工業(yè)鍋爐煙氣治理工程技術規(guī)范（征求意見稿）

中華人民共和國國家環(huán)境保護標準

HJ462-202□

工業(yè)鍋爐煙氣治理工程技術規(guī)范

Technicalspecificationforfluegastreatmentengineeringof

industrialboiler

（征求意見稿）

前言

為貫徹《中華人民共和國環(huán)境保護法》和《中華人民共和國大氣污染防治法》等法律法規(guī)，防

治環(huán)境污染，改善生態(tài)環(huán)境質(zhì)量，規(guī)范工業(yè)鍋爐煙氣治理工程的建設和運行管理，制定本標準。

本標準規(guī)定了工業(yè)鍋爐煙氣治理工程的主要技術要求。

本次修訂的主要內(nèi)容：

——修改了標準名稱；

——增加了工業(yè)鍋爐煙氣除塵與脫硝等內(nèi)容，增補了煙氣脫硫的技術種類；

——充實了工業(yè)鍋爐煙氣治理設施的運行、維護、安全與職業(yè)衛(wèi)生防護等內(nèi)容；

——增加煙氣治理工程運行過程的應急預案；

——完善了資料性附錄；

——燃油、燃氣及燃燒其它燃料的工業(yè)鍋爐和工業(yè)爐窯的煙氣治理工程可參照執(zhí)行。

本標準首次發(fā)布于2009年，本次為首次修訂。

本標準由生態(tài)環(huán)境部科技與財務司、法規(guī)與標準司組織修訂。

本標準起草單位：中國環(huán)境保護產(chǎn)業(yè)協(xié)會、浙江天藍環(huán)保技術股份有限公司、生態(tài)環(huán)境部華南

環(huán)境科學研究所、浙江大學環(huán)境技術研究所、北京市勞動保護科學研究所、北京利德衡環(huán)保工程有

限公司、福建永恒能源管理有限公司。

本標準生態(tài)環(huán)境部202□年□□月□□日批準。

本標準自202□年□□月□□日起實施。

本標準由生態(tài)環(huán)境部解釋。

II

工業(yè)鍋爐煙氣治理工程技術規(guī)范

1適用范圍

本標準規(guī)定了燃煤工業(yè)鍋爐煙氣治理工程的術語和定義、總體要求、工藝設計、主要工

藝設備和材料、檢測與過程控制、勞動安全與職業(yè)衛(wèi)生、施工與驗收、運行與維護等技術要

求。

本標準適用于以燃煤為燃料的單臺鍋爐出力在10t/h到65t/h（含）之間的蒸汽鍋爐、

容量不小于7MW的熱水鍋爐及有機熱載體鍋爐、容量不小于7MW的層燃爐和拋煤機爐。

本標準適用于燃煤工業(yè)鍋爐煙氣中二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）和顆粒物三類污

染物的治理工程，可作為燃煤工業(yè)鍋爐新建、改建、擴建工程環(huán)境影響評價，環(huán)境保護設施

設計、施工、調(diào)試、驗收和運行管理以及環(huán)境監(jiān)理的技術依據(jù)。

使用燃油、燃氣、型煤、水煤漿、生物質(zhì)成型燃料、生活垃圾等的工業(yè)鍋爐和工業(yè)爐窯，

其煙氣治理工程可參照執(zhí)行。

本標準不適用于以危險廢物為燃料的鍋爐。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本標準的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本

