2022鋼鐵行業(yè)50項(xiàng)極致能效技術(shù)清單

2022鋼鐵行業(yè)50項(xiàng)極致能效技術(shù)清單序言 2煉焦工序 31)高溫高壓干熄焦技術(shù) 32)焦?fàn)t上升管荒煤氣余熱高效回收技術(shù) 43)焦?fàn)t用關(guān)鍵功能耐火材料集成技術(shù) 44)焦?fàn)t循環(huán)氨水余熱回收 45)焦?fàn)t炭化室荒煤氣回收和壓力自動(dòng)調(diào)節(jié)技術(shù) 56)焦?fàn)t用節(jié)能型爐蓋 57)焦?fàn)t自動(dòng)加熱控制技術(shù) 5燒結(jié)(球團(tuán))工序 58)燒結(jié)混合料預(yù)熱技術(shù) 59)超厚料層燒結(jié)技術(shù) 610)燒結(jié)煙氣余熱回收利用技術(shù) 611)燒結(jié)環(huán)冷廢氣低溫余熱利用(ORC發(fā)電+熱水)技術(shù) 612)燒結(jié)廢氣余熱循環(huán)利用工藝技術(shù) 713)燒結(jié)環(huán)冷機(jī)液密封技術(shù) 7高爐工序 714)高爐爐頂均壓煤氣回收技術(shù) 715)高爐熱風(fēng)爐自動(dòng)燃燒和熱均壓技術(shù) 816)高爐煤氣放散塔新型點(diǎn)火伴燒技術(shù) 817)高爐淬渣余熱高效回收技術(shù) 818)熱風(fēng)爐富氧燒爐技術(shù) 919)熱風(fēng)爐空煤氣雙預(yù)熱技術(shù) 9轉(zhuǎn)爐(電爐)工序 920)鋼包包壁磚替代打結(jié)料降低烘烤煤氣消耗技術(shù) 921)轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收技術(shù) 22)轉(zhuǎn)爐煙氣全溫域余熱回收技術(shù) 23)轉(zhuǎn)爐底吹二氧化碳煉鋼技術(shù) 24)煉鋼蒸汽平衡及調(diào)控技術(shù) 25)轉(zhuǎn)爐除塵風(fēng)機(jī)節(jié)能控制技術(shù) 26)烘烤器富氧燃燒技術(shù) 27)鐵鋼界面鐵水智能調(diào)度系統(tǒng) 28)RH工藝干式(機(jī)械)抽真空技術(shù) 29)轉(zhuǎn)爐煤氣自動(dòng)點(diǎn)火伴燒技術(shù) 30)真空室富氧烘烤技術(shù) 31)電爐廢鋼預(yù)熱技術(shù) 軋鋼工序 32)薄帶鑄軋一體化技術(shù) 33)軋鋼棒材冷床余熱回收利用技術(shù) 34)軋鋼加熱爐純氧燃燒技術(shù) 35)軋鋼加熱爐燃燒優(yōu)化解決方案 36)軋鋼加熱爐蓄熱式燃燒技術(shù) 37)加熱爐無(wú)焰富氧燃燒技術(shù) 38)軋鋼加熱爐高效換熱器技術(shù) 能源公輔 39)全流程鋼廠水系統(tǒng)智慧管控與零排放技術(shù) 40)分質(zhì)供水、梯級(jí)用水、循環(huán)利用節(jié)水技術(shù) 41)鍋爐用汽水系統(tǒng)增效的電磁技術(shù)應(yīng)用 42)冷卻塔水電雙動(dòng)力風(fēng)機(jī)節(jié)能技術(shù) 43)高效超臨界煤氣發(fā)電技術(shù) 44)高速磁浮ORC發(fā)電技術(shù) 45)鋼鐵智慧能源管理系統(tǒng) 46)壓縮空氣系統(tǒng)集中群控智慧節(jié)能技術(shù) 47)電機(jī)變頻(永磁)調(diào)速節(jié)能技術(shù) 48)超一級(jí)能效智慧空壓站 49)地下供水管線精準(zhǔn)測(cè)漏技術(shù) 50)CCPP燃?xì)廨啓C(jī)發(fā)電技術(shù) 2021年以來(lái)，國(guó)家部委相繼發(fā)布《關(guān)于嚴(yán)格能效約束推動(dòng)重點(diǎn)領(lǐng)域節(jié)能降碳的若干意見(jiàn)》(發(fā)改產(chǎn)業(yè)〔2021〕1464號(hào))、《關(guān)于發(fā)布<高耗能行業(yè)重點(diǎn)領(lǐng)域能效標(biāo)桿水平和基準(zhǔn)水平(2021年版)>的通知》(發(fā)改產(chǎn)業(yè)〔2021〕1609號(hào))、《關(guān)于發(fā)布<高耗能行業(yè)重點(diǎn)領(lǐng)域節(jié)能降碳改造升級(jí)實(shí)施指南(2022年版)>的通知》(發(fā)改產(chǎn)業(yè)〔2022〕200號(hào))和《工業(yè)能效提升行動(dòng)計(jì)劃》(工信部聯(lián)節(jié)〔2022〕76號(hào))，旨在引導(dǎo)鋼鐵等重點(diǎn)領(lǐng)域產(chǎn)業(yè)升級(jí)、加強(qiáng)技術(shù)攻關(guān)、促進(jìn)集聚發(fā)展、加快淘汰落后。中國(guó)鋼鐵工業(yè)協(xié)會(huì)將其定義為鋼鐵極致能效工程，是繼“產(chǎn)能置換”和“超低排放”兩大工程后，覆蓋全行業(yè)、全產(chǎn)能的第三大工程。這一工程不是簡(jiǎn)單地通過(guò)節(jié)能降本提升競(jìng)爭(zhēng)力，而是通過(guò)成熟技術(shù)快速推廣應(yīng)用、共性難題技術(shù)協(xié)同研發(fā)以及系列政策、法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)等國(guó)家治理能力與行業(yè)協(xié)同自律能力提升以實(shí)現(xiàn)行業(yè)綜合競(jìng)爭(zhēng)力提升。鋼協(xié)于2022上半年啟動(dòng)“能效標(biāo)桿三年行動(dòng)方案”策劃。在何文波執(zhí)行會(huì)長(zhǎng)(書(shū)記)推動(dòng)下，形成三套清單，兩個(gè)標(biāo)準(zhǔn)和一個(gè)數(shù)據(jù)治理系統(tǒng)的頂層設(shè)計(jì)方案與實(shí)施路徑：1)三套清單，一是技術(shù)清單，也即最佳可適技術(shù)清單(BAT)；2)二是能力清單，也即全球范圍內(nèi)“極致能效”相關(guān)技術(shù)合作伙伴清單；3)三是政策清單，以國(guó)家法規(guī)文件、綠色信貸為主的政策清單。