（高清版）GBT 43376-2023 航空航天 可熱處理強(qiáng)化不銹鋼零件表面清理

航空航天可熱處理強(qiáng)化不銹鋼零件表面清理2023-11-27發(fā)布國家市場(chǎng)監(jiān)督管理總局國家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會(huì)前言 I 2規(guī)范性引用文件 3術(shù)語和定義 4技術(shù)要求 l4.1熱加工前的表面清理 24.2最終加工后的表面清理 24.3質(zhì)量要求 24.4質(zhì)量檢驗(yàn) 5包裝要求 附錄A(資料性)本文件與ISO8075:1985相比的結(jié)構(gòu)變化情況 4附錄B(資料性)本文件與ISO8075:1985的技術(shù)差異及其原因 6附錄C(規(guī)范性)有機(jī)污染物的去除 7附錄D(規(guī)范性)金屬和無機(jī)污染物的去除 8附錄E(規(guī)范性)表面光亮處理 參考文獻(xiàn) I本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定本文件修改采用ISO8075:1985《航空航天可熱處理強(qiáng)化不銹鋼零件表面清理》。本文件與ISO8075:1985相比，在結(jié)構(gòu)上有較多調(diào)整。兩個(gè)文件之間的結(jié)構(gòu)編號(hào)變化對(duì)照一覽表本文件與ISO8075:1985相比，存在較多技術(shù)差異，在所涉及的條款的外側(cè)頁邊空白位置用垂直單線(|)進(jìn)行了標(biāo)示。這些技術(shù)差異及其原因一覽表見附錄B。本文件做了下列編輯性改動(dòng)：——增加了參考文獻(xiàn)。請(qǐng)注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識(shí)別專利的責(zé)任。本文件由全國航空器標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)(SAC/TC435)提出和歸口。本文件起草單位：合肥江航飛機(jī)裝備股份有限公司、永泓同道(北京)科技發(fā)展有限公司、哈爾濱工業(yè)大學(xué)、中航西安飛機(jī)工業(yè)集團(tuán)股份有限公司、成都凱天電子股份有限公司、中國航空綜合技術(shù)研究所、沈陽飛機(jī)工業(yè)(集團(tuán))有限公司、中航通飛華南飛機(jī)工業(yè)有限公司、成都潤博科技有限公司。1航空航天可熱處理強(qiáng)化不銹鋼零件表面清理本文件規(guī)定了可熱處理強(qiáng)化不銹鋼零件在制造過程中表面清理的技術(shù)要求和包裝要求。本文件適用于馬氏體、沉淀硬化和馬氏體時(shí)效不銹鋼零件的表面清理，奧氏體不銹鋼零件的表面清2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于GB/T337.1工業(yè)硝酸濃硝酸GB/T625化學(xué)試劑硫酸GB/T665化學(xué)試劑無水合硫酸銅(Ⅱ)(硫酸銅)GB/T6026工業(yè)用丙酮GB/T7744工業(yè)氫氟酸GB/T12609電沉積金屬覆蓋層和相關(guān)精飾計(jì)數(shù)檢驗(yàn)抽樣程序GB21900電鍍污染物排放標(biāo)準(zhǔn)3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。可熱處理強(qiáng)化不銹鋼hardenablestainlesssteel可以通過熱處理的方式使不銹鋼的組織發(fā)生轉(zhuǎn)變，生成具有強(qiáng)化效果的相，從而獲得預(yù)期強(qiáng)度的不注：不銹鋼通常包括馬氏體不銹鋼(如2Cr13)、沉淀硬化不銹鋼(如0Cr13Ni8Mo2Al)和馬氏體時(shí)效不銹鋼(如00Cr10Ni10Mo2Al0.3Ti0.2)。