適用于本標準。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本標準。

GB/T536液體無水氨

GB2894安全標志

GB5083生產(chǎn)設備安全衛(wèi)生設計總則

GB5749生活飲用水衛(wèi)生標準

GB8978污水綜合排放標準

GB12348工業(yè)企業(yè)廠界環(huán)境噪聲排放標準

GB/T12801生產(chǎn)過程安全衛(wèi)生要求總則

GB18218危險化學品重大危險源辨識

GB18597危險廢物貯存污染控制標準

GB18598危險廢物填埋污染控制標準

GB18599一般工業(yè)固體廢物貯存、處置場污染控制標準

GB/T27869電袋復合除塵器

GB50009建筑結構荷載規(guī)范

GB50011建筑結構抗震設計規(guī)范

1

GB50013室外給水設計標準

GB50014室外排水設計規(guī)范

GB50016建筑設計防火規(guī)范

GB50019工業(yè)建筑供暖通風與空氣調(diào)節(jié)設計規(guī)范

GB50034建筑照明設計標準

GB50040動力機器基礎設計規(guī)范

GB50041鍋爐房設計規(guī)范

GB50052供配電系統(tǒng)設計規(guī)范

GB50058爆炸危險環(huán)境電力裝置設計規(guī)范

GB50084自動噴水滅火系統(tǒng)設計規(guī)范

GB/T50087工業(yè)企業(yè)噪聲控制設計規(guī)范

GB50140中國建筑滅火器配置設計規(guī)范

GB50160石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范

GB50212建筑防腐蝕工程施工規(guī)范

GB50219水噴霧滅火系統(tǒng)技術規(guī)范

GB50222建筑內(nèi)部裝修設計防火規(guī)范

GB50243通風與空調(diào)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范

GB50229火力發(fā)電廠與變電所設計防火規(guī)范

GB50726工業(yè)設備及管道防腐蝕工程施工規(guī)范

GBJ22廠礦道路設計規(guī)范

GBZ1工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準

GBZ2.1工作場所有害因素職業(yè)接觸限值第1部分：化學有害因素

GBZ2.2工作場所有害因素職業(yè)接觸限值第2部分：物理因素

DL/T997火電廠石灰石—石膏濕法脫硫廢水水質(zhì)控制指標

HJ75固定污染源煙氣（SO2、NOx、顆粒物）排放連續(xù)監(jiān)測技術規(guī)范

HJ76固定污染源煙氣（SO2、NOx、顆粒物）排放連續(xù)監(jiān)測系統(tǒng)技術要求及檢

測方法

HJ178煙氣循環(huán)流化床法脫硫工程通用技術規(guī)范

HJ179石灰石/石灰－石膏法煙氣脫硫工程通用技術規(guī)范

HJ562火電廠煙氣脫硝工程技術規(guī)范選擇性催化還原法

2

HJ563電廠煙氣脫硝工程技術規(guī)范選擇性非催化還原法

HJ2020袋式除塵工程通用技術規(guī)范

HJ2028電除塵工程通用技術規(guī)范

HJ2053燃煤電廠超低排放煙氣治理工程技術規(guī)范

JB/T5909電除塵器用瓷絕緣子

JB/T10989濕法煙氣脫硫裝置專用設備除霧器

JB/T11648燃煤煙氣電石渣濕法脫硫設備

JB/T12129燃煤煙氣脫硝失活催化劑再生及處理方法

JB/T12131燃煤煙氣凈化SCR脫硝流場模擬試驗技術規(guī)范

JB/T12593燃煤煙氣濕法脫硫后濕式電除塵器

JC/T2074煙氣脫硫石膏

TSGG0001鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程

《危險化學品安全管理條例》（中華人民共和國國務院令第591號）

《危險化學品建設項目安全許可實施辦法》（國家安全生產(chǎn)監(jiān)督管理總局第8號令）

3術語和定義

下列術語和定義適用于本標準。

3.1脫硝還原劑DeNOxreductant

在脫硝工程中用來還原煙氣中NOx的物質(zhì)，主要指氨水（NH3·H2O)、尿素（CO(NH2)2)和

液氨（NH3)。

3.2SNCR-SCR聯(lián)合脫硝SNCR-SCRcombinedDeNOx

SNCR（選擇性非催化還原法脫硝）技術與SCR(選擇性催化還原法脫硝)技術的聯(lián)合應用，

即將脫硝還原劑噴入SNCR反應區(qū)，先進行部分NOx的脫除，從SNCR反應區(qū)逃逸的還原劑氨

隨煙氣進入裝有少量催化劑的SCR脫硝反應器內(nèi)實現(xiàn)二次脫硝。

3.3標準狀態(tài)standardcondition

鍋爐煙氣在溫度為273K，壓力為101325Pa時的狀態(tài)，簡稱“標態(tài)”。本標準規(guī)定的排

放濃度均指標準狀態(tài)下干煙氣中的數(shù)值。

3.4氨逃逸濃度ammoniaslip

脫硝裝置出口煙氣中氨的質(zhì)量與煙氣體積（標態(tài)，干基，9%基準氧含量）之比。單位為

mg/m3。

3.5煙氣阻力fluegasresistance

煙氣通過某設備（煙道或系統(tǒng)）時產(chǎn)生的流動阻力與局部阻力之和，是該設備（煙道或

3

系統(tǒng)）運行過程中進出口處煙氣的全壓之差，單位為Pa。

3.6液氣比（L/G）liquid/gasratio

吸收塔中循環(huán)吸收液體積流量（L/h）與煙氣流量（m3/h）的比值，單位為L/m3。

3.7脫硫劑desulfurizer

吸收煙氣中二氧化硫（SO2）的物質(zhì)，在工業(yè)鍋爐煙氣脫硫工程中常用的脫硫劑有石灰

石（CaCO3）、石灰（CaO）、電石渣（Ca(OH)2）、氧化鎂（MgO)、純堿（Na2CO3）、燒堿（NaOH)

等。

3.8副產(chǎn)物by-products

鍋爐煙氣治理工程運行過程中伴隨治理主工藝產(chǎn)生的各類物質(zhì)。

4污染物與污染負荷

4.1污染物來源

燃煤工業(yè)鍋爐的煙氣污染物主要來源于燃煤燃燒過程，包括顆粒物和氣態(tài)污染物，煙氣

污染物的初始排放濃度與燃料品質(zhì)、燃料成分、鍋爐爐型、鍋爐負荷等密切相關。本標準主

要針對SO2、NOx、顆粒物的治理提出技術要求。

4.2污染負荷

污染負荷的計算可參照HJ2053，治理工程的污染物設計負荷應在理論計算的基礎上，

結合燃煤煤質(zhì)波動、鍋爐負荷、操作方式變動及相似工況實測值等條件綜合確定。

4.3工程設計時宜收集的主要數(shù)據(jù)

工程設計時宜收集的主要數(shù)據(jù)包括但不限于以下數(shù)據(jù)：

4.3.1通用數(shù)據(jù)

a)鍋爐引風機參數(shù)；

b)鍋爐的煙氣量，包括正常煙氣量范圍、最大煙氣量；

c)煙風系統(tǒng)阻力及阻力分布；

d)煙氣溫度，包括最高溫度、正常溫度范圍、酸露點溫度；

e)廠區(qū)總平面布置圖及交通運輸圖；

f)鍋爐初始污染物排放濃度和污染物產(chǎn)生的工作制度；

g)污染物允許排放濃度與排放總量；

h)供電及公用工程參數(shù)；

i)氣象條件、地震荷載等。

4.3.2其它相關數(shù)據(jù)

a)鍋爐型式；

4

b)鍋爐熱力計算、爐內(nèi)溫度分布、省煤器進出口溫度、煙道布置圖等；

c)除鹽水、工藝水水質(zhì)指標；

d)燃料的種類、含濕量、熱值；

e)治理設施入口的煙氣成分；

f)燃料、顆粒物的工業(yè)分析和元素分析數(shù)據(jù)。

5總體要求

5.1一般規(guī)定

5.1.1煙氣治理工程設計和建設前，應優(yōu)先考慮采取源頭控制、協(xié)同減排、清潔燃燒等技

術降低鍋爐煙氣中污染物的初始濃度。

5.1.2煙氣經(jīng)治理后SO2、NOx和顆粒物的實際排放濃度應滿足排放限值和環(huán)境影響評價報

告中對總量控制的要求。

5.1.3污染物的設計脫除效率應根據(jù)污染物入口濃度、排放限值、排放總量等數(shù)據(jù)綜合考

慮后確定，并應留有裕量。

5.1.4新建項目的煙氣治理工程應和鍋爐同時設計、同時施工、同時投產(chǎn)使用。

5.1.5治理工程宜設置計量裝置對各種物料的消耗量進行計量。

5.1.6工程運行時產(chǎn)生的副產(chǎn)物應妥善處置。暫無綜合利用條件時，其貯存場的建設和使

用應符合GB18597或GB18599的相關要求。

5.1.7煙氣排放自動連續(xù)監(jiān)測系統(tǒng)（CEMS）的設置和運行維護應符合HJ75、HJ76的規(guī)定。

5.1.8煙氣治理工程需要對鍋爐本體進行改造時，其設計及施工要符合GB50041和TSG

G0001標準的要求。

5.2工程構成

5.2.1工業(yè)鍋爐煙氣治理工程由SO2、NOx和顆粒物治理系統(tǒng)的主體工程、公用系統(tǒng)、輔助

工程等構成。

5.2.2SO2治理系統(tǒng)主體工程包括吸收系統(tǒng)、吸收劑制備系統(tǒng)、副產(chǎn)物處理系統(tǒng)等；NOX治

理系統(tǒng)主體工程包括還原劑系統(tǒng)、反應系統(tǒng)等；顆粒物治理系統(tǒng)主體工程包括除塵器、卸

輸灰系統(tǒng)等。

5.2.3公用系統(tǒng)包括工藝水系統(tǒng)、壓縮空氣系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)等。