兩個(gè)標(biāo)準(zhǔn)，即GB20256與GB32050合并修訂的強(qiáng)制性國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)與中鋼協(xié)已發(fā)布的《鋼鐵企業(yè)重點(diǎn)工序能效標(biāo)桿對(duì)標(biāo)指南(T/CISA293-2022)》團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)。數(shù)據(jù)治理系統(tǒng)是實(shí)現(xiàn)能效對(duì)標(biāo)、優(yōu)勝劣汰、產(chǎn)能治理的基礎(chǔ)。技術(shù)清單經(jīng)會(huì)員單位、社會(huì)各界推薦74項(xiàng)技術(shù)，鋼協(xié)組織專家對(duì)技術(shù)進(jìn)行評(píng)估，篩選出54項(xiàng)；在此基礎(chǔ)上再匯總寶武集團(tuán)、鞍鋼集團(tuán)、冶金工業(yè)規(guī)劃院推薦的近百項(xiàng)技術(shù)，合并形成118項(xiàng)技術(shù)清單初稿；鋼協(xié)環(huán)保節(jié)能委員會(huì)再次組織行業(yè)專家進(jìn)行評(píng)選，精選出50項(xiàng)技術(shù)。政策清單是鋼協(xié)組織力量梳理最新發(fā)布且與鋼鐵極致能效工程緊密相關(guān)的27項(xiàng)政策文件。能力清單涉及技術(shù)成熟度、涉及知識(shí)產(chǎn)權(quán)主體，本次暫不發(fā)布。同時(shí)印發(fā)的還包括鋼協(xié)〔2022〕134號(hào)文件《關(guān)于組織開(kāi)展鋼鐵行業(yè)“雙碳最佳實(shí)踐能效標(biāo)桿示范廠”培育工作的通知》。煉焦工序1)高溫高壓干熄焦技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：以N?為主要成分的循環(huán)氣體冷卻高溫焦炭，氣體熱載體又將熱量傳給鍋爐的換熱面產(chǎn)生高壓蒸汽，而循環(huán)氣體得到冷卻。在循環(huán)風(fēng)機(jī)的作用下，惰性氣體在熄焦系統(tǒng)內(nèi)不斷循環(huán)，將焦炭的溫度從1000℃冷卻到250℃以下。與傳統(tǒng)中低溫干熄焦工藝相比，高溫高壓干熄焦蒸汽壓力提高一倍，溫度提高80℃左右，用于發(fā)電可大幅提高發(fā)電效率；還可改善焦炭質(zhì)量、減少煉焦生產(chǎn)熄焦過(guò)程對(duì)環(huán)境的污染。應(yīng)用情況：技術(shù)在寶鋼股份等多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。相比傳統(tǒng)中溫中壓干熄焦技術(shù)，減少工序能耗5kgce/t-焦。2)焦?fàn)t上升管荒煤氣余熱高效回收技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：將原有的焦?fàn)t上升管替換為上升管換熱器，約800℃的荒煤氣流過(guò)上升管換熱器將熱量傳遞給強(qiáng)制循環(huán)的傳熱媒介，例如循環(huán)水、導(dǎo)熱油，生產(chǎn)飽和蒸汽、過(guò)熱蒸汽、高溫導(dǎo)熱油輸送至熱用戶利用，實(shí)現(xiàn)荒煤氣余熱回應(yīng)用情況：焦?fàn)t上升管回收荒煤氣余熱技術(shù)已在寶鋼、首鋼、包鋼、韓國(guó)現(xiàn)代鋼鐵等一批大型企業(yè)，百余座焦?fàn)t上得到應(yīng)用。以某鋼企焦化廠生產(chǎn)低壓飽和蒸汽為例，噸焦產(chǎn)蒸汽量達(dá)70kg以上，工序能耗降低7kgce/t-焦以上。該技術(shù)尚有改善空間。3)焦?fàn)t用關(guān)鍵功能耐火材料集成技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：包括“表面復(fù)合陶瓷成型技術(shù)、高導(dǎo)熱硅質(zhì)材料制備技術(shù)及窯爐熱修補(bǔ)技術(shù)”等系列技術(shù)。焦?fàn)t爐門結(jié)構(gòu)大型化，表面光滑，解決了原用小型磚材料的結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定，密封不嚴(yán)氣體外溢的環(huán)境污染問(wèn)題。高導(dǎo)熱硅磚替代傳統(tǒng)的硅磚耐火材料，導(dǎo)熱效率顯著提高，提高炭化室硅磚的導(dǎo)熱性，并保持了其他良好的物理化學(xué)性能。應(yīng)用情況：相關(guān)技術(shù)在寶鋼、鞍鋼等多家企業(yè)應(yīng)用。以某鋼50孔×4的焦?fàn)t為例，應(yīng)用高導(dǎo)熱硅磚材料，煉焦效率提高5%；某鋼煉焦廠應(yīng)用表面致密光滑大型結(jié)構(gòu)功能化耐火材料，爐門溫度降低40~50℃。4)焦?fàn)t循環(huán)氨水余熱回收技術(shù)簡(jiǎn)介：焦?fàn)t循環(huán)氨水溫度達(dá)70~80℃,循環(huán)量大，含余熱量大。通過(guò)溴化鋰制冷機(jī)組以水為制冷劑，溴化鋰水溶液為吸收劑，利用水在高真空條件下低沸點(diǎn)汽化特征，回收循環(huán)氨水的熱量實(shí)現(xiàn)制冷。應(yīng)用情況：目前行業(yè)應(yīng)用比例10%，降低工序能耗0.5~1kgce/t-焦。5)焦?fàn)t炭化室荒煤氣回收和壓力自動(dòng)調(diào)節(jié)技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：根據(jù)每孔炭化室煤氣發(fā)生量變化，實(shí)時(shí)調(diào)節(jié)橋管水封閥盤的開(kāi)度，實(shí)現(xiàn)整個(gè)結(jié)焦周期內(nèi)炭化室壓力調(diào)節(jié)，避免在裝煤和結(jié)焦初期因炭化室壓力過(guò)大產(chǎn)生煤氣及煙塵外泄，并減少炭化室內(nèi)荒煤氣竄漏至燃燒室，實(shí)現(xiàn)裝煤煙塵治理和焦?fàn)t壓力穩(wěn)定。同時(shí)技術(shù)可調(diào)控壓力避免吸入空氣造成能耗上升。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用?？蓪?shí)現(xiàn)煉焦耗熱量降低2%以上，減少炭化室壓力波動(dòng)造成焦?fàn)t冒煙、炭化室爐墻竄漏以及煙塵逸散等環(huán)境問(wèn)題，工序能耗下降2~4kgce/t-焦。