PP料產(chǎn)品常見(jiàn)的注塑成形缺陷

PP料產(chǎn)品常見(jiàn)的注塑成形缺陷!一、欠注故障分析及排除方法：(1)工藝條件控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。(2)注塑機(jī)的注射能力小于塑件重量。應(yīng)換用較大規(guī)格的注塑機(jī)。(3)流道和澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(4)模腔內(nèi)熔料的流動(dòng)距離太長(zhǎng)或有薄壁部分。應(yīng)設(shè)置冷料穴。（5）模具排氣不良，模腔內(nèi)的殘留空氣導(dǎo)致欠注。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)。（6）原料的流動(dòng)性能太差。應(yīng)換用流動(dòng)性能較好的樹(shù)脂。（7）料筒溫度太低，注射壓力不足或補(bǔ)料的注射時(shí)間太短也會(huì)引起欠注。應(yīng)相應(yīng)提高有關(guān)工藝參數(shù)的控制量。二、溢料飛邊故障分析及排除方法：（1）合模力不足。應(yīng)換用規(guī)格較大的注塑機(jī)。（2）模具的銷(xiāo)孔或?qū)тN(xiāo)磨損嚴(yán)重。應(yīng)采用機(jī)加工方法進(jìn)行修復(fù)。（3）模具的合模面上有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清除。（4）成型模溫或注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。三、表面氣孔故障分析及排除方法：（1）厚壁塑件的模具流道及澆口尺寸較小時(shí)容易產(chǎn)生表面氣孔。應(yīng)適當(dāng)放大流道和澆口尺寸。（2）塑件壁太厚。在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡量減少壁厚部分。（3）成型溫度太高或注射壓力太低都會(huì)導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生氣孔。應(yīng)適當(dāng)降低成型溫度，提高注射壓力。四、流料痕故障分析及排除方法：（1）熔料及模溫太低。應(yīng)適當(dāng)?shù)酶吡贤埠湍＞邷囟?。?）噴嘴孔徑太小。應(yīng)換用孔徑較大的噴嘴。（4）模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。五、銀條絲故障分析及排除方法：（1）成型原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。（2）模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（3）噴嘴與模具接觸不良。應(yīng)調(diào)整兩者的位置及幾何尺寸。（4）銀條絲總是在一定的部位出現(xiàn)時(shí)，應(yīng)檢查對(duì)應(yīng)的模腔表面是否有表面?zhèn)邸Ｈ缬斜砻鎮(zhèn)鄣膹?fù)映現(xiàn)象，應(yīng)采取機(jī)加工方法去除模腔表面?zhèn)?。?）不同品種的樹(shù)脂混合時(shí)，會(huì)產(chǎn)生銀條痕。應(yīng)防止異種樹(shù)脂混用。六、熔接痕故障分析及排除方法：(1)熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。(2)澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置。(3)原料中易揮發(fā)物含量太高或模具排氣不良。應(yīng)除去原料內(nèi)的易揮發(fā)物質(zhì)及改善模具的排氣系統(tǒng)。(4)注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。（5）模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。（6）模腔表面有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清潔處理。（7）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)改善澆注系統(tǒng)的充模性能，使熔料在模腔中流動(dòng)順暢。七、黑條及燒焦故障分析及排除方法：（1）注塑機(jī)規(guī)格太大。應(yīng)換用規(guī)格較小的注塑機(jī)。（2）樹(shù)脂的流動(dòng)性能較差。應(yīng)使用適量的外部潤(rùn)滑劑。（3）注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（4）模具排氣不良。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)，增加喬氣孔或采用鑲嵌結(jié)構(gòu)，以及適當(dāng)降低合模力。（5）澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置，使模腔內(nèi)的熔料均勻流動(dòng)。八、氣泡故障分析及排除方法：（1）澆口及流道尺寸太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（2）注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（3）原料內(nèi)水分含量太高。應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。（4）塑件的壁厚變化太大。應(yīng)合理設(shè)計(jì)塑件的形體結(jié)構(gòu)，避免壁厚急變。九、龜裂及白化故障分析及排除方法：（1）熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。（2）模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)改善模具流道及澆口結(jié)構(gòu)，使熔料在充模時(shí)不產(chǎn)生紊流。（3）冷卻時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。（4）脫模的頂出裝置設(shè)計(jì)不合理。最好采用氣動(dòng)脫模裝置。（5）注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。十、彎曲變形故障分析及排除方法：（1）模具溫度太高或冷卻不足。應(yīng)適當(dāng)降低模具溫度或延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，對(duì)于細(xì)長(zhǎng)塑件可采取胎具固定后冷卻的方法。（2）冷卻不均勻。應(yīng)改善模具的冷卻系統(tǒng)，保證塑件冷卻均勻。（3）澆口選型不合理。應(yīng)針對(duì)具體情況，選擇合理的澆口形式。一般情況下，可采用多點(diǎn)式澆口。（4）模具偏芯。應(yīng)進(jìn)行檢查和校正。十一、脫模不良故障分析及排除方法:（1）注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（2）模具型腔表面光潔度太差。應(yīng)通過(guò)研磨及電鍍等方法提高其表面光潔度。（3）模具溫度及冷卻條件控制不當(dāng)。當(dāng)塑件在模芯處粘模時(shí)，應(yīng)提高模具溫度和縮短冷卻時(shí)間；如果塑件在型腔表面處粘模時(shí)，應(yīng)降低模具溫度和延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。（4）脫模機(jī)構(gòu)的頂出面積太小。應(yīng)加大頂出面積。十二、收縮變形故障分析及排除方法：（1）保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)補(bǔ)料的注射時(shí)間。（2）注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。（3）模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（4）澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（5）加工溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度。十三、真空孔故障分析及排除方法:(1