5.2.4輔助工程包括電氣與控制、建筑與結構、在線監(jiān)測、消防和給排水、暖通等。

5.3總平面布置

5.3.1一般規(guī)定

5.3.1.1煙氣治理工程的總平面布置應與鍋爐布置相協(xié)調(diào)，并應遵循以下原則：

a)工藝布局合理、流程順暢，各煙氣治理設施的配置應協(xié)調(diào)一致；

5

b)交通運輸便捷；

c)設備運行穩(wěn)定、施工維修及管理方便；

d)合理利用豎向空間，少占地，經(jīng)濟合理，運行費用低、便于運維；

e)根據(jù)環(huán)境保護、消防、勞動安全和職業(yè)衛(wèi)生等要求，合理設置防火、防爆區(qū)域。

5.3.1.2煙氣治理工程在設計與施工中應避免變動鍋爐的建（構）筑物和地下管線。當不

能避免時，應采取合理的過渡措施。

5.3.2總圖布置

5.3.2.1煙氣治理工程的總平面布置應符合GBZ1、GB50016、GB50222和GB50229等的

規(guī)定。

5.3.2.2根據(jù)具體的煙氣治理技術，其總圖布置應符合HJ562、HJ563、HJ2020、HJ2028、

HJ178、HJ179等的相關規(guī)定。

5.3.2.3煙氣治理工程的公用系統(tǒng)和輔助系統(tǒng)宜統(tǒng)一考慮，并充分利用廠內(nèi)已有設施。

5.3.2.4原料與副產(chǎn)物的貯存間或暫存間的布置應靠近主要運輸通道。

5.3.2.5氨區(qū)與其他建（構）筑物的間距應符合GB50160、GB50016的規(guī)定，氨區(qū)的其它設

計要求應滿足HJ562等相關的國家或行業(yè)標準。

5.3.3交通運輸

5.3.3.1煙氣治理工程的交通運輸設計應符合GBJ22的要求。

5.3.3.2應根據(jù)物料運輸、消防和檢修便捷的需要，合理設置道路，主要設備附近應設檢

修通道。

5.3.4管線布置

5.3.4.1管線布置應根據(jù)總平面布置、管道輸送介質(zhì)、施工維護和檢修等因素確定，在平

面及立面上應與主體工程相協(xié)調(diào)。

5.3.4.2管線集中布置時應遵循以下原則：

a)含有腐蝕性介質(zhì)的管線布置在管架最下層，公用管道、電纜橋架依次在上層布置；

b)優(yōu)先布置需自流的管線；

c)優(yōu)先布置工程量大、安裝維護難度大、檢修維護頻繁的管線；

d)新建管路的布置不影響現(xiàn)有管線。

5.3.4.3管線與其他建構物、道路之間的水平與垂直最小間距等可參照HJ2020執(zhí)行。

6工藝設計

6.1一般規(guī)定

6.1.1煙氣治理工藝的選擇應綜合考慮排放限值、排放總量和鍋爐爐型等實際條件，依據(jù)

6

技術成熟、運行可靠、經(jīng)濟合理、能耗低、二次污染少等原則確定。

6.1.2設計時應充分考慮燃料及鍋爐負荷等對所選工藝的影響，提高其適應性和可調(diào)節(jié)性。

6.1.3煙氣治理工程改造時應核算已有引風機的出力是否滿足改造工藝的要求。

6.1.4設計與施工時應滿足TSGG0001的要求。

6.1.5煙氣各污染物治理工藝應協(xié)調(diào)一致，避免相互干擾，優(yōu)先選用具有協(xié)同治理效應的

煙氣治理工藝。

6.1.6低氮燃燒的工藝設備不能影響鍋爐的運行與檢修。

6.1.7常見燃煤工業(yè)鍋爐煙氣治理的典型工藝流程示意見圖1～圖3。

a)煤粉鍋爐：

濕式電除塵

除塵濕法脫硫

（可選）

低氮燃燒SCR脫硝

除塵煙氣循環(huán)流

袋式除塵

（可選）化床法脫硫

圖1煤粉鍋爐煙氣治理工藝流程示意圖

b)層燃爐：

濕式電除塵

除塵濕法脫硫

低氮燃燒SNCR/SCR/SNCR-SCR（可選）

（可選）脫硝

機械除塵

袋式除塵

（可選）

圖2層燃爐煙氣治理工藝流程示意圖

c）循環(huán)流化床鍋爐：

濕式電除塵

低氮燃燒/除塵濕法脫硫

SNCRSCR脫硝（可選）

爐內(nèi)脫硫

（可選）

脫硝除塵煙氣循環(huán)流

（可選）袋式除塵

(可選)化床法脫硫

圖3循環(huán)流化床鍋爐煙氣治理工藝流程示意圖

6.2低氮燃燒

6.2.1低氮燃燒具有投資費用低、運行簡單、維護方便等特點。

6.2.2應充分考慮低氮燃燒工藝對空預器、引風機和除塵器等的影響，控制煙氣中一氧化

碳的濃度，不降低鍋爐的出力。

6.2.3應結合熱工計算和模擬實驗的結論，合理確定燃料、空氣、煙氣在爐膛各處的分布。

7

6.2.4低氮燃燒的NOx減排效果與鍋爐爐型的關系較大，煤粉鍋爐實施低氮燃燒后煙氣中

3

NOx的初始排放濃度宜控制在300mg/m以下；循環(huán)流化床鍋爐實施低氮燃燒后煙氣中NOx的

初始排放濃度宜控制在250mg/m3以下。

6.3SNCR脫硝

6.3.1工業(yè)鍋爐煙氣SNCR脫硝的工藝設計及典型流程可參照HJ563。

6.3.2還原劑選用尿素時，其噴射點應設在溫度為950℃～1150℃的區(qū)間內(nèi)；還原劑選用

氨水時，其噴射點應設在溫度為850℃～1050℃的區(qū)間內(nèi)。

6.3.3系統(tǒng)應能適應鍋爐負荷變化，并應結合常用煤種及運行工況進行數(shù)值模擬和/或物

模，根據(jù)模擬結果和實際測溫數(shù)據(jù)確定噴槍布置方式，強化還原劑與煙氣的混合效果。數(shù)值

模擬時可參考JB/T12131。

6.3.4工程對應的鍋爐爐膛溫度常會發(fā)生較大波動時，宜設計備用噴射點。

6.3.5SNCR脫硝系統(tǒng)應不增加煙氣阻力。

6.3.6煤粉鍋爐和層燃爐的脫硝效率可達20%～40%，循環(huán)流化床鍋爐的脫硝效率可達

40%～70%。

6.3.7噴射系統(tǒng)的設計和施工等應符合GB50041和TSGG0001等要求。

6.3.8噴射系統(tǒng)的安裝位置不能影響鍋爐的正常檢修。

6.4SCR脫硝

6.4.1工業(yè)鍋爐煙氣SCR脫硝的工藝設計及典型流程可參照HJ562。

6.4.2活性溫度窗口在300℃～420℃的催化劑常稱為高溫型催化劑；活性溫度窗口在

200℃～300℃的催化劑常稱為中低溫型催化劑。應合理選擇高溫型或中低溫型的催化劑。

6.4.3煙氣流經(jīng)SCR催化劑表面時的溫度應與催化劑的活性溫度窗口一致，煙氣溫度低于

催化劑活性溫度時，應對煙氣采取合適的升溫措施。

6.4.4應根據(jù)鍋爐煙氣的特性確定催化劑的結構形式及布置位置。

6.4.5SCR脫硝還原劑常選用尿素或氨水，也可選用液氨。

6.4.6應根據(jù)數(shù)值模擬和/或物模結論指導噴氨格柵、反應器入口導流板、反應器出口等設

備或部件的設計。

6.5SNCR-SCR聯(lián)合脫硝

6.5.1一般規(guī)定

鍋爐煙氣采用SNCR-SCR聯(lián)合工藝脫硝時，其中的SNCR和SCR各自的工藝設計等內(nèi)容可

參照HJ563和HJ562執(zhí)行。

6.5.2典型工藝流程

典型工藝流程見圖4。

8

還氨制備系統(tǒng)計

噴射器催化反

原量空預器除塵、脫硫

（可選）應器

劑與

尿素溶液

稀

噴

釋鍋爐爐膛

除鹽水射

壓縮空氣器

圖4SNCR-SCR聯(lián)合脫硝典型工藝流程示意圖

6.5.3還原劑系統(tǒng)

6.5.3.1尿素作為還原劑，在爐膛溫度窗口合適時，可不設尿素制氨系統(tǒng)。尿素在爐膛內(nèi)

