將這些要求參加時間進度表。確保進程與要求的時刻一致。APQP2.13小組可行性承諾和管理者支持組織的產品質量籌劃小組必須評估此時所提出的設計的可行性。顧客的設計所有權并限制組織評估設計可行性的權利。小組必須保證，提議設計能夠在顧客可接受的本錢下，被制造，裝配，測度，包裝，按期數(shù)量準時交貨。附錄A－2中的設計信息檢查表使得小組可以對這局部的作業(yè)進行評審，并對有效性進行評估。檢查表還將被作為開放式問題的根底，問題在附錄D的小組可行性承諾里有討論。小組認為提議設計可行的一致意見，應當和所有要求得到解決的開放式問題一起被記錄存檔，并且被上報給管理者尋求支持。附錄D里的小組可行性承諾表，是推薦的書面記錄類型的一個例如。APQP3.1包裝標準和規(guī)格3.2產品／過程質量體系評審3.3過程流程圖3.4車間平面布置圖3.5特性矩陣3.6過程失效模式與影響分析〔PFMEA〕

五、APQP的第三階段

〔第3章過程設計和開發(fā)-11〕

APQP3.7試生產控制方案3.8過程指導書3.9測量系統(tǒng)分析方案3.10初始過程能力研究方案3.11管理者支持APQP五、APQP的第三階段

〔輸入--源于第二章的輸出〕設計失效模式與影響分析〔DFMEA〕可制造性和裝配設計設計驗證設計評審樣件制造——控制方案工程圖紙〔包括數(shù)學數(shù)據(jù)〕過程規(guī)格材料規(guī)格圖紙和規(guī)格變更新設備，工裝和設施要求特殊產品和過程特性量具/試驗設備要求小組可行性承諾與管理者支持APQP包裝標準和規(guī)格產品/過程質量體系評審過程流程圖車間平面布置圖特性矩陣過程失效模式與影響分析〔PFMEA〕試生產控制方案〔包括防誤設備〕過程指導書測量系統(tǒng)分析方案初始過程能力研究方案管理者支持〔包括操作人員配備和培訓方案〕五、APQP的第三階段