6)焦?fàn)t用節(jié)能型爐蓋技術(shù)簡(jiǎn)介：新型爐蓋內(nèi)設(shè)空氣隔熱層降低了爐蓋導(dǎo)熱系數(shù)，可以減少爐蓋部位的熱損失，進(jìn)而可以降低焦?fàn)t爐頂面溫度，改善爐頂作業(yè)區(qū)域的環(huán)境溫應(yīng)用情況：技術(shù)在寶鋼股份應(yīng)用。實(shí)現(xiàn)爐蓋表面溫度顯著下降，減少工序能耗0.5~1kgce/t-焦。7)焦?fàn)t自動(dòng)加熱控制技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：針對(duì)焦?fàn)t加熱過(guò)程調(diào)控復(fù)雜、加熱煤氣消耗量大、碳排放高、氮氧化物生成多等難題，開(kāi)發(fā)了煉焦過(guò)程智能測(cè)溫加熱控制、焦?fàn)t邊火道熱工控制、煉焦終溫反饋調(diào)節(jié)及焦?fàn)t源頭減氮控制技術(shù)，有效解決焦?fàn)t人工控溫火道測(cè)控精度差、調(diào)節(jié)滯后的問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)焦餅中心溫度遠(yuǎn)程自動(dòng)準(zhǔn)確測(cè)量控制，降低焦?fàn)t煙氣氮氧化物排放。應(yīng)用情況：技術(shù)在鞍鋼等多家鋼鐵企業(yè)推廣應(yīng)用。以1000萬(wàn)噸焦炭產(chǎn)能為例，年可節(jié)省標(biāo)煤6.2萬(wàn)噸，減排16萬(wàn)噸CO?、1357噸NO?、1561噸燒結(jié)(球團(tuán))工序8)燒結(jié)混合料預(yù)熱技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：燒結(jié)混合機(jī)通過(guò)使用大量蒸汽的方式預(yù)熱混合料，其熱量利用率偏低，不僅造成蒸汽浪費(fèi)，而且蒸汽中水分對(duì)燒結(jié)過(guò)程造成影響。通過(guò)對(duì)制粒工藝優(yōu)化(將傳統(tǒng)一混加水、二混制粒造球和三混強(qiáng)化制粒的方式改為一混強(qiáng)力混勻、二混加水制粒造球和三混強(qiáng)化制粒方式)，極大提高生石灰粉消化放熱功效，全年燒結(jié)混合料溫度保持在60℃以上，有效降低燒結(jié)固體燃料消應(yīng)用情況：技術(shù)在酒鋼等企業(yè)應(yīng)用。燒結(jié)礦固體燃料消耗降低1.1kg/t-礦，極大提高了能源介質(zhì)利用效率。9)超厚料層燒結(jié)技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：超厚料層(1000mm及以上)燒結(jié)充分利用料層自動(dòng)蓄熱的原理，通過(guò)上層物料的氣流對(duì)下層物料進(jìn)行加熱，更多地利用料層物料燃燒產(chǎn)生的熱量。通過(guò)高生產(chǎn)效率、低溫?zé)Y(jié)、低耗燒結(jié)，促進(jìn)復(fù)合鐵酸鈣生成、改善燒結(jié)礦質(zhì)量等提升燒結(jié)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。應(yīng)用情況：技術(shù)在漢鋼、龍鋼、泰鋼、新天鋼等企業(yè)應(yīng)用。某鋼應(yīng)用實(shí)踐表明，燒結(jié)生產(chǎn)過(guò)程改善，燒結(jié)機(jī)日產(chǎn)量增長(zhǎng)8%，返礦率降低7.11%，固體燃料消耗降低2.99kg/t-礦。10)燒結(jié)煙氣余熱回收利用技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：設(shè)置燒結(jié)大煙道余熱鍋爐和環(huán)冷機(jī)雙壓余熱鍋爐，回收利用環(huán)冷機(jī)中高溫段廢氣余熱及燒結(jié)大煙道尾部風(fēng)箱高溫排煙余熱，余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽用于發(fā)電。應(yīng)用情況：技術(shù)在馬鋼、寶鋼、山鋼永鋒臨港有限公司、本鋼板材公司等企業(yè)應(yīng)用。以某鋼500m2燒結(jié)機(jī)為例，實(shí)施燒結(jié)環(huán)冷機(jī)煙氣余熱及燒結(jié)大煙道余熱回收，節(jié)能12.5kgce/t-礦。11)燒結(jié)環(huán)冷廢氣低溫余熱利用(ORC發(fā)電+熱水)技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：對(duì)環(huán)冷機(jī)三、四段產(chǎn)生的100~220℃左右的熱廢氣送入熱交換器內(nèi)進(jìn)行熱回收，生產(chǎn)熱水，或直接用于蒸發(fā)ORC工質(zhì)，驅(qū)動(dòng)ORC機(jī)組發(fā)應(yīng)用情況：技術(shù)在寶鋼應(yīng)用。噸燒結(jié)礦可發(fā)電3kWh左右，工序能耗可下12)燒結(jié)廢氣余熱循環(huán)利用工藝技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：燒結(jié)低溫廢氣自燒結(jié)支管風(fēng)箱/環(huán)冷機(jī)排出后，再次被引入燒結(jié)料層，因熱交換和燒結(jié)料層的自動(dòng)蓄熱作用，可將其中的低溫顯熱供給燒結(jié)混合料。同時(shí)，熱廢氣中的二噁英、PAHs、VOCs等有機(jī)污染物在通過(guò)燒結(jié)料層中高達(dá)1200℃以上的燒結(jié)帶時(shí)被分解。因此，利用廢氣循環(huán)燒結(jié)不僅可以實(shí)現(xiàn)余熱的利用，而且大幅度削減廢氣排放總量。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。可實(shí)現(xiàn)工序能耗下降0.2kgce/t-13)燒結(jié)環(huán)冷機(jī)液密封技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：通過(guò)兩相動(dòng)平衡密封技術(shù)、高效傳熱技術(shù)、氣流均衡處理綜合技術(shù)、復(fù)合靜密封技術(shù)以及高溫?zé)煔庋h(huán)區(qū)液體防汽化技術(shù)，減少環(huán)冷機(jī)漏風(fēng)率，降低鼓風(fēng)機(jī)電耗，增加環(huán)冷蒸汽產(chǎn)量。