分解產(chǎn)生的部分未反應的氨進入SCR催化反應器，作為SCR的還原劑。

6.5.3.2采用液氨或氨水作還原劑時其要求同HJ563。

6.5.3.3還原劑除主要通過SNCR噴射系統(tǒng)加入外，部分可通過催化反應器入口煙道的補氨

裝置噴入。

6.5.4SCR催化反應器

6.5.4.1SNCR-SCR聯(lián)合脫硝工藝催化劑的設計量應明顯低于單獨采用SCR工藝時催化劑的

量。

6.5.4.2從SNCR逃逸的氨在進入SCR時已與煙氣充分混合，經(jīng)SCR反應器后有利于控制氨

逃逸濃度。

6.5.4.3催化反應器可不設噴氨格柵，不設噴氨格柵時宜在SCR入口煙道內(nèi)設補氨噴槍。

6.6除塵

6.6.1一般規(guī)定

6.6.1.1電除塵適用于鍋爐煙氣中粉塵的比電阻在1×104Ω·cm～1×1011Ω·cm的場合。

6.6.1.2袋式除塵適用于煙氣溫度高于酸露點15℃～20℃，且無濾袋燒毀風險的除塵工

程。

6.6.1.3電袋復合除塵具有袋式除塵和電除塵優(yōu)點，適用于燃煤鍋爐煙氣除塵工程。

6.6.1.4濕式電除塵器適用于濕法煙氣脫硫后的顆粒物去除。

6.6.1.5機械式除塵對粒徑較大的顆粒物具有較高的去除效率，適用于預除塵或用作層燃

鍋爐采用袋式除塵時前置的保持措施。

6.6.1.6鍋爐煙氣除塵工程采用電除塵、袋式除塵、電袋復合除塵、濕式電除塵時宜分別

參照HJ2028、HJ2020、GB/T27869、JB/T12593執(zhí)行。

6.6.1.7除塵后煙氣中顆粒物的排放濃度應滿足國家或地方排放標準的要求。

6.6.1.8除塵器的檢修維護周期應與鍋爐一致。

6.6.2工程構成

6.6.2.1電除塵、袋式除塵、電袋復合除塵系統(tǒng)主要由除塵器本體、輸灰系統(tǒng)、電氣與控

9

制系統(tǒng)、公用工程等子系統(tǒng)組成。

6.6.2.2濕式電除塵系統(tǒng)主要由除塵器本體、噴淋沖洗系統(tǒng)、高壓絕緣保護系統(tǒng)、電氣與

控制系統(tǒng)、公用工程等子系統(tǒng)組成。

6.6.2.3機械式除塵主要由除塵器本體構成。

6.6.3除塵器本體

6.6.3.1電除塵器、袋式除塵器、電袋復合除塵器、機械式除塵器本體一般均位于鍋爐引

風機的上游，為負壓布置。

6.6.3.2濕式電除塵位于濕法煙氣脫硫的下游，宜正壓布置。濕式電除塵按布置形式可分

為一體式和分體式，按結構形式分為立式和臥式。

6.6.3.3負壓布置的除塵器殼體一般采用碳鋼制作，殼體及灰斗均需保溫，必要時設灰斗

加熱和振打裝置。保溫材料應是阻燃型或自熄型的。

6.6.3.4除塵器本體的漏風率應滿足HJ2028和GB/T27869的規(guī)定。

6.6.3.5應根據(jù)煙氣及顆粒物的性質(zhì)、排放濃度限值合理選擇電場區(qū)比集塵面積、設計風

速、濾料種類和過濾風速等。

6.6.3.6濕法脫硫后的煙氣應先經(jīng)除霧器再進入濕式電除塵器，產(chǎn)生的灰水作為濕法脫硫

系統(tǒng)的補充水。

6.6.3.7濕式電除塵器與濕煙氣接觸的材質(zhì)應滿足耐腐蝕要求，適應脫硫后的煙氣環(huán)境。

陰極線宜采用2205合金和/或鈦材質(zhì)；陽極板宜設計成模塊，陽極模塊可采用2205等耐腐

蝕的合金材質(zhì)制作，也可采用導電玻璃鋼制作。

6.6.3.8濕式電除塵上的所有人孔門及檢修門均應設置安全聯(lián)鎖。

6.6.3.9應根據(jù)煙氣溫度及環(huán)境溫度對濕式電除塵器殼體敷設保溫層。

6.6.4輸灰系統(tǒng)

6.6.4.1除塵器的卸灰、輸灰宜采用機械輸送、氣力輸送或空氣斜槽輸送，輸灰方式應根

據(jù)輸送量、輸送距離、平立面布置條件等因素綜合確定。

6.6.4.2后一級輸灰的輸灰能力應大于前一級的輸灰能力和/或卸灰閥的排灰量。

6.6.4.3卸灰、輸灰和排灰裝置應保持良好的氣密性，避免粉塵的泄漏和漏風。

6.6.5噴淋沖洗系統(tǒng)

6.6.5.1噴淋沖洗系統(tǒng)的水源宜與濕法脫硫除霧器沖洗用水一致，水質(zhì)應滿足JB/T10989

的要求。

6.6.5.2供水管路應裝有過濾器，過濾器宜設置檢修維護旁路。

6.6.5.3濕式電除塵器內(nèi)部的供水管路及噴嘴應采用不銹鋼或其它耐腐蝕的材質(zhì)制作。

6.6.5.4噴嘴處的水壓宜控制在0.20MPa～0.40MPa。

6.6.6高壓絕緣保護系統(tǒng)

10

6.6.6.1高壓絕緣部件應采取加熱、保溫、熱風吹掃隔離等措施避免發(fā)生結露現(xiàn)象。

6.6.6.2通向高壓電氣設備的入口門應與其供電整流變壓器安全聯(lián)鎖。

6.6.6.3絕緣子內(nèi)外壁應保持干凈、無損傷，絕緣裝置應符合JB/T5909的要求。

6.7石灰石/石灰-石膏法煙氣脫硫

6.7.1一般規(guī)定

6.7.1.1工業(yè)鍋爐煙氣采用石灰石/石灰-石膏法煙氣脫硫技術時可參照HJ179執(zhí)行。

6.7.1.2脫硫后煙氣中SO2排放濃度應滿足國家或地方排放標準的要求。

6.7.1.3當項目地附近有電石渣或白泥等堿性廢渣可利用時，應優(yōu)先選用電石渣/白泥代替

石灰石/石灰作為脫硫劑。

6.7.1.4脫硫副產(chǎn)物石膏的品質(zhì)應能滿足綜合利用條件，其品質(zhì)宜符合JC/T2074的要求。

6.7.1.5為保證石膏的品質(zhì)，脫硫系統(tǒng)入口顆粒物濃度宜低于50mg/m3。

6.7.2工藝流程與工程構成

煙氣脫硫系統(tǒng)主要由脫硫劑制備、吸收與氧化、除霧、副產(chǎn)物回收、廢水處理、電氣與

控制、公用工程等子系統(tǒng)組成，典型工藝流程見圖5。

工藝水除霧系統(tǒng)凈煙氣

脫硫劑制副產(chǎn)物回

脫硫劑吸收脫硫石膏

備系統(tǒng)收系統(tǒng)

與氧

鍋爐煙氣

化系循環(huán)泵

廢水處

氧化空氣統(tǒng)

理系統(tǒng)外排廢水

圖5石灰石/石灰-石膏法煙氣脫硫典型工藝流程示意圖

6.7.3脫硫劑制備系統(tǒng)

