2024風(fēng)力發(fā)電機(jī)組 遞進(jìn)式集中潤滑系統(tǒng)

風(fēng)力發(fā)電機(jī)組 遞進(jìn)式集中潤滑系統(tǒng)II目 次前 言 II范圍 1規(guī)性用件 1術(shù)和義 1技要求 2試方與廠驗(yàn)則 5標(biāo)、裝運(yùn)、存 6隨文件 7PAGEPAGE5風(fēng)力發(fā)電機(jī)組 遞進(jìn)式集中潤滑系統(tǒng)范圍本文件適用于風(fēng)力發(fā)電機(jī)組主軸承、偏航軸承、變槳軸承、發(fā)電機(jī)軸承的脂潤滑系統(tǒng)。（GB/T14039 GB/T17626.2 GB/T17626.3 電兼容試驗(yàn)測技術(shù)頻場輻抗度驗(yàn)GB/T17626.4 電兼容試驗(yàn)測技術(shù)快變脈群擾試GB/T17626.5 電兼容試驗(yàn)測技術(shù)涌擊）擾試驗(yàn)GB/T17626.6 電兼容試驗(yàn)測技術(shù)頻應(yīng)的導(dǎo)擾擾GB/T20110 GB/T30790.2 色和漆 護(hù)料系鋼構(gòu)的腐保護(hù) 2：環(huán)分類GB/T30790.6 色和漆 護(hù)料系鋼構(gòu)的腐保護(hù) 6：實(shí)室能試方法下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1遞進(jìn)式集中潤滑系統(tǒng)progressivelubricationsystemJB/T3711.1-20172.3.53.2油箱lubricanttank貯放潤滑油（脂）的容器。[來源:JB/T3711.1-20172.5.7]3.3安全閥 safetyvalve控制入口壓力，將多余流體排回油箱的壓力控制閥。[來源:JB/T3711.1-20172.9.7]3.4遞進(jìn)分配器progressivedistributor以遞進(jìn)的順序向潤滑點(diǎn)供送潤滑脂的分配器。[來源:JB/T3711.1-20172.7.7，有修改]3.5油位傳感器levelsensor監(jiān)測油箱內(nèi)油位高度是否滿足最低需求的傳感器。3.6柱塞傳感器plungersensor監(jiān)測分配器內(nèi)柱塞是否正常工作的傳感器。3.7齒面潤滑裝置gearlubricatingdevice為齒圈表面涂抹潤滑劑的裝置。3.8潤滑量outputlubricantamount潤滑管路終端的出脂量。（（簡1。圖1 潤滑統(tǒng)型構(gòu)意圖潤滑系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、制造應(yīng)滿足：a) 100%。GB/T30790.2GB/T30790.6C3H（潤滑系統(tǒng)設(shè)計(jì)中針對信號電纜與動力電纜應(yīng)選用符合電磁兼容（EMC）要求的屏蔽電纜，以減少動力電纜對油位反饋信號與分配器反饋信號的干擾。潤滑系統(tǒng)電磁兼容應(yīng)滿足表1所述要求。表1 潤滑統(tǒng)EMC術(shù)格試標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目分類等級參照標(biāo)準(zhǔn)電磁兼容性靜電放電抗擾度:等級：3GB/T17626.2浪涌沖擊抗擾度:等級：3GB/T17626.5電快速脈沖群抗擾度:等級：3GB/T17626.4射頻電磁場輻射抗擾度:等級：3GB/T17626.3射頻電磁場感應(yīng)傳導(dǎo)騷擾抗擾度:等級：3GB/T17626.6功能（）為齒圈齒面、偏航襯為主（潤滑系統(tǒng)的運(yùn)行由風(fēng)力發(fā)電機(jī)組的主控系統(tǒng)或潤滑泵自帶的控制系統(tǒng)控制。潤滑量潤滑管路終端全部潤滑量相對標(biāo)稱潤滑量的允許偏差范圍，如表2所示。表2 潤滑出）允偏范圍溫度條件允許偏差范圍常溫（20℃-25℃）±10%如有高低溫潤滑量要求，由供需雙方協(xié)商決定。清潔度GB/T20110）GB/T14039中的-/-/17。潤滑泵潤滑泵應(yīng)滿足如下要求：a) 50Hz/60Hzb) 110W（24VDC）或≤300W（230VAC/400VAC/690VAC）?！?0%。10（100ms。IP65.分配器分配器應(yīng)滿足如下要求：2MPa～35MPa2MPa?！?0%。35MPa：M10×1。（1s。齒面潤滑裝置應(yīng)滿足如下要求：）齒面潤滑裝置（齒輪結(jié)構(gòu)）結(jié)構(gòu)附件應(yīng)滿足以下要求：充脂后質(zhì)量超過25kg的潤滑泵的連接結(jié)構(gòu)件上應(yīng)設(shè)置至少2個吊點(diǎn)。管路附件應(yīng)滿足以下要求：潤滑管路在2060MPa接頭等連接件應(yīng)滿足系統(tǒng)最大工作壓力的要求。在工作壓力范圍內(nèi)，系統(tǒng)各部分和結(jié)合部位：M10×1。密封件密封件應(yīng)滿足以下要求：潤滑泵潤滑泵應(yīng)進(jìn)行運(yùn)行性能、密封性能、流量、油位監(jiān)測等試驗(yàn)，以及表面涂裝、元件清潔度等檢查。潤滑泵應(yīng)通過如下測試：值±10B30min10min～15min±10檢測潤滑泵低油位開關(guān)，在最低油位處應(yīng)能觸發(fā)油位異常反饋信號，反饋信號脈寬應(yīng)符合4.4.1f)項(xiàng)要求。分配器分配器應(yīng)進(jìn)行壓力、密封性、排量等試驗(yàn)及清潔度檢查。分配器應(yīng)通過如下測試：4.4.24.4.2a35MPa4.4.2d4.4.2g潤滑系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)行耐壓試驗(yàn)、泵送性測試。耐壓測試：分配器出口封閉狀態(tài)下，加壓至35±1MPa（潤滑泵出口壓力）后，切斷電源，保持壓力30min，檢查系統(tǒng)各密封面、接合面應(yīng)無潤滑脂滲漏情況，潤滑管路不應(yīng)永久變形。泵送性測試：潤滑系統(tǒng)按照實(shí)際管路長度組裝后進(jìn)行泵送性測試。測試期間，潤滑系統(tǒng)運(yùn)行3次，每次10min或按供需雙方商定的時長，潤滑系統(tǒng)運(yùn)行結(jié)束后每次總出脂重量，應(yīng)符合雙方商定的偏差范圍。要求整套系統(tǒng)無變形、傷痕、破損等。有下列情況之一時（包括但不限于），應(yīng)進(jìn)行型式檢驗(yàn)：每套潤滑系統(tǒng)需經(jīng)供方質(zhì)量檢驗(yàn)部門檢驗(yàn)合格后方可出廠，出廠時應(yīng)附有產(chǎn)品質(zhì)量合格證明文件。標(biāo)志重量。包裝GB/T191運(yùn)輸貯存風(fēng)力發(fā)電機(jī)組集中式潤