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼企應(yīng)用該技術(shù)實(shí)現(xiàn)余熱回收產(chǎn)蒸汽80kg/t-礦(1.8MPa，270℃)以上。高爐工序14)高爐爐頂均壓煤氣回收技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：設(shè)置爐頂均壓煤氣回收系統(tǒng)，料罐放散煤氣經(jīng)爐頂旋風(fēng)除塵器一次除塵、布袋除塵器二次除塵后再并入凈煤氣管網(wǎng)，回收廢棄能源。采用自然回收工藝，基于料罐內(nèi)與煤氣管網(wǎng)壓差連續(xù)回收爐頂均壓煤氣，可適應(yīng)超低排放要求，設(shè)有煤氣回收和常規(guī)放散兩種操作模式，可根據(jù)生產(chǎn)需要實(shí)現(xiàn)在線切換。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼生產(chǎn)實(shí)踐顯示，均壓煤氣回收率可達(dá)到85.1%，均壓煤氣回收量83.8Nm3/次，煤氣回收量達(dá)3.90Nm3/t-15)高爐熱風(fēng)爐自動(dòng)燃燒和熱均壓技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：熱風(fēng)爐人工燒爐時(shí)，由于個(gè)體操作存在差異，煤氣消耗、拱頂溫度等不穩(wěn)定，送風(fēng)溫度易波動(dòng)。結(jié)合優(yōu)秀操作者經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，以設(shè)備安全為前提，以降低煤氣量和穩(wěn)定風(fēng)溫為目標(biāo)，以模糊控制為手段，制定熱風(fēng)爐自動(dòng)燃燒模型，分階段(點(diǎn)火、燒拱頂、燒煙道)調(diào)整煤氣量和空燃比。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示，同樣拱頂和煙道溫度情況下，熱風(fēng)爐煤氣消耗由2.085GJ/t-鐵降至2.052GJ/t-鐵，平均換爐16)高爐煤氣放散塔新型點(diǎn)火伴燒技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：將高爐煤氣引入燃燒器點(diǎn)火器，通過(guò)燃燒器中預(yù)置的催化棒，將高爐煤氣催化，提高其燃燒性能，作為點(diǎn)火伴燒氣源，替代焦?fàn)t煤氣。在電弧作用下，燃燒器中火焰從原有的持續(xù)伴燒狀態(tài)，改變?yōu)楫?dāng)有高爐煤氣到達(dá)放散塔時(shí)再點(diǎn)火，撤銷高耗能的持續(xù)伴燒，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗。應(yīng)用情況：技術(shù)在湛江鋼鐵等鋼企實(shí)施應(yīng)用。實(shí)現(xiàn)零使用焦?fàn)t煤氣點(diǎn)火伴燒，較實(shí)施前每年節(jié)約388萬(wàn)m3焦?fàn)t煤氣，節(jié)約2495tce。17)高爐淬渣余熱高效回收技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：淬渣余熱高效回收技術(shù)包括高爐沖渣水真空相變?nèi)峒夹g(shù)、淬渣蒸汽余熱回收技術(shù)等。真空相變換熱技術(shù)利用水在真空狀態(tài)下沸點(diǎn)降低的特性，利用極小能耗在設(shè)備內(nèi)制造出適當(dāng)?shù)呢?fù)壓環(huán)境，使50℃以上的沖渣水無(wú)需二次加熱而發(fā)生部分閃蒸、汽化，以清潔的水蒸氣攜帶大量汽化潛熱與清潔水進(jìn)行換熱，解決了因?yàn)樗|(zhì)惡劣造成的換熱壁面結(jié)晶、結(jié)垢以及腐蝕問(wèn)題而導(dǎo)致的換熱器失效問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)清潔、高效提取沖渣水熱能。淬渣蒸汽余熱回收裝置由多組形式各異的換熱設(shè)備經(jīng)多級(jí)串并聯(lián)使用組成，設(shè)備形式包括噴淋式換熱器、流道式換熱器、殼管式換熱器及混合式換熱器等，換熱方式包括氣-水換熱、水-氣換熱、水-水換熱、氣-氣換熱等。經(jīng)多種換熱方式組合使用最終達(dá)到淬渣余熱高效回收。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用，尤其是北方鋼廠用于冬季供暖。某鋼生產(chǎn)實(shí)踐顯示，整個(gè)采暖季可回收余熱量95970GJ，單位換熱量電耗≤7.4kWh/GJ。18)熱風(fēng)爐富氧燒爐技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：熱風(fēng)爐燃燒時(shí)助燃空氣中參與燃燒反應(yīng)的是氧氣(僅占20.7%左右的)，其它氣體對(duì)燃燒無(wú)助，在燃燒廢氣排放的過(guò)程中還會(huì)帶走相當(dāng)一部分熱量。富氧燒爐通過(guò)提高助燃空氣的含氧量，減少助燃空氣使用量，在滿足高爐所需高風(fēng)溫的同時(shí)，節(jié)約能源，降低生產(chǎn)成本。近年來(lái)，隨著新制氧技術(shù)不斷突破，該技術(shù)的應(yīng)用前景進(jìn)一步看好。應(yīng)用情況：某鋼生產(chǎn)實(shí)踐顯示，熱風(fēng)爐富氧燒爐實(shí)現(xiàn)利用放散氧氣≥8.02Nm3/t-鐵，工序能耗降低量約1.4kgce/t-鐵，并提高風(fēng)溫10℃。19)熱風(fēng)爐空煤氣雙預(yù)熱技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：使用板式、管式或熱管換熱裝置，熱風(fēng)爐煙氣經(jīng)過(guò)換熱器與燒爐煤氣和助燃空氣進(jìn)行熱交換，預(yù)熱煤氣和助燃空氣，從而將煙氣余熱加以利用，在保證高風(fēng)溫的前提下，有效降低熱風(fēng)爐煤氣單耗。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。