6.7.3.1工業(yè)鍋爐一般不設石灰石的制粉系統(tǒng)。采用生石灰作脫硫劑時宜設置生石灰的消

化系統(tǒng)。

6.7.3.2脫硫劑粉倉的容積宜與運輸車輛的容積相匹配。

6.7.3.3電石渣或白泥作為脫硫劑時，可參照JB/T11648執(zhí)行。

6.7.3.4合理設計漿液輸送系統(tǒng)，避免脫硫劑輸送管路的堵塞。

6.7.4吸收與氧化系統(tǒng)

6.7.4.1吸收與氧化一般為一體化設計，常采用空塔噴淋、氧化噴槍+側攪拌器的組合；也

可采用空塔噴淋、氧化管網(wǎng)+噴射攪拌的組合。

6.7.4.2入口煙氣溫度宜低于150℃，超溫時宜對入口煙氣作應急降溫處理。

6.7.4.3降低入口煙氣溫度可減少系統(tǒng)的耗水量，并有利于脫硫效率的提高。

6.7.4.4吸收系統(tǒng)鈣硫比（Ca/S）不宜超過1.05。

11

6.7.4.5采用電石渣或白泥作脫硫劑時，吸收塔漿液池漿液停留時間宜大于HJ179的規(guī)定

值。

6.7.5除霧系統(tǒng)

6.7.5.1除霧器常為多級折流板式、旋流板式/管束式。

6.7.5.2除霧器應設工藝水定時自動沖洗系統(tǒng)（自動程序控制）。

6.7.5.3沖洗水應分區(qū)，每個分區(qū)的供水宜單獨控制。

6.7.6副產(chǎn)物回收系統(tǒng)

6.7.6.1副產(chǎn)物石膏的回收系統(tǒng)包括石膏漿液的分級濃縮和脫水。

6.7.6.2石膏的分級濃縮可采用水力旋流器，經(jīng)濃縮粒徑較大的底流送往脫水機，頂流送

往廢水系統(tǒng)或返回吸收與氧化系統(tǒng)。

6.7.6.3經(jīng)濃縮脫水后的石膏，其游離水含量宜滿足JC/T2074的要求。

6.7.7廢水處理系統(tǒng)

6.7.7.1脫硫廢水宜納入全廠或所在區(qū)域的廢水系統(tǒng)統(tǒng)一管理。

6.7.7.2脫硫廢水的設計處理量根據(jù)物料衡算確定。

6.7.7.3單獨設置廢水處理系統(tǒng)時，一般采用中和、沉淀、絮凝、澄清、污泥濃縮脫水等

工序去除廢水中的懸浮物。

6.8氧化鎂法煙氣脫硫

6.8.1一般規(guī)定

6.8.1.1吸收塔入口煙氣含塵量宜低于50mg/m3。

6.8.1.2脫硫后煙氣中SO2排放濃度應滿足國家或地方排放標準的要求。

6.8.1.3脫硫界區(qū)內(nèi)應設置廢液收集系統(tǒng)。

6.8.2工藝流程與工程構成

氧化鎂法煙氣脫硫工程包含脫硫劑制備系統(tǒng)、吸收與氧化系統(tǒng)、除霧系統(tǒng)、廢水處理系

統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)及輔助系統(tǒng)等組成，典型工藝流程見圖6。

除霧

工藝水凈煙氣

系統(tǒng)

氧化鎂

脫硫劑制回用液

蒸汽備系統(tǒng)吸收

外排液

與氧

循廢水處理系統(tǒng)

鍋爐煙氣

化系

環(huán)

污泥

氧化空氣統(tǒng)

泵

圖6氧化鎂法煙氣脫硫典型工藝流程示意圖

12

6.8.3脫硫劑制備系統(tǒng)

6.8.3.1脫硫劑宜選用輕燒氧化鎂，氧化鎂純度宜不低于85%，酸不溶物宜不高于6%。

6.8.3.2宜設氧化鎂熟化工序，熟化溫度宜控制在不低于70℃，熟化時間宜不小于2h。

6.8.3.3氧化鎂細粉極易吸潮，氧化鎂儲罐宜設置熱風攪動和/或流化板。

6.8.3.4脫硫劑漿液制備系統(tǒng)的出力應按設計工況下脫硫劑消耗量的150%設計。

6.8.4吸收與氧化系統(tǒng)

6.8.4.1吸收系統(tǒng)可采用空塔噴淋或旋流板塔等形式，并配置除霧器，除霧器應配套設置

清洗水系統(tǒng)。

6.8.4.2宜設置氧化系統(tǒng)將脫硫產(chǎn)物全部氧化為硫酸鎂。

6.8.4.3液氣比宜大于5L/m3。

6.8.4.4pH值宜控制在5.0～7.0。

6.8.5廢水處理系統(tǒng)

6.8.5.1設有副產(chǎn)物回收系統(tǒng)的工程，廢水應回用。

6.8.5.2無副產(chǎn)物回收系統(tǒng)的廢水宜納入全廠或所在區(qū)域的廢水系統(tǒng)統(tǒng)一管理。

6.8.5.3脫硫廢水的設計處理量根據(jù)物料衡算確定。

6.8.5.4單獨設置廢水處理系統(tǒng)時，宜采用中和、壓濾脫水、澄清等工序去除廢水中的懸

浮物。

6.9鈉堿法煙氣脫硫

6.9.1一般規(guī)定

6.9.1.1吸收塔入口煙氣含塵量宜小于50mg/m3。

6.9.1.2脫硫后煙氣中SO2排放濃度應滿足國家或地方排放標準的要求。

6.9.1.3項目所在地附近有堿性廢液可用時，宜優(yōu)先選用堿性廢液替代（或部分替代）鈉堿

作脫硫劑，脫硫后的吸收液應經(jīng)處理后排放或返回原堿性廢液處理系統(tǒng)。

6.9.2工藝流程與工程構成

鈉堿法煙氣脫硫工程包含吸收系統(tǒng)、除霧系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)及輔助系

統(tǒng)等組成，典型工藝流程見圖7。

除霧

工藝水凈煙氣

系統(tǒng)

吸

鈉堿堿液槽廢水

收外排/回用

處理

系

鍋爐煙氣系統(tǒng)污泥

統(tǒng)

循環(huán)泵

圖7鈉堿法煙氣脫硫典型工藝流程示意圖

13

6.9.3吸收系統(tǒng)與除霧系統(tǒng)

6.9.3.1鈉堿法脫硫的反應速度快，液氣比較低，可采用旋流板塔等塔形，并配置除霧器。

6.9.3.2pH值宜控制在5.5～7.0。

6.9.3.3鈉堿法脫硫時一般不設氧化系統(tǒng)。

6.9.3.4除霧器應設沖洗水，可用澄清液作為沖洗水。

6.9.3.5堿性廢液法脫硫廢水排到原廢水處理系統(tǒng)，必要時設氧化系統(tǒng)。

6.9.3.6需回收脫硫副產(chǎn)物亞硫酸鈉（Na2SO3）時，pH值宜控制在7以上，循環(huán)吸收系統(tǒng)

宜添加合適的阻氧劑。

6.9.4廢水處理系統(tǒng)