采用機(jī)械或化學(xué)的方法將材料、零(組)件表面的污染物(包括有機(jī)污染物、金屬和無機(jī)污染物)去除4技術(shù)要求規(guī)定的方法可以去除表面重要材料。應(yīng)慎重使用這些去除方法，以滿24.1熱加工前的表面清理a)有機(jī)污染物的去除按附錄C的規(guī)定進(jìn)行；b)金屬和無機(jī)污染物的去除按附錄D的規(guī)定進(jìn)行。4.2.1其他加工過程完成后，表面清理應(yīng)按以下方法去除污染物：a)有機(jī)污染物的去除按附錄C的規(guī)定進(jìn)行；b)金屬和無機(jī)污染物的去除按附錄D的規(guī)定進(jìn)行。4.2.2按照4.2.1規(guī)定的方法進(jìn)行清理后，除以下情況外，應(yīng)按附錄E中的規(guī)定進(jìn)行光亮處理：a)設(shè)計(jì)無要求時(shí)；b)無法適用于大型鈑金零件時(shí)；c)加工后的表面粗糙度(Ra)≤1.6μm時(shí)。4.2.3如果最終處理不是鈍化或電拋光，應(yīng)按D.2.4.2.4如果零件圖樣有表面防護(hù)的規(guī)定，且熱加工或最終加工與表面處理工序的間隔時(shí)間能夠保證零按本文件進(jìn)行鈍化和電拋光的零件，應(yīng)進(jìn)行耐蝕性試驗(yàn)。應(yīng)在光照度不低于300lx的白光下進(jìn)行目視檢查。必要時(shí)可用3倍～5倍的放大鏡檢查。耐蝕性試驗(yàn)可在清理后的零件或試樣上進(jìn)行，選取以下任一方法進(jìn)行試驗(yàn)。a)濕熱試驗(yàn)，按相對(duì)濕度100%、溫度38℃±2℃的濕熱試驗(yàn)條件進(jìn)行一個(gè)周期(24h)的濕熱試b)浸泡試驗(yàn)，將零件或試樣浸入室溫下的蒸餾水中，保持1h,然后取出，在室溫下干燥1h,為1個(gè)循環(huán)；重復(fù)進(jìn)行12個(gè)循環(huán)(共24h)。不應(yīng)有銹斑或其他腐蝕零件的現(xiàn)象。c)硫酸銅溶液浸泡試驗(yàn)(僅適用于奧氏體不銹鋼),將零件或試樣浸入符合GB/T665規(guī)定的硫酸銅(分析純)8g～8.5g、符合GB/T625規(guī)定的硫酸(分析純)4.5g～5g、蒸餾水500mL的外觀檢驗(yàn)應(yīng)每批進(jìn)行，關(guān)鍵件和重要件應(yīng)逐件檢驗(yàn)，其他零件按GB/T12609的規(guī)定執(zhí)行。3a)某一牌號(hào)的不銹鋼首次表面清理后；b)某一牌號(hào)的不銹鋼改變了表面清理方法后；c)新配鈍化液后；d)鈍化液的成分超出本文件的規(guī)定時(shí)。4.4.2.2抽取3件零件或試樣(與零件同種牌號(hào)、相同熱處理狀態(tài)、相同表面狀態(tài))進(jìn)行耐蝕性檢驗(yàn)。試樣最小尺寸為100mm×50mm×(1mm～4mm)。5包裝要求清理后的零件采用電容器紙或中性牛皮紙包裝，分隔放置在具有減震措施零件箱中(如在與零件接觸的表面鋪墊具有減震作用的泡沫、海綿或瓦楞紙板等減震材料),防止零件在儲(chǔ)存和運(yùn)輸過程中受到污染或機(jī)械損傷。4(資料性)表A.1給出了本文件與ISO8075:1985結(jié)構(gòu)編號(hào)對(duì)照一覽表。