〔輸出—在第四章內變?yōu)檩斎搿矨PQP五、APQP的第三階段

〔詳細解讀〕3.1包裝標準和規(guī)格顧客通常會有包裝要求并將其表到達產品包裝標準中去。如沒有提供要求，那么包裝設計應保證產品在使用時的完整性。產品質量籌劃小組應確保單個產品的包裝〔包括內隔板〕被設計并開發(fā)。適用時應當使用顧客的包裝標準或通用包裝要求。在任何情況下，包裝設計應當保證產品的性能和特性在包裝，運送，和拆解包裝的過程中保持不變。包裝應當和所有已經識別的材料處理設備〔包括機器人〕一致。APQP3.2產品／過程質量體系評審組織的產品質量籌劃小組應當評審制造現(xiàn)場的質量管理體系。任何產品生產所要求的額外的控制和／或程序變更都應當進行更新，文件化，并且包括在制造控制方案內。這是小組基于顧客輸入，小組專業(yè)知識和過往經驗來改善現(xiàn)行質量體系的時機。﹒附錄A－4里的產品／過程質量檢查表可以供產品質量籌劃小組使用，幫助驗證完成度。APQP3.3過程流程圖過程流程圖是當前或提議過程流程的示意圖。它可以在制造或裝配過程的開始到結束，分析機器，材料，方法和人力變差的來源。它還用來強調過程變差來源帶來的影響。流程圖幫助分析的是整體過程，而不是過程中的單個步驟。流程圖可以在產品質量籌劃小組進行PEMEA和設計控制方案時，幫助側重于過程。附錄A－6里的過程流程圖檢查表可以供產品質量籌劃小組使用，幫助驗證完成度APQP3.4車間平面布置圖應當制訂并評審車間平面位置，來確定重要控制工程的可接受性，例如：檢查點，控制圖位置，目視幫助的應用，中間修理工位，以及不合格材料的存儲區(qū)域。所有的材料流程應當和過程流程和控制方案相互協(xié)調。附錄A-5里的車間平面檢查表可以供產品質量籌劃小組使用，幫助驗證完成度。車間平面布置圖的開發(fā)，應當用優(yōu)化材料運輸，處理，車間空間的增值使用，并且應當通過過程來促進材料的同步流動。APQP3.5特性矩陣特性矩陣是推薦用來顯示過程參數(shù)和制造工位之間關系的分析技術。詳細信息可以參見附錄B里的分析技術APQP3.6過程失效模式與影響分析〔PFMEA〕PFMEA應當在開始生產開始之前，產品質量籌劃過程中進行。它是對新的／修訂的過程的標準評審和分析，用來預計，解決或監(jiān)控新的/修訂過的產品工程的潛在過程問題。更多PFMEA的建立和維護的詳細信息，可以參見克斯萊勒，福特，通用汽車公司的潛在失效模式與影響分析〔FMEA〕參考手冊。附錄A－7里的過程FMEA檢查表可以供產品質量籌劃小組使用，幫助驗證其完成度。APQP3.7試生產控制方案試生產控制方案是描述樣件制造之后，全面生產之前的尺寸測量，材料和功能測試。試生產控制方案應包括要實施的附加產品／過程控制，直到生產過程經確認。試生產控制方案的目的在于，在首次生產運行之前或期間，遏制潛在的不符合格。下面是試生產控制方案中的強化點的舉例：增加檢查頻次增加過程中和最終檢查點穩(wěn)健統(tǒng)計評估增加審核防誤裝置的識別建立和維護控制方案的更多信息，可以參見第六章。附錄A－8里的控制方案檢查表可以供產品質量籌劃小組使用，幫助驗證其完成度。APQP3.8過程指導書產品質量籌劃小組應當確保向所有對過程操作負直接責任的操作人員提供足夠詳細的可理解的過程指導書，這些指導書的制訂依據(jù)以下來源：潛在失效模式及影響分析〔FMEA〕控制方案工程圖紙﹑性能規(guī)格，材料規(guī)格，目視標準和行業(yè)標準過程流程圖車間平面布置圖特性矩陣包裝標準和規(guī)格過程參數(shù)組織對過程和產品的專業(yè)技術和知識搬運要求過程操作員標準操作程序的過程指導書應當予以公布，還應包括設置參數(shù)，例如：機器速度，進給量，循環(huán)周期和工具，并且使操作人員和領班易于獲取。過程指導書準備的額外信息，可以參見適當?shù)念櫩吞厥庖?。APQP3.9測量系統(tǒng)分析方案產品質量籌劃小組應當確保制訂了一個完全所需測量系統(tǒng)分析的方案，包括檢查輔助工具。方案至少應當包括：適用于所需測量和試驗的實驗室范圍；確保量具線性，準確性，重復性，再現(xiàn)性，和復制量具關聯(lián)性的職責。參見克斯萊勒，福特，通用汽車公司測量系統(tǒng)分析〔MSA〕參考手冊。APQP3.10初始過程能力研究方案產品質量籌劃小組應當確保開發(fā)一個初始過程能力研究方案?？刂品桨咐镒R別到的特性作為初始過程能力研究方案的根底。參見克斯萊勒，福特，通用汽車公司的生產批準程序〔PPAP〕，以及克斯萊勒，福特，通用汽車公司的統(tǒng)計過程控制〔SPC〕參考手冊。APQP3.11管理者支持產品質量籌劃小組應當安排一個正式的評審，在過程設計和開發(fā)階段下結論時來加強管理者承諾。評審對于保持上層管理者的支持，以及獲取未解決問題的幫助都是很重要的。管理者支持包括確認方案，提供資源，配備工作人員，以滿足所需的產能要求。APQP六、APQP的第四階段

〔第四章產品和過程確認-8〕4.1有效生產運行4.2測量系統(tǒng)評估4.3初始過程能力研究4.4生產件批準APQP4.5生產確認測試4.6包裝評估4.7生產控制方案4.8質量籌劃認定和管理者支持APQP包裝標準和規(guī)格產品/過程質量體系評審過程流程圖車間平面布置圖特性矩陣過程失效模式與影響分析〔PFMEA〕試生產控制方案〔包括防誤設備〕過程指導書測量系統(tǒng)分析方案初始過程能力研究方案管理者支持〔包括操作人員配備和培訓方案〕六、APQP的第四階段

〔輸入—源于第三章的輸出〕APQP有效生產運行測量系統(tǒng)評估初始過程能力研究生產件批準生產確認測試包裝評估生產控制方案質量籌劃認定和管理者支持六、APQP的第四階段