助燃空氣預(yù)熱溫度由165℃提高到185℃,煤氣預(yù)熱溫度由159℃提高到185℃,煙轉(zhuǎn)爐(電爐)工序20)鋼包包壁磚替代打結(jié)料降低烘烤煤氣消耗技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：煉鋼用鋼包包壁采用打結(jié)料打結(jié)，渣線采用渣線磚砌筑工藝，烘烤時(shí)間長(zhǎng)，煤氣消耗高，同時(shí)也因烘烤能力跟不上產(chǎn)能提升節(jié)奏，成為煉軋廠產(chǎn)能提升瓶頸環(huán)節(jié)。使用鋼包包壁磚替代原先打結(jié)料包壁，確保在鋼包烘烤器數(shù)量不增加的情況下，降低鋼包烘烤時(shí)間，節(jié)約煉鋼烘烤煤氣能耗的同時(shí)，為產(chǎn)能提升提供有效保障。應(yīng)用情況：技術(shù)在酒鋼等企業(yè)應(yīng)用。數(shù)據(jù)顯示新包鋼包烘烤時(shí)間由原先120小時(shí)降低至優(yōu)化后的72小時(shí)，套澆鋼包合計(jì)烘烤時(shí)間由原先96小時(shí)降低至優(yōu)化后的60小時(shí)，鋼包烘烤所用轉(zhuǎn)爐煤氣消耗降低12.46m3/t-鋼(0.07GJ/t-鋼)。21)轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：轉(zhuǎn)爐煙道式余熱鍋爐系統(tǒng)，回收利用轉(zhuǎn)爐高溫?zé)煔鉄崃?，包括：煙道汽包、低壓?qiáng)制循環(huán)系統(tǒng)中的煙罩部分、中壓強(qiáng)制循環(huán)系統(tǒng)、自然循環(huán)系統(tǒng)。轉(zhuǎn)爐煙道式余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽進(jìn)入汽包，汽包蒸汽經(jīng)母管送至蓄熱器，后通過(guò)自動(dòng)控制調(diào)節(jié)閥將壓力調(diào)至設(shè)定壓力后，送入廠區(qū)低壓蒸汽管網(wǎng)。應(yīng)用情況：技術(shù)基本普及應(yīng)用，但對(duì)煙氣余熱回收效率提升的技術(shù)探索仍在繼續(xù)。西部某鋼廠采用轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收技術(shù)，轉(zhuǎn)爐蒸汽回收完成101kg/t-鋼，轉(zhuǎn)爐煤氣回收完成110m3/t-鋼，轉(zhuǎn)爐煤氣回收率達(dá)90%以上。北方某鋼廠廠采用轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收技術(shù)，轉(zhuǎn)爐蒸汽回收完成85kg/t-鋼，轉(zhuǎn)爐煤氣回收完成135m3/t-鋼。22)轉(zhuǎn)爐煙氣全溫域余熱回收技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：轉(zhuǎn)爐工藝產(chǎn)生的高溫?zé)煔?1450~1600℃)通過(guò)汽化冷卻煙道降溫到900~1000℃,再經(jīng)過(guò)設(shè)置火種捕集裝置、余熱鍋爐實(shí)現(xiàn)中低溫余熱資源的回收，充分降溫后經(jīng)除塵回收或放散。應(yīng)用情況：高溫?zé)煔怙@熱回收技術(shù)普及率高，中低溫余熱回收尚屬于試點(diǎn)示范技術(shù)，包鋼、建龍西林鋼鐵進(jìn)行了中試應(yīng)用。預(yù)計(jì)能耗節(jié)約5kgce/t-鋼以23)轉(zhuǎn)爐底吹二氧化碳煉鋼技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：CO?具有弱氧化性，在鋼液中能與C、Si、Mn、Fe等發(fā)生氧化反應(yīng)，CO?與鋼中[C]反應(yīng)生產(chǎn)CO。底吹CO?氣體在底吹元件出口的初始動(dòng)能CO?氣體從常溫?zé)崤蛎浿翢掍摐囟茸雠蛎浌?，CO?與鋼中[C]發(fā)生反應(yīng)，生成2倍體積的CO做膨脹功；CO?和CO氣體混合后，在上浮過(guò)程所作的功在相同底吹強(qiáng)度條件下，CO?對(duì)轉(zhuǎn)爐熔池的攪拌效果要比Ar和N?強(qiáng)，在脫碳反應(yīng)劇烈的吹煉中期，對(duì)熔池?cái)嚢枘芰缀跏堑状礎(chǔ)r或N?的2倍。應(yīng)用情況：技術(shù)在酒鋼集團(tuán)宏興鋼鐵、首鋼京唐進(jìn)行了試驗(yàn)應(yīng)用。數(shù)據(jù)顯示因CO?攪拌強(qiáng)度大，鋼水碳氧積降低，鋼水自由氧降低20~50ppM；脫碳速度加快，吹煉時(shí)間縮短30~50秒，氧氣消耗量降低，同時(shí)替代氮?dú)夂蜌鍤?；鋼砂鋁和硅錳合金用量減少。24)煉鋼蒸汽平衡及調(diào)控技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：包括蒸汽生產(chǎn)和使用的預(yù)測(cè)控制模型，以及蓄熱器壓力調(diào)節(jié)平臺(tái)，控制現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)調(diào)節(jié)煉鋼低壓蒸汽外送量和中壓蒸汽補(bǔ)入量，通過(guò)計(jì)算機(jī)智慧計(jì)算和模型控制，實(shí)現(xiàn)煉鋼蒸汽系統(tǒng)自平衡，最終達(dá)到煉鋼蒸汽放散為零、中壓蒸汽補(bǔ)入為零的目標(biāo)，提升煉鋼蒸汽的回收利用水平。此外，提高轉(zhuǎn)爐自產(chǎn)蒸汽利用率，最大限度供真空系統(tǒng)使用和回收并網(wǎng)，精準(zhǔn)把控蒸汽用量分配。增設(shè)蒸汽自動(dòng)控制閥，將控制權(quán)前移至崗位，依托生產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)，根據(jù)轉(zhuǎn)爐和真空系統(tǒng)生產(chǎn)節(jié)奏，實(shí)時(shí)、快速反應(yīng)，合理分配、利用蒸汽資源，最大限度減少空耗損失。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示，煉鋼蒸汽回收量增加4kg/t-鋼，年蒸汽回收量增加約3.66萬(wàn)噸。25)轉(zhuǎn)爐除塵風(fēng)機(jī)節(jié)能控制技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：基于大數(shù)據(jù)分析和智能控制理論，通過(guò)研究不同工藝條件下電機(jī)和負(fù)載匹配關(guān)系、控制策略優(yōu)化等，實(shí)現(xiàn)電機(jī)系統(tǒng)用能最優(yōu)化。