6.9.4.1設有副產(chǎn)物回收系統(tǒng)的工程，廢水應回用。

6.9.4.2無副產(chǎn)物回收系統(tǒng)的廢水宜納入全廠或所在區(qū)域的廢水系統(tǒng)統(tǒng)一管理。

6.9.4.3脫硫廢水的設計處理量根據(jù)物料衡算確定。

6.9.4.4單獨設置廢水處理系統(tǒng)時，一般采用中和、壓濾脫水、澄清等工序去除廢水中的

懸浮物。

6.10煙氣循環(huán)流化床法煙氣脫硫

6.10.1一般規(guī)定

6.10.1.1煙氣循環(huán)流化床法煙氣脫硫工程應參照HJ178執(zhí)行。

6.10.1.2脫硫后煙氣中SO2排放濃度應滿足國家或地方排放標準的要求。

6.10.1.3當項目附近有干粉電石渣可利用時，應優(yōu)先選擇電石渣作為脫硫劑。

6.10.1.4宜根據(jù)脫硫副產(chǎn)物的理化特性進行綜合利用。

6.10.1.5工程的設計應充分考慮鍋爐負荷及燃煤品質(zhì)的變化，提高脫硫工藝系統(tǒng)的適應性

與可調(diào)節(jié)性。

6.10.2工藝流程與工程構成

煙氣循環(huán)流化床法煙氣脫硫工程主要包括脫硫劑制備系統(tǒng)、吸收系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、灰循

環(huán)系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)及輔助系統(tǒng)等組成，典型工藝流程見圖8。

循環(huán)凈煙氣

生石灰

脫硫劑制

凈煙氣

工生藝石水灰備系統(tǒng)除塵系統(tǒng)

吸副產(chǎn)物外排/利用

消石灰/電石渣粉

收

灰循

工藝水系

環(huán)系

統(tǒng)

鍋爐煙氣

統(tǒng)

圖8煙氣循環(huán)流化床法煙氣脫硫典型工藝流程示意圖

14

6.10.3脫硫劑制備系統(tǒng)

6.10.3.1采用生石灰作脫硫劑時脫硫劑制備系統(tǒng)中宜設消化系統(tǒng)，對生石灰進行消化。

6.10.3.2采用電石渣作脫硫劑時應控制電石渣的含水率，電石渣的品質(zhì)指標參照HJ178

的要求執(zhí)行。

6.10.3.3脫硫劑粉倉的容積宜與運輸車輛的容積相匹配。

6.10.4吸收系統(tǒng)

6.10.4.1吸收系統(tǒng)主要由吸收塔進口段及氣流均布裝置、氣流加速擾流裝置、反應段、出

口段組成，并設置塔底吹掃等裝置。

6.10.4.2吸收塔宜按工況煙氣量設計，運行中鍋爐煙氣量接近或低于設計值下限時，宜開

啟凈煙氣循環(huán)系統(tǒng)。

6.10.4.3吸收塔出口煙氣溫度與濕度應滿足除塵系統(tǒng)的要求。

6.10.5灰循環(huán)系統(tǒng)