〔輸出-在第五章變?yōu)檩斎搿矨PQP六、APQP的第四階段

〔詳細解讀〕4.1有效生產運行有效生產運行必須通過生產工具，生產設備，生產環(huán)境〔包括生產操作員〕，設施，生產量具和生產率來執(zhí)行。制造過程的有效性確認和有效生產運行一同開始〔更多信息可以參見克萊斯勒，福特，通用汽車公司的生產件批準程序〔PPAP〕手冊或者適當?shù)念櫩椭付ㄒ蟆?。有效生產運行的最小數(shù)量通常是由顧客設定，但是產品質量籌劃小組可以超出設定數(shù)量。APQP4.2測量系統(tǒng)分析在有效生產運行之時或之前，應當用指定的測量裝置和測量方法，按照工程標準來檢查控制方案的已識別特性，執(zhí)行測量系統(tǒng)評估。參見克萊斯勒，福特，通用汽車公司測量系統(tǒng)分析〔MSA〕參考手冊。APQP4.3初始過程能力研究應當對控制方案中識別的特性進行初始過程能力研究。該研究為過程生產的準備提供了評估。有關初始過程能力研究的詳細信息，可以參見克萊斯勒，福特，通用汽車公司的生產件批準程序〔PPAP〕手冊和克萊斯勒，福特，通用汽車公司的統(tǒng)計過程控制〔SCP〕參考手冊。特定要求可以參見顧客特殊要求。APQP初始過程能力研究：●應對控制方案中識別的特性進行初始過程能力研究﹒該研究評價了生產過程是否已準備就緒●Ppk=min()＞1.67

●Cpk=min()＞1.33APQP4.4生產件批準PPAP的目的是提供證據(jù)，確保所有顧客的工程設計記錄和規(guī)格要求得到組織的妥善理解；確保制造過程在實際生產運行中，按照上述生產節(jié)拍，有潛力始終生產符合要求的產品。參見克萊斯勒，福特，通用汽車公司的生產件批準程序〔PPAP〕手冊。APQP4.5生產確認測試生產確認測試是指工程測試，它是確認由生產工具和過程生產出來的產品是否符合顧客的工程標準，包括外觀要求。確認：通過提供客觀證據(jù)對特定的預期用途或應用要求已得到滿足的認定〔ISO9000:2005質量管理體系-----根底與術語〕APQP4.6包裝評估所有的測試發(fā)運〔當要求的時候〕和測試方法必須評估在正常運輸損壞和惡劣環(huán)境因素下，包裝對產品的保護能力。顧客指定的包裝并不能排除產品質量籌劃小組對包裝有效性的評價。APQP4.7生產控制方案生產控制方案是對控制生產零件和過程的系統(tǒng)的書面描述。生產控制方案是一個動態(tài)文件，應當更新來反映基于生產零件的實際經驗所增添/刪減的控制〔可能要求授權顧客代表的批準〕。生產控制方案是試生產控制方案的邏輯延伸。大批量生產為組織提供了評估輸出，審核控制方案，做出適當更改的時機。第六章和附錄A-8列出了控制方案方法論和驗證完成度的檢查表。APQP4.8質量籌劃認定和管理者支持組織的產品質量籌劃小組應當在制造場所進行評審，并對工作做正式的認定。產品質量認定傳達給管理者的信息是，適當?shù)腁PQP活動已經完成。質量籌劃認定是在首次產品裝運之前執(zhí)行，并且需要對以下工程進行評審：過程流程圖。驗證過程流程圖存在并且被遵循控制方案。驗證控制方案存在，對于所有受影響的操作，隨時可得到并被遵循。過程指導書。驗證這些文件包含控制方案中的所有特殊特性；所有PFMEA建議都已落實。將過程指導書，PFMEA和過程流程圖與控制方案作比較。監(jiān)控和測量裝置。當按照控制方案，需要特殊量具，夾具，試驗設備或裝置時，要對量具的重復性和再現(xiàn)性〔GR&R〕和恰當用法進行驗證?！哺嘈畔⒖梢詤⒁娍巳R斯勒，福特，通用汽車公司的測量系統(tǒng)分析參考〔MSA〕手冊。〕要求產能的展示。使用生產過程，設備和工作人員。APQP七、APQP的第五階段

〔第五章反響,評估和糾正措施-4〕5.1減少變差5.2提高顧客滿意5.3改進交付與效勞5.4吸取的教訓/最正確實踐的有效使用APQP有效生產運行測量系統(tǒng)評估初始過程能力研究生產件批準生產確認測試包裝評估生產控制方案質量籌劃認定和管理者支持七、APQP的第五階段