表A.1本文件與ISO8075:1985結(jié)構(gòu)編號(hào)對(duì)照情況本文件結(jié)構(gòu)編號(hào)ISO8075:1985結(jié)構(gòu)編號(hào)112—3 422.1,2.1.1,2.1.1.1,2.1.1.24.2.12.2.1,2.2.1.1,2.2.1.24.2,24.2.34.2.4—4.3.1—4.3.2—4.3.2.14.3.2.22.3.2,2.3.2.1,2.3.2.24.4.14.4.24.4.2.14.4.2.2—53——D.1B.15表A.1本文件與ISO8075:1985結(jié)構(gòu)編號(hào)對(duì)照情況(續(xù))本文件結(jié)構(gòu)編號(hào)ISO8075:1985結(jié)構(gòu)編號(hào)—B.1.1,B.1,1.1,B.1.1.2,B.1.1.3—B.2.1,B.2.1.1,B.2.1.2,B.2.1.3—附錄E參考文獻(xiàn)—6GB/T43376—2023(資料性)表B.1給出了本文件與ISO8075:1985技術(shù)差異及其原因的一覽表。表B.1本文件與ISO8075:1985技術(shù)差異及其原因本文件結(jié)構(gòu)編號(hào)技術(shù)差異原因1更改了本文件的適用范圍，增加了奧氏體不銹鋼的表面清理按照GB/1.1的規(guī)則編寫，且本標(biāo)準(zhǔn)也適用于奧氏體不銹鋼的表面清理3定義增加易讀性，便于本文件的應(yīng)用4.2.4增加了可不執(zhí)行4.2.2和4.2.3的情形增加可操作性，便于本文件的應(yīng)用4.3.1增加了鈍化和電拋光零件的耐蝕性試驗(yàn)要求增加可操作性，便于本文件的應(yīng)用4.3.2.1提高標(biāo)準(zhǔn)的準(zhǔn)確性，便于本文件的應(yīng)用4.3.2.2增加了規(guī)范性引用文件GB/T665和GB/T625,增加了硫酸銅溶液浸泡試驗(yàn)適應(yīng)我國的技術(shù)條件，增加可操作性，便于本文件的應(yīng)用增加了規(guī)范性引用文件GB/T12609,增加了外觀檢驗(yàn)和耐腐蝕檢驗(yàn)要求適應(yīng)我國的技術(shù)條件，增加可操作性，便于本文件的應(yīng)用C.2.2增加了超聲波清洗方式和廢液回收要求符合我國技術(shù)要求，便于本文件的應(yīng)用C.2.5增加了生物活性清洗劑清洗的內(nèi)容增加可操作性，便于本文件的應(yīng)用D.2.1增加了規(guī)范性引用文件GB/T337.1、GB/T7744和GB/T6026,增加了預(yù)處理適應(yīng)我國的技術(shù)條件，增加可操作性，便于本文件的應(yīng)用D.2.2.1增加了規(guī)范性引用文件GB/T337.1,更改了鈍化液的配方和鈍化工藝適應(yīng)我國的技術(shù)條件和最新技術(shù)要求，便于本文件的應(yīng)用D.2.2.2增加了規(guī)范性引用文件GB21900,增加了廢水處理的要求適應(yīng)我國的技術(shù)條件和最新技術(shù)要求，便于本文件的應(yīng)用D.2.4更改了砂粒的技術(shù)要求和消除氧化物的方式符合最新技術(shù)要求，便于本文件的應(yīng)用E.2.1細(xì)化了電解拋光的具體要求增加可操作性，便于本文件的應(yīng)用7(規(guī)范性)有機(jī)污染物的去除C.1通則此操作用于清除不銹鋼零件表面的有機(jī)污染物。在熱處理前和其他最終表面處理前，應(yīng)按C.2規(guī)C.2方法C.2.1蒸汽脫脂清洗將零件浸入汽化脫脂劑中，直到冷凝液不再滴落。必要時(shí)可用熱溶劑噴涂零件。氯化脫脂劑宜含C.2.2溶劑清洗用刷子或布蘸上適當(dāng)?shù)娜軇┎潦昧慵砻?。擦拭后，?yīng)及時(shí)用清潔的干燥試布擦干表面，不宜自然晾干。如擦干后目視檢查表面仍有污物痕跡，可重復(fù)清洗，直到表面潔凈為止?？刹捎贸暡ㄇ逑捶绞?。清洗后的廢液應(yīng)回收，運(yùn)送至具有資質(zhì)能力的專業(yè)機(jī)構(gòu)進(jìn)行達(dá)標(biāo)處理。