6.10.5.1灰循環(huán)系統(tǒng)主要由空氣斜槽、灰量控制閥門、流化風及加熱器等組成。

6.10.5.2運行時根據(jù)吸收塔壓降信號調(diào)節(jié)循環(huán)灰的流量。

6.10.5.3空氣斜槽宜單獨設置流化風機，流化風宜加熱至80℃以上。

6.11二次污染控制措施

6.11.1除塵灰、脫硫石膏、脫硫灰、污泥等副產(chǎn)物宜綜合利用。

6.11.2脫硝還原劑貯存與輸送區(qū)域的廢水不得直接外排。應設置事故或檢修時藥劑的收集

系統(tǒng)，在設備及管道清理、事故和長期停運時，儲罐、管道及藥劑收集系統(tǒng)中的還原劑應集

中處理。

6.11.3濕法煙氣脫硫界區(qū)內(nèi)應設置收集池和事故池用于收集系統(tǒng)內(nèi)的無組織排放和設備

檢修或清洗時排放的廢液，收集液返回到脫硫系統(tǒng)中，不得排入雨水系統(tǒng)或污水系統(tǒng)。

6.11.4濕法脫硫后的煙氣需除霧，除霧后煙氣中液滴含量可參照HJ179。

6.11.5鍋爐啟停及低負荷時，流經(jīng)SCR反應器的煙氣溫度可能達不到催化劑運行溫度的要

求，會造成NOx濃度超標和氨的逃逸，加劇催化劑失活，要及時減少或停加還原劑，控制氨

逃逸濃度。

6.11.6各種粉料在裝卸、貯運、計量、制備過程中優(yōu)先采取全封閉系統(tǒng)，設置必要的除塵

設施，避免粉塵的二次污染。

6.11.7采用液氨或氨水作為脫硝還原劑時，系統(tǒng)應有防氨氣泄漏的措施。

6.11.8純堿、燒堿等具有強腐蝕性的化學物質(zhì)，要避免化學藥品的傷害和污染。

6.11.9廢水宜回用，不能直接回用時應使其滿足GB8978標準或地方標準的要求后排放。

6.11.10不能再生利用的廢催化劑應送往有資質(zhì)的專業(yè)廠家處置，或按GB18598的要求填

埋。

6.11.11廢棄濾袋應妥善處置，應根據(jù)濾袋的材質(zhì)采取機械破碎、清洗、熔化、裂解、焚

燒等方法進行資源化或減量化處理。

15

7主要工藝設備和材料

7.1主要工藝設備

7.1.1SCR脫硝反應器

7.1.1.1催化劑迎風面煙氣平均流速的設計應滿足催化劑的性能要求。

7.1.1.2每層催化劑設置吹灰裝置，吹灰可采用蒸汽吹灰或聲波吹灰等方式。

7.1.1.3反應器入口應設置導流板，出口設置收縮段，其傾斜角度應能避免該處積灰。

7.1.1.4反應器入口設置溫度檢測儀表，反應區(qū)溫度應符合催化劑性能要求。

7.1.1.5反應器側壁應設置催化劑裝載門和檢修人孔。

7.1.1.6本體可采用整體懸掛方式或支撐方式，外壁應保溫。

7.1.2氨氣稀釋與噴射設備

7.1.2.1稀釋空氣量（體積流量）宜不低于氨氣最大消耗量（體積流量）的20倍。

7.1.2.2稀釋空氣風機宜按一用一備設置。

7.1.2.3噴射系統(tǒng)宜采用噴氨格柵的形式。

7.1.2.4噴氨格柵應設有防堵塞和防磨措施。

7.1.3SCR脫硝催化劑

7.1.3.1催化劑配方和結構形式的選擇應綜合考慮煙氣溫度、NOx濃度、SO2濃度、濕度、

顆粒物性質(zhì)及濃度等因素。

7.1.3.2催化劑的用量應根據(jù)具體煙氣工況、灰質(zhì)特性和脫硝效率確定。

7.1.3.3采用爐內(nèi)反應器時，催化劑的尺寸宜與鍋爐豎井煙道相匹配，并充分考慮反應器

對鍋爐煙氣系統(tǒng)的影響，必要時可對豎井煙道進行改造，滿足催化劑的安裝要求；采用爐外

反應器時，反應器的尺寸宜由煙氣流速確定，結合催化劑模塊大小及布置方式進行調(diào)整。

7.1.3.4催化劑應制成模塊，模塊規(guī)格宜統(tǒng)一，且應采用鋼結構框架。

7.1.3.5每層催化劑均應設置可拆卸的催化劑測試單元。

7.1.3.6反應器下游的空預器應考慮防腐。

7.1.3.7催化劑使用過程中需定期檢測其活性，催化劑的壽命宜與HJ2053的要求一致。

7.1.3.8催化劑的再生按JB/T12129執(zhí)行，失效的催化劑應妥善處置。

7.1.4吸收塔

7.1.4.1常見的濕法煙氣脫硫吸收塔形式有噴淋塔、旋流板塔、鼓泡塔、湍流塔等。

7.1.4.2濕法煙氣脫硫吸收塔塔體宜采用碳鋼內(nèi)襯玻璃鱗片防腐，也可采用全玻璃鋼或麻

石等非金屬材料制作。

7.1.4.3采用噴淋塔時，噴淋區(qū)塔壁要作特別的防沖刷磨損設計，必要時局部襯貼耐磨板。

7.1.4.4濕法煙氣脫硫吸收塔內(nèi)構件均需作防腐處理，或采用防腐性能不低于2205的材

質(zhì)。

16

7.1.4.5循環(huán)流化床法煙氣脫硫吸收塔通常采用碳鋼材質(zhì)制作。

7.1.5漿液泵

7.1.5.1脫硫系統(tǒng)漿液循環(huán)泵采用金屬泵時，所有過流部件均應耐磨耐腐，運行時漿液中

Cl-的濃度宜不高于20g/L。

7.1.5.2漿液泵設有在線備用泵時，切換閥應盡可能靠近管路分界點。

7.1.5.3漿液泵入口應設有排凈口，泵出口宜設沖洗水。

7.1.5.4脫硫漿液管路宜采用蝶閥作為切斷閥。

7.1.5.5漿液泵流量的調(diào)節(jié)可采用變頻調(diào)速或陶瓷球閥回流調(diào)節(jié)的方式。

7.1.6煙氣切換門

7.1.6.1煙氣切換門宜采用帶密封風的擋板門，密封風機停運時密封風管路應同步關閉。

7.1.6.2密封風加熱器之后的密封風管路應保溫。

7.1.6.3吸收塔進出口煙氣的切換與隔斷也可采用插板門。

7.1.6.4插板門的插板宜垂直向上開啟。

7.1.6.5用于煙氣隔絕的插板門宜設關閉時插板的鎖緊裝置。

7.1.7風機

7.1.7.1鍋爐煙氣治理工程改造時，系統(tǒng)增加的煙氣阻力優(yōu)先考慮由鍋爐引風機承擔，鍋

爐引風機裕量不足時，可視情更換引風機或設置增壓風機。

7.1.7.2增壓風機應布置在除塵器之后，不宜布置在濕法煙氣脫硫之后。

7.1.7.3氧化風機進風口宜設在潔凈區(qū)，需定期檢查并清理氧化風機入口濾網(wǎng)和消音器。

7.1.7.4氧化風機、流化風機可采用羅茨鼓風機。

7.1.7.5氧化風機出口宜設置水噴淋降溫裝置。

7.1.8除霧器

7.1.8.1除霧器常與濕法煙氣脫硫吸收塔一體布置。

7.1.8.2采用折流板式除霧器時應滿足JB/T10989的要求。

7.1.8.3除霧器與煙氣冷卻器配合使用可降低煙氣的含濕量，降低煙氣顆粒物排放濃度。

7.1.8.4應設置自動沖洗/清洗裝置，防止結灰或結垢。

7.1.8.5除霧器宜模塊化布置，各單元部件應易于更換與維護。

7.1.8.6除霧器宜采用有機防腐材料制作，也可采用316L或2205等耐腐蝕合金制作。

7.2主要材料

7.2.1材料的選擇應滿足各污染治理工程的工藝要求。

17

7.2.2SCR反應器中直接與高溫煙氣接觸的部件材質(zhì)應選用Q345材質(zhì)。

7.2.3可能接觸腐蝕性介質(zhì)的部位，應根據(jù)工程的特點采取合適的防腐措施。

7.2.4與低溫濕煙氣接觸的設備需采用或襯貼耐腐蝕的非金屬材料或合金材料。

7.2.5當承壓部件襯貼非金屬材料時，應保證非金屬材料與金屬材料之間的黏結強度。

7.2.6濕式電除塵器的陽極板可采用合金或?qū)щ姴Ａт撝谱鳌?/p>

7.2.7導電玻璃鋼的技術指標見表1。

表1導電玻璃鋼技術指標

序號名稱單位指標

1表面電阻Ω≤100

2體積電阻率Ω·cm＜5×106

3巴氏硬度HBa≤50

4密度g/cm3>1.8

5樹脂熱變形溫度℃>100

6拉伸強度MPa≤400

7拉伸模量GPa≤25

8彎曲強度MPa≤500

9彎曲模量GPa≤22

10氧指數(shù)LOI%≤28

11使用壽命年≤20

7.2.8燃煤工業(yè)鍋爐煙氣治理工程的主要工藝設備和材料的其它要求可參照HJ562、HJ

563、HJ2020、HJ2028、GB/T27869、HJ178、HJ179、HJ2053等相關標準。

8檢測與過程控制

8.1一般規(guī)定

8.1.1鍋爐煙氣治理工程檢測與過程控制的設計應滿足安全、環(huán)保、經(jīng)濟的要求，并能實

現(xiàn)系統(tǒng)的正常運行控制與啟停操作。

8.1.2煙氣治理工程的控制系統(tǒng)與儀表設備選型宜一致，并兼顧鍋爐主體工程檢測與過程

控制系統(tǒng)的選型原則。

8.1.3煙氣治理工程的控制系統(tǒng)宜集中設置在一個控制室內(nèi)，控制系統(tǒng)應設有與鍋爐主控

制系統(tǒng)通訊的接口，鍋爐負荷、進出口煙氣參數(shù)、倉罐液位等參數(shù)可實現(xiàn)共享。

8.1.4煙氣治理工程與鍋爐主體同步建設時宜統(tǒng)籌考慮控制方式。

8.1.5煙氣治理工程宜配置手工檢測、分析和比對用儀器，檢測實驗室由全廠統(tǒng)籌考慮。

8.1.6宜設一套工業(yè)電視監(jiān)視系統(tǒng)，對現(xiàn)場設備的運行環(huán)境進行監(jiān)視。

8.2過程檢測

8.2.1工業(yè)鍋爐煙氣治理工程的過程檢測參數(shù)主要包括：工藝運行參數(shù)、各設備和供配電

系統(tǒng)的狀態(tài)參數(shù)、各類物料和副產(chǎn)品參數(shù)、公用系統(tǒng)參數(shù)等。

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8.2.2運行過程中需要進行監(jiān)視與控制的參數(shù)應設置遠傳儀表，并設置必要的報警裝置。

8.2.3進出口煙氣溫度、除塵器灰位、循環(huán)液pH值與密度等重要參數(shù)的測量儀表應設冗余。

8.2.4增壓風機的控制宜由鍋爐專業(yè)負責。

8.2.5需要現(xiàn)場監(jiān)護才允許啟停操作的設備應設必要的就地儀表。

8.2.6pH計、密度計等測量儀表宜定期進行校驗與比對。

8.3控制系統(tǒng)