〔輸入—源于第四章的輸出〕APQP七、APQP的第五階段

〔輸出〕減少變差提高顧客滿意度改進支付與效勞吸取的教訓/最正確實踐的有效使用APQP七、APQP的第五階段

〔詳細解讀〕5.1減少變差控制圖和其他統(tǒng)計技術應當用作識別過程變差的工具。分析和糾正措施應當用來減少變差。要實現(xiàn)持續(xù)的改善不僅要注意到變差的特殊原因，還要理解其普遍原因，并尋找減少這些變差來源的方法。提議的開發(fā)應當包括本錢，進度，和預期的改善供顧客評審。減少或消除一個普遍原因或許可以降低本錢。組織應當通過價值分析和減少變差等措施，來改進質量，降低本錢。有關長期能力，變差的特殊或普遍原因的詳細信息，可以參見克萊斯勒，福特，通用汽車公司的統(tǒng)計過程控制〔SPC〕參考手冊。APQP5.2提高顧客滿意對產品或效勞詳細的籌劃活動和證實的過程能力是實現(xiàn)顧客滿意的重要組成局部。然而，產品或效勞仍舊要在顧客的環(huán)境下執(zhí)行。這個產品的使用階段要求組織的參與。在這一階段，組織和顧客可以學習到很多知識。產品質量籌劃工作的有效性也可以在這個階段評估。組織和顧客合作執(zhí)行必要的變更，來糾正缺乏之處，改進顧客的滿意度。APQP5.3改進交付與效勞質量籌劃的交付和效勞階段，組織和顧客還要合作解決問題，實現(xiàn)持續(xù)改善。顧客的備用零件和效勞操作還必須滿足質量，本錢和發(fā)貨的要求。盡管目標是首次裝運即為質量產品。然而。當現(xiàn)場有問題和缺乏發(fā)生的時候，組織和顧客必須形成有效合作，糾正問題，滿足最終顧客的要求。在這個階段獲得的經驗為顧客和組織提供了必要的知識，精簡了過程，減少了存貨，減低了質量本錢，為下一個產品提供正確的零部件系統(tǒng)。APQP5.4吸取的教訓/最正確實踐的有效使用吸取的教訓或最正確實踐的報告書對知識的獲取，保存和應用是很有用的。對吸取的教訓和最正確實踐的輸入可以通過下面各種的方法來獲得，它們包括：對運行情況良好/運行情況不良的評審〔TGR/TGW〕來自保修或其他性能指標的數(shù)據(jù)糾正措施方案相似產品和過程的“交叉參照”DFMEA和PFMEA研究APQP產品質量先期籌劃〔APQP〕

——動態(tài)文件1、潛在失效模式〔D和P〕2、控制方案3、過程流程圖〔工藝流程〕4、作業(yè)指導書〔工藝卡片〕5、圖紙或工程標準注：指導書有：工序、檢驗、接收準那么等APQP提醒？？？？潛在失效模式與影響分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis

FMEA什么是FMEA？一種表格化的系統(tǒng)方法/幫助工程師的思維過程/確定失效模式及其后果〔影響〕/解決問題與預防問題用于評價潛在失效模式及其原因的先進品質方案工具根據(jù)其危險度及對策性決定有優(yōu)先順序的潛在失效,用于調查及減少其發(fā)生的可能性提供一種正式的方法來記錄此分析以備以后分析及持續(xù)過程改善用作為其本身,FMEA不是問題的解決者,它只是與其他解決問題的方法綜合使用.“FMEA可以顯示問題發(fā)生的時機,但不能解決問題”FMEA的目的幫助預防問題發(fā)生改進產品的質量、可靠性與平安性降低產品開發(fā)時間與本錢減少批量投產時的問題提高準時供貨信譽實現(xiàn)更經濟的生產改進效勞書面規(guī)定并跟蹤減少風險所采取的措施改善內部信息流持續(xù)改進FMEA的種類概念FMEA-CFMEA系統(tǒng)FMEA-SFMEA設計FMEA-DFMEA過程FMEA-PFMEA設備FMEA-MFMEAAPQP/FMEA/控制方案在APQP的第二章產品設計和開發(fā)〔2.1，2.4〕，第三章過程設計和開發(fā)〔3.6〕TS16949涉及FMEA的條款有：6.2.1.1產品設計技能7.3.1.1多方論證方法7.3.2.2制造過程設計輸入7.3.2.3特殊特性7.3.3.1產品設計輸出－補充7.3.3.2制造過程設計輸出7.5.1.1控制方案APQP/FMEA/控制方案QFDDFMEADFMEA控制計劃反應計劃顧客要求APQPFMEA實施時機為到達最正確效益，F(xiàn)MEA必須在納入設計產品之前進行。事先花時間進行FMEA分析，能夠容易并低本錢地對產品或修改，從而減少事后修改的損失。FMEA實施時機開始于一個設計概念最終形成之時或之前：——設計方案初步確定時應該開始FMEA初稿的編制——FMEA作為設計活動的一局部，應該在設計任務完成〔如設計圖樣的完成〕之時完成FMEA工作；——產品開發(fā)各階段、設計發(fā)生變化、獲得有關信息時，對FMEA的初稿進行評審，不斷進行修改；——FMEA是一個動態(tài)的文件什么時候做DFMEA:FMEA實施時機什么時候做PFMEA:開始于可行性階段之前或過程中，在工裝制造之前;——PFMEA在過程設計任務〔如過程設計文件〕完成之時完成；——PFMEA是一個動態(tài)的文件FMEA中主要的述語功能(Function)：該設計/過程要做什么？〔設計意圖〕失效模式(FailureMode)：設計〔產品〕或過程失效的表現(xiàn)形式后果(Effect)：失效模式發(fā)生后會怎樣？嚴重度(Severity)：失效模式的后果有多嚴重？起因(Cause)：什么會導致失效模式的發(fā)生？頻度(Occurrence)：失效起因發(fā)生的頻率如何？現(xiàn)行控制(CurrentControl)：控測或防止將失效傳遞到后續(xù)“顧客”的現(xiàn)行方法。探測度(Detection)：失效模式起因一旦發(fā)生，能否控測得出？FMEA分析順序RPNDOS采取的措施探測預防措施結果責任及目標完成日期建議措施RPN探測度D現(xiàn)行控制頻度O潛在失效起因/機理級別嚴重度S潛在失效后果潛在失效模式子系統(tǒng)功能要求功能、特性或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-功能間歇-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發(fā)生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改PFMEA范列PFMEA過程失效模式及效應分析假定所設計的產品能夠滿足設計要求⊙需假設來件/材料是正確的?！鸭僭O產品根本設計是正確的。不依靠改變產品設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)由于設計缺陷所導致過程失效模式，可包括在PFMEA內，而它們所帶來的影響及如何防止包含在DFMEA中。PFMEA的輸入PFMEA的輸入:過程流程圖/特性矩陣圖；圖樣；工程標準；由過程缺陷引起的產品潛在失效模式；類似過程的PFMEA必要時，產品的DFMEAPFMEA的輸出控制方案的編制過程特殊特性確實認過程和監(jiān)控作業(yè)指導書〔包括檢驗指導書〕的編制改進過程設計，或更改原有過程設計開展PFMEA生產工藝流程圖編制控制方案編制作業(yè)指導書過程驗證持續(xù)改進顧客在那兒一般應該指“最終使用者”；后續(xù)或下道工序；裝配作業(yè)；政府、法規(guī)；效勞；PFMEA范列PFMEA編制9〕過程功能/要求ProcessFunction/Requirements：被分析的過程名稱或作業(yè)，建議記錄相關過程步驟和編號，盡可能說明此過程/作業(yè)的目的；如果過程包括許多不同潛在失效模式的作業(yè)〔如裝配〕，可以獨立列出。10〕潛在失效模式PotentialFailureMode：對某具體作業(yè)不符合要求的具體描述。不符合要求指不滿足過程要求，設計意圖〔在過程功能/要求欄中描述〕?？赡苁且鹣乱坏雷鳂I(yè)的潛在失效模式的起因，也可能是上一道作業(yè)潛在失效的后果。把相似過程的比較和顧客〔最終用戶和后續(xù)作業(yè)〕對類似零組件的投訴情況的研究作為出發(fā)點。PFMEA編制10〕潛在失效模式〔續(xù)〕PotentialFailureMode：典型的失效模式可能是，但不局限于：彎曲毛刺孔位錯誤斷裂外表粗糙孔太淺臟污未貼標簽等等注：應用物理的、專業(yè)性的術語來描述潛在失效模式，而不同于顧客所見的現(xiàn)象。PFMEA編制11〕潛在失效后果PotentialEffect(s)ofFailure：是指對顧客〔可以是內部顧客和最終使用者〕的影響。每一個都必須考慮。如該失效模式可能影響到平安或違反法規(guī)，那么要清楚描述。對最終使用者來說，失效的后果應該一律用產品或系統(tǒng)的性能來描述，如：噪音粗糙