針對(duì)轉(zhuǎn)爐除塵工藝優(yōu)化，轉(zhuǎn)爐每個(gè)冶煉周期為30min左右，吹煉時(shí)間和裝、出料的時(shí)間基本各占一半，風(fēng)機(jī)在轉(zhuǎn)爐吹煉時(shí)高速運(yùn)行，在吹煉后期及補(bǔ)吹時(shí)中速運(yùn)行，而在出鋼和裝料期間可將速度降低，既能滿足轉(zhuǎn)爐冶煉工藝要求，又能實(shí)現(xiàn)節(jié)應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼實(shí)踐顯示，通過(guò)將工頻風(fēng)機(jī)改造為變頻風(fēng)機(jī)，除塵風(fēng)機(jī)節(jié)電率達(dá)到10.5%，節(jié)電量126萬(wàn)kWh，節(jié)約電費(fèi)26)烘烤器富氧燃燒技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：鐵包/鋼包烘烤器采用帶煙氣回流的煤氣-氧氣分級(jí)卷吸燃燒技術(shù)，通過(guò)燃燒器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，氧氣和煤氣經(jīng)由不同噴嘴以不同的速度進(jìn)入鋼包內(nèi)，在反應(yīng)前分別與煙氣發(fā)生卷吸、彌散混合后燃燒，煤氣噴嘴出口的一次氧氣使得火焰根部燃燒更穩(wěn)定，二次氧氣在鋼包內(nèi)與煙氣和煤氣二次混合燃燒，實(shí)現(xiàn)高溫火焰的同時(shí)，使燃燒在整個(gè)爐膛內(nèi)進(jìn)行，燃燒區(qū)域大，火焰分布廣，溫度均勻性好，煙氣中NO?減少。應(yīng)用情況：技術(shù)在鞍鋼等多家企業(yè)應(yīng)用。包底溫度＞1000℃,燃料節(jié)約率達(dá)到50%，溫度控制精度≤10℃(烘烤溫度＞250℃)。27)鐵鋼界面鐵水智能調(diào)度系統(tǒng)技術(shù)簡(jiǎn)介：通過(guò)工業(yè)網(wǎng)絡(luò)改造或新增，實(shí)現(xiàn)與企業(yè)已有信息化系統(tǒng)互聯(lián)互通，實(shí)現(xiàn)鐵水調(diào)度相關(guān)生產(chǎn)數(shù)據(jù)、設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)和其他重要數(shù)據(jù)的自動(dòng)采集；應(yīng)用RFID技術(shù)、GPS技術(shù)及3D仿真建模等智能化手段，實(shí)現(xiàn)機(jī)車、鐵水罐準(zhǔn)確定位跟蹤、鐵水信息的智能識(shí)別，將煉鐵-煉鋼工序緊密銜接，鐵鋼界面鐵水調(diào)運(yùn)預(yù)判及時(shí)、組織有序。并根據(jù)企業(yè)實(shí)際需求，開(kāi)發(fā)集監(jiān)控預(yù)警、調(diào)度指令、生產(chǎn)實(shí)績(jī)、生產(chǎn)計(jì)劃、數(shù)據(jù)分析、歷史信息、基礎(chǔ)配置等功能的智能管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)對(duì)鐵水運(yùn)輸過(guò)程的規(guī)范化、精細(xì)化、智能化管理，減少鐵水運(yùn)輸過(guò)程溫降。應(yīng)用情況：技術(shù)在唐山港陸鋼鐵、寶鋼股份等多家企業(yè)應(yīng)用。某鋼實(shí)踐顯示，鐵水罐周轉(zhuǎn)率顯著提高，鐵水入轉(zhuǎn)爐溫度提高10℃以上，噸鐵節(jié)能約2.28kgce，減排5.93kgCO?。28)RH工藝干式(機(jī)械)抽真空技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：羅茨泵與螺桿泵結(jié)合，利用羅茨泵對(duì)RH工藝廢氣“增壓”來(lái)滿足高抽氣量的要求，利用螺桿泵將工藝廢氣壓縮至大氣壓以上后排出，滿足RH工藝真空度高、快速抽真空要求。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。工序能耗下降0.5kgce/t-鋼。29)轉(zhuǎn)爐煤氣自動(dòng)點(diǎn)火伴燒技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：將放散轉(zhuǎn)爐煤氣，直接引入燃燒器點(diǎn)火器，通過(guò)燃燒器中預(yù)置的催化劑，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煤氣催化燃燒，并作為點(diǎn)火燃燒氣源，替代原焦?fàn)t煤氣伴燒火源。通過(guò)控制高壓電弧作用，當(dāng)有轉(zhuǎn)爐煤氣到達(dá)放散塔時(shí)再點(diǎn)火，取代高耗能的持續(xù)伴燒，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗。應(yīng)用情況：技術(shù)在鞍鋼股份等企業(yè)應(yīng)用。實(shí)現(xiàn)零使用焦?fàn)t煤氣長(zhǎng)明火點(diǎn)火伴燒，較實(shí)施前每年節(jié)約1425.6萬(wàn)m3焦?fàn)t煤氣。30)真空室富氧烘烤技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：改變傳統(tǒng)RH真空室烘烤方式，采用富氧比約45%左右烘烤模式，減少煙氣量、降低排煙熱損失，提高火焰區(qū)溫度，增加煙氣黑度，提高加熱效率，提高烘烤升溫速度，降低烘烤時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。應(yīng)用情況：技術(shù)在鞍鋼股份應(yīng)用。實(shí)施RH真空室富氧烘烤技術(shù)，升溫速度提升近一倍，降低烘烤時(shí)間約50%。31)電爐廢鋼預(yù)熱技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：電弧爐由一個(gè)熔化爐和一個(gè)廢鋼預(yù)熱豎爐組成。廢鋼預(yù)熱豎爐系統(tǒng)由上閘門、廢鋼室、下閘門、豎爐、推鋼機(jī)和水冷盤組成。