8.3.1自動控制系統(tǒng)應具備聯(lián)鎖保護、報警、歷史數(shù)據(jù)保存與查詢等功能，主要參數(shù)的歷

史運行數(shù)據(jù)及曲線的保存時間應滿足要求。

8.3.2操作人員在控制室內(nèi)應能對煙氣治理設施進行控制與監(jiān)視。

8.3.3控制系統(tǒng)宜對除塵器阻力、反應器阻力、料位、液位、濃度、pH值、排放濃度、除

霧器沖洗、袋式除塵器清灰等關鍵工藝控制參數(shù)進行自動調(diào)節(jié)與控制。

8.4CEMS

8.4.1各煙氣治理工程的進出口宜設置一套CEMS用于煙氣治理工程的工藝控制，上一煙氣

治理設施的出口CEMS與下一煙氣治理工程入口的CEMS可考慮合并。

8.4.2最后一級的煙氣治理工程工藝控制用的出口煙氣CEMS可取消，由污染源自動監(jiān)控

CEMS的參數(shù)代替，數(shù)據(jù)通過硬接線的方式接入煙氣治理工程的控制系統(tǒng)。

8.4.3脫硫工藝控制用CEMS至少包括:SO2濃度、煙氣流量、含氧量、濕度、溫度等；脫硝

工程控制用CEMS至少包括：NOx濃度、煙氣溫度、風壓、煙氣流量、NH3濃度、煙氣含氧量

等；顆粒物控制用CEMS至少包括:顆粒物濃度、煙氣流速/流量、煙氣含氧量、溫度等。

8.4.4CEMS的安裝參照HJ75執(zhí)行，CEMS的技術要求及檢測方法參照HJ76的要求執(zhí)行，

污染源自動監(jiān)控CEMS應與生態(tài)環(huán)境部門聯(lián)網(wǎng)。

8.5分析檢測

煙氣治理工程的主要檢測項目及檢測周期見附錄A。

9主要輔助工程

9.1電氣系統(tǒng)

9.1.1煙氣治理工程供配電設計應符合GB50052中的有關規(guī)定。

9.1.2供電系統(tǒng)應充分利用鍋爐主體工程的余量，余量不足時宜參照HJ179的相關要求重

新設計供電系統(tǒng)。

9.1.3電纜應采用阻燃電纜，管線穿墻填料應為不可燃材料。

9.1.4失電后對系統(tǒng)會產(chǎn)生重大安全影響的用電設備應設計雙電源供電。

9.1.5系統(tǒng)應設一套交流不間斷電源裝置（UPS），以確保系統(tǒng)內(nèi)的計算機、CEMS、監(jiān)測儀

表、調(diào)節(jié)裝置、火災報警裝置、應急降溫裝置、緊急噴淋等重要負荷的用電可靠性。

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9.1.6爆炸火災危險環(huán)境的電氣裝置設計應符合GB50058的相關規(guī)定。

9.2建筑與結構

9.2.1工程建筑物的防火設計應符合GB50016的規(guī)定。

9.2.2工程建筑的室內(nèi)裝修參照GB50222執(zhí)行。

9.2.3系統(tǒng)宜設置事故照明系統(tǒng)，照明的設計應符合GB50034的規(guī)定。

9.2.4建筑與結構的設計應符合GB50009及相關行業(yè)規(guī)范的要求。

9.2.5建筑與結構的抗震設計應符合GB50011的要求。

9.3給排水與消防系統(tǒng)

9.3.1煙氣治理工程的給排水與消防水系統(tǒng)宜由鍋爐統(tǒng)一考慮。

9.3.2煙氣治理工程新增的給排水與消防系統(tǒng)的設計應符合GB50013、GB50014、GB50016、

GB50222等的有關規(guī)定。

9.3.3滅火器的配置應滿足GB50140規(guī)范的要求。

9.3.4脫硫、脫硝工藝用水應與生活用水管網(wǎng)隔離。

9.3.5氨區(qū)、液氨貯罐區(qū)消防系統(tǒng)設計應滿足GB50016、GB50084、GB50219等規(guī)范的要

求。

9.4暖通

9.4.1工程的暖通設計與驗收應符合GB50019和GB50243的規(guī)定。

9.4.2位于室內(nèi)且未設保溫的設施，應充分考慮其散熱量對暖通設計的影響。

9.4.3脫硫副產(chǎn)物處理系統(tǒng)、電石渣或白泥漿液制備系統(tǒng)、廢堿液存貯系統(tǒng)等有可能產(chǎn)生

有害物質(zhì)的場所應設置事故通風設施，通風強度按換氣次數(shù)不低于12次/h設計。

9.5道路與綠化

9.5.1煙氣治理工程的道路與綠化依托鍋爐主體工程。

9.5.2煙氣治理工程在總圖與運輸布置時應統(tǒng)一考慮檢修、巡檢和物料進出的通道。

10勞動安全與職業(yè)衛(wèi)生

10.1一般規(guī)定

10.1.1工程在設計、施工和運行過程中，應高度重視勞動安全和工業(yè)衛(wèi)生，采取各種有效

的安全技術措施，消除事故隱患，避免因突發(fā)停電、停水、停氣、物料中斷等造成的事故，

保護人身的安全和健康。

10.1.2生產(chǎn)過程安全衛(wèi)生管理應符合GB5083、GB/T12801中的有關規(guī)定。

10.1.3安全和衛(wèi)生設施應同時建成運行，并制定相應的操作規(guī)程。

10.1.4崗位人員要定期進行職業(yè)健康體檢。

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10.2勞動安全

10.2.1在容易發(fā)生事故危及生命安全的場所和設備應有安全標志，并按GB2894進行設置。

10.2.2煙氣治理設施在維護檢修時要辦理好工作票，并嚴格執(zhí)行動火、臨時用電、吊裝、

高處、受限空間等特殊作業(yè)的要求。

10.2.3建立并執(zhí)行安全檢查制度，及時消除事故隱患，防止事故發(fā)生。

10.2.4生產(chǎn)現(xiàn)場應配備防塵面罩、防毒面罩等防護用品和洗滌設施。

10.3職業(yè)衛(wèi)生

10.3.1煙氣治理工程職業(yè)衛(wèi)生要求應符合GBZ1、GBZ2.1、GBZ2.2的規(guī)定。

10.3.2噪聲較高的設備，應采取減振、降噪、隔聲等措施，并盡量將噪聲源和操作人員隔

開，噪聲和振動控制應符合GB/T50087和GB50040的規(guī)定。

10.3.3執(zhí)行HJ562、HJ563、HJ2028、HJ2020、GB/T27869、HJ179、HJ178等相關

規(guī)定，保護人身安全和健康。

10.3.4氨的存儲和氨水的制備應符合GB/T536、《危險化學品安全管理條例》、《危險

化學品建設項目安全許可實施辦法》和GB18218的有關規(guī)定。

10.3.5工程的防火、防爆應符合GB50016、GB50222和GB50229等有關標準的規(guī)定。

10.3.6在使用液氨、氨水、燒堿等有害介質(zhì)的建筑物中，應設置足夠數(shù)量的洗眼器、事故

淋浴器。

11工程施工與驗收

11.1工程施工

11.1.1施工單位應熟悉設備的結構、性能及有關圖樣和技術文件，按已編制的施工組織方

案進行施工。

11.1.2施工前設計人員應向施工單位進行圖紙和施工技術交底。

11.1.3特種作業(yè)人員需持證上崗。