將零件浸泡在堿性清洗液中約10min,用清潔水沖洗徹底，直到表面的水膜連續(xù)浸潤。如果后續(xù)無化學(xué)處理，則及時(shí)用清潔的壓縮空氣吹干或在100℃~110℃的干燥箱中干燥。將零件浸泡在乳化清洗液中約10min,用清潔水沖洗徹底，直到表面的水膜連續(xù)浸潤。如果后續(xù)無化學(xué)處理，則及時(shí)用清潔的壓縮空氣吹干或在100℃~110℃的干燥箱中干燥。將零件浸泡在生物活性清洗劑中約10min,用清潔水沖洗徹底，直到表面的水膜連續(xù)浸潤。如果后續(xù)無化學(xué)處理，應(yīng)及時(shí)用清潔的壓縮空氣吹干或在100℃~110℃的干燥箱中干燥。8(規(guī)范性)金屬和無機(jī)污染物的去除此操作適用于在熱加工前、表面光亮處理前、機(jī)械加工后和大型鈑金件成型后，清理不銹鋼零件表面的金屬污染物和非金屬污染物?！敖饘傥廴疚铩蓖ǔ碓从谖⑿澓蹆?nèi)的磁性懸濁液，以及在與其他金屬污染物”包括熱加工或焊接產(chǎn)生的氧化物。D.1.2熱加工前如果熱加工前不要求去除氧化物、氧化皮、變色，應(yīng)按D.2規(guī)定的一個(gè)或多個(gè)方法去除石墨和其他a)如果只進(jìn)行剪切和鉆孔的加工工藝，則無需鈍化鈑金件；b)對(duì)于退火鋼(AlSi440C型)制成的零件無需鈍化，可能會(huì)出現(xiàn)嚴(yán)重的腐蝕現(xiàn)象；c)當(dāng)熱加工溫度低于650℃時(shí)，如果唯一的污染物來源于鐵D.1.3表面光亮處理前D.1.4機(jī)械加工后D.1.5大型鈑金件成型后方法進(jìn)行鈍化處理。D.2.1預(yù)處理預(yù)處理包括：a)將零件或試樣浸入符合GB/T337.1、GB/T7744規(guī)定的硝酸(p=1.4g/mL)200酸(p=1.1g/mL)80mL/L～100mL/L的混合酸溶液中，室溫下保持5min～10氧化物、水印和變色；b)取出，用符合GB/T6026規(guī)定的工業(yè)丙酮或其他適用的有機(jī)溶劑去除油墨印記。min,以去除9D.2.2鈍化處理D.2.2.1鈍化處理工藝鈍化處理工藝如下：注1:可加入重鉻酸鈉(GB/T1611)20g/L～30注2:必要時(shí)，每升鈍化液中加入約3.5g～4.0gg/mL)20mL/L～500g/mL)20mL/L～500mL/L;b)鈍化液溫度：室溫或50℃±3℃;c)浸漬時(shí)間：室溫下浸漬1h以上或在50℃±3℃下浸漬20min以上；d)取出，將零件表面的殘留鈍化液沖洗干凈；e)沖洗干凈后，用清潔的壓縮空氣吹干零件表面水分，必要時(shí)再將零件置于100℃~110℃干燥箱中干燥。D.2.2.2廢水處理含鉻廢水應(yīng)進(jìn)行六價(jià)鉻及三價(jià)鉻的回收處理，排放水中的含鉻量應(yīng)符合GB21900的規(guī)定。D.2.3去除鉛筆標(biāo)記用軟橡皮擦去除零件表面的鉛筆痕跡。D.2.4吹砂可使用濕法或干法，砂粒的類型為氧化鋁或石英砂，目數(shù)為80目或更細(xì)。可使用壓縮空氣吹干或干燥箱烘干來快速消除氧化物。D.2.5鋼絲刷清理應(yīng)使用不銹鋼絲制作的鋼絲刷清理。鋼絲刷只能清理同一種材料制作的零件或試樣。D.3過程控制D.3.1溶液溫度應(yīng)在首次使用前，對(duì)鈍化槽、拋光槽進(jìn)行溶液溫度均勻性進(jìn)行測(cè)試，溫度均勻性要求為±3℃。應(yīng)在溶液的工作區(qū)選取均勻分布的點(diǎn)檢測(cè)溫度。對(duì)于容積36m3及以下的槽子，檢查點(diǎn)應(yīng)不少于9個(gè)，對(duì)于36m3以上的槽子，檢查點(diǎn)應(yīng)不少于每4m3一個(gè)。D.3.2溶液成分溶液成分的分析周期應(yīng)使所有成分保持在D.2規(guī)定的范圍內(nèi)，并防止過