預(yù)熱豎爐直接剛性地連接到熔化爐，在熔融過(guò)程中廢鋼一直存在于豎爐中，豎爐底部的廢鋼接近鋼水或與鋼水接觸，豎爐底部的廢鋼熔化后，豎爐中廢鋼高度降低時(shí)，廢鋼會(huì)被加入到豎爐中。在熔化夠一爐鋼量后，停止加入廢鋼。接下來(lái)在預(yù)熱豎爐內(nèi)充滿廢鋼的情況下，進(jìn)入到加熱期。應(yīng)用情況：技術(shù)在本鋼板材等企業(yè)應(yīng)用。廢鋼預(yù)熱溫度達(dá)到600℃,降低冶煉電耗120kWh/t-鋼以上。軋鋼工序32)薄帶鑄軋一體化技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：采用一對(duì)相對(duì)旋轉(zhuǎn)的鑄輥?zhàn)鰹榻Y(jié)晶器，使液態(tài)金屬在極短的時(shí)間內(nèi)凝固并熱成型，直接成為金屬薄帶。薄帶鑄軋工藝改變了傳統(tǒng)的鋼材生產(chǎn)方法，取消了連鑄、粗軋、熱連軋及相關(guān)的加熱、切頭等一系列常規(guī)工序，將亞快速凝固技術(shù)與熱加工成型兩個(gè)工序合二為一，真正實(shí)現(xiàn)了“一火成材”，大幅度地縮短了鋼鐵材料的生產(chǎn)工藝流程。應(yīng)用情況：在江蘇沙鋼、山西宏達(dá)等企業(yè)應(yīng)用或建設(shè)中。薄帶鑄軋工藝總能耗約為傳統(tǒng)熱連軋工藝的1/5左右，溫室氣體排放量約為1/4左右，大幅減少燃耗、水耗、電耗。33)軋鋼棒材冷床余熱回收利用技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：設(shè)備安裝于冷床上方，以脫鹽水為一種工質(zhì)，以熱空氣為另一種工質(zhì)，通過(guò)換熱器強(qiáng)化傳熱，達(dá)到對(duì)管內(nèi)工質(zhì)加熱目的。系統(tǒng)由預(yù)熱單元、再熱單元及公共部分組成。預(yù)熱單元布置于冷床上方低溫區(qū)，再熱單元布置于冷床上方高溫區(qū)。當(dāng)水通過(guò)預(yù)熱單元時(shí)，快速吸收冷床表面的輻射熱，溫度在短時(shí)間內(nèi)達(dá)到110℃,再經(jīng)循環(huán)流入再熱器中形成壓力0.9MPa的飽和蒸汽送入汽包并外供。應(yīng)用情況：技術(shù)在陜西龍門鋼鐵中試應(yīng)用中。預(yù)期年回收壓力≥0.9Mpa蒸汽72000t。34)軋鋼加熱爐純氧燃燒技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：利用氧氣(氧濃度91%~100%)直接取代空氣進(jìn)行的燃燒方式，采用純氧無(wú)焰燃燒器，利用氧氣與高熱值燃料直接形成無(wú)焰燃燒，實(shí)現(xiàn)高效、高質(zhì)量加熱。應(yīng)用情況：技術(shù)在唐山某鋼鐵有限公司120t/h步進(jìn)梁式加熱爐上實(shí)施。某鋼廠應(yīng)用燃料單耗較改造前節(jié)能≥20%，氧化燒損降低15%，產(chǎn)量提升35)軋鋼加熱爐燃燒優(yōu)化解決方案技術(shù)簡(jiǎn)介：基于爐膛殘氧和一氧化碳閉環(huán)優(yōu)化控制，采用激光燃燒分析儀檢測(cè)加熱爐各段爐膛內(nèi)O?和CO殘余量進(jìn)行快速、連續(xù)、實(shí)時(shí)的監(jiān)測(cè)和記錄，進(jìn)而實(shí)時(shí)調(diào)整爐內(nèi)各段空燃比/空氣過(guò)剩系數(shù)，大幅度降低由于熱值波動(dòng)、流量計(jì)計(jì)量誤差、閥門開(kāi)度誤差等因素導(dǎo)致的燃燒狀態(tài)偏離現(xiàn)象，使得各段燃燒狀態(tài)處于最佳燃燒狀態(tài)。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼廠應(yīng)用后降低煤氣消耗≥5%、降低氧化燒損≥8%。36)軋鋼加熱爐蓄熱式燃燒技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：蓄熱式燒嘴成對(duì)工作，二者交替變換燃燒和排煙工作狀態(tài)，燒嘴內(nèi)的蓄熱體相應(yīng)變換放熱和吸熱狀態(tài)。當(dāng)一只燒嘴處于燃燒工作狀態(tài)時(shí)，此燃料通路開(kāi)通、常溫空氣(常溫煤氣)通過(guò)熾熱的蓄熱體，被加熱為熱空氣(熱煤氣)去助燃(燃燒)；另一只燒嘴一定處于蓄熱狀態(tài)作為煙道，此燃料通路關(guān)閉，燃燒產(chǎn)物在引風(fēng)機(jī)的作用下經(jīng)燃燒通道到蓄熱體，使蓄熱體蓄下熱量后，經(jīng)煙道由煙囪低溫排出。通過(guò)蓄熱體，使出爐煙氣的余熱得到回收利用。應(yīng)用情況：技術(shù)已在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。蓄熱式燒嘴的煙氣排出溫度可降到150~200℃或更低，空氣可預(yù)熱到1000℃以上，熱回收率達(dá)85%以上，溫度效率達(dá)90%以上。37)加熱爐無(wú)焰富氧燃燒技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：主要特征是向燃燒器分別噴入高速的燃料和氧氣，可有效克服傳統(tǒng)助燃空氣富氧燃燒技術(shù)帶來(lái)的因理論燃燒溫度較高造成的爐內(nèi)溫度不均勻及熱力型NO?易產(chǎn)生等問(wèn)題。應(yīng)用情況：技術(shù)目前在馬鋼等企業(yè)應(yīng)用。加熱產(chǎn)能提高10%以上、燃耗下降10%以上，燒損下降10%以上，加熱溫度均勻性明顯改善，煙氣NO?達(dá)標(biāo)排放。38)軋鋼加熱爐高效換熱器技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：針對(duì)加熱爐傳統(tǒng)插件換熱器熱效率低、空氣預(yù)熱溫度不高的問(wèn)題，采用內(nèi)翅片+外翅片的高效換熱器或板式換熱器，增加換熱器的換熱面積，強(qiáng)化換熱，從而提高換熱器的綜合傳熱系數(shù)，達(dá)到提高換熱器的熱效率、降低加熱爐燃料消耗的目的。且該技術(shù)不改變?cè)袩煹莱叽?，無(wú)需增加或更換風(fēng)機(jī)等設(shè)備。應(yīng)用情況：已在寶鋼、鞍鋼等企業(yè)多座加熱爐上應(yīng)用。提高換熱器熱效率6.41%、空氣預(yù)熱溫度100℃,降低加熱爐燃料消耗5能源公輔39)全流程鋼廠水系統(tǒng)智慧管控與零排放技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：根據(jù)長(zhǎng)流程鋼廠水系統(tǒng)現(xiàn)狀以及鋼鐵所處地區(qū)淡水資源的特點(diǎn)，聚焦源頭節(jié)水、廢水處理回用、濃縮液資源化和智慧集中管控四個(gè)維度，開(kāi)展多渠道非常規(guī)水源可持續(xù)利用、水系統(tǒng)全流程智慧管控、廢水“梯級(jí)處理-分級(jí)回收-分質(zhì)利用”處理以及排海廢水全量資源化利用等技術(shù)。應(yīng)用情況：寶鋼湛江鋼鐵應(yīng)用。實(shí)現(xiàn)全流程廢水零排放，2021年噸鋼耗水同口徑對(duì)比2018年0.76m3/t，節(jié)約731噸標(biāo)煤，減少碳排放1496噸，年節(jié)水成本3325萬(wàn)元。40)分質(zhì)供水、梯級(jí)用水、循環(huán)利用節(jié)水技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：鋼鐵企業(yè)梯級(jí)補(bǔ)排水、系統(tǒng)大循環(huán)工藝主要采用分質(zhì)補(bǔ)水，將高水質(zhì)用戶的排水作為低水質(zhì)用戶的補(bǔ)水并進(jìn)行系統(tǒng)大循環(huán)(將煉鋼余熱鍋爐、軋鋼汽化冷卻、煉鐵軟水循環(huán)系統(tǒng)等的軟水排水排入各分廠凈循環(huán)水系統(tǒng)作為補(bǔ)充水，將各分廠的凈循環(huán)水系統(tǒng)的排水作為各分廠濁循環(huán)水系統(tǒng)的補(bǔ)充水，各分廠濁循環(huán)水系統(tǒng)的排水排入廢水處理系統(tǒng)，經(jīng)處理后用于除鹽水制備系統(tǒng)，將制備的除鹽水用于余熱鍋爐、汽化冷卻、軟水循環(huán)系統(tǒng)等高水質(zhì)用戶的補(bǔ)水，完成一個(gè)大循環(huán)，開(kāi)始下一個(gè)大循環(huán))，生產(chǎn)新水只作為大循環(huán)的補(bǔ)應(yīng)用情況：陜鋼集團(tuán)漢鋼公司應(yīng)用該技術(shù)?？蓪?shí)現(xiàn)噸鋼耗新水量約1.5m3。41)鍋爐用汽水系統(tǒng)增效的電磁技術(shù)應(yīng)用技術(shù)簡(jiǎn)介：采用交變電磁水處理裝置用于火電廠鍋爐用汽水系統(tǒng)，將其安裝在高溫高壓水流經(jīng)的管道上，產(chǎn)生交變電磁場(chǎng)，獲得洛侖磁力。洛侖磁力作用下，水的氫鍵極易得到弱化，此外洛倫茲力抑制陰陽(yáng)離子的結(jié)合，阻垢除垢效果明顯，管壁內(nèi)外熱導(dǎo)率和水分子熱交換效率得以提升。應(yīng)用情況：在寶鋼湛江鋼鐵實(shí)施應(yīng)用。裝置投運(yùn)后熱耗率從8161.1kJ/kWh下降為8136.1kJ/kWh，降低了25kJ/kWh；發(fā)電煤耗從306.89g/kWh下降為305.52g/kWh。42)冷卻塔水電雙動(dòng)力風(fēng)機(jī)節(jié)能技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：由水能機(jī)和補(bǔ)償電機(jī)構(gòu)成的水電雙動(dòng)力節(jié)能風(fēng)機(jī)系統(tǒng)，使得冷卻塔風(fēng)機(jī)系統(tǒng)具有水能機(jī)和補(bǔ)償電機(jī)雙動(dòng)力，將循環(huán)水系統(tǒng)富余的壓力轉(zhuǎn)換為動(dòng)能驅(qū)動(dòng)風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)，在確保冷卻塔完全滿足生產(chǎn)工藝?yán)鋮s降溫的同時(shí)，節(jié)省電耗。整套設(shè)備動(dòng)能以系統(tǒng)回水余能驅(qū)動(dòng)水能機(jī)為主，動(dòng)力補(bǔ)償為輔。應(yīng)用情況：已在包括鋼鐵冶金、石油化工等行業(yè)近百家企業(yè)的新建冷卻塔或已安裝冷卻塔上應(yīng)用。水電雙動(dòng)力節(jié)能技改后，節(jié)電率達(dá)到70%以上。43)高效超臨界煤氣發(fā)電技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：選用高效超臨界煤氣發(fā)電技術(shù)，替代低參數(shù)、高能耗、低效率、老化嚴(yán)重的低參數(shù)汽輪機(jī)，高效超臨界煤氣發(fā)電主蒸汽額定壓力24.2MPa，主蒸汽額定溫度600℃,配套超臨界參數(shù)直流爐，單爐膛、平衡通風(fēng)、一次再熱燃?xì)忮仩t及高效超臨界、一次再熱、單軸、單排汽、凝汽式汽輪機(jī)?？蓪⑷珡S熱效率提高到43.5%，大大提高高爐煤氣的利用效率。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵公司應(yīng)用。超高效超臨界機(jī)組全廠熱效率純凝工況下為43.5%，相比現(xiàn)有高溫高壓機(jī)組效率(平均熱效率約29%)提升約44)高速磁浮ORC發(fā)電技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：利用80~350℃中低溫廢熱以及冷媒介質(zhì)低沸點(diǎn)特性，結(jié)合高速磁浮發(fā)電機(jī)、渦輪機(jī)、熱力、機(jī)械、電力電子技術(shù)，經(jīng)系統(tǒng)優(yōu)化整合而成低溫發(fā)電系統(tǒng)。預(yù)熱器、蒸發(fā)器接受熱源(>80℃的水或低壓蒸汽)的熱量，將有機(jī)工質(zhì)(R245FA)加熱成高壓的蒸汽，然后進(jìn)入膨脹機(jī)推動(dòng)轉(zhuǎn)子做功，同時(shí)降溫降壓，再進(jìn)入冷凝器冷凝成液體，液體被工質(zhì)泵升壓，進(jìn)入預(yù)熱器、蒸發(fā)器，完成一輪循環(huán)。從而可將低品位熱能轉(zhuǎn)換為高品位的電能。應(yīng)用情況：技術(shù)尚在市場(chǎng)推廣階段。某鋼廠應(yīng)用差壓高速磁浮發(fā)電技術(shù)，裝機(jī)容量250kW，預(yù)計(jì)可產(chǎn)低壓蒸汽流量25~65噸/小時(shí)，年凈發(fā)電量176萬(wàn)kWh(年按8000小時(shí)運(yùn)行)，年節(jié)約標(biāo)煤563噸。