壓力管道-防護工藝

管道防護施工工藝

—.總則

1.適用范圍

適用各種工業(yè)管道、長輸管道、公用管道的防腐、保溫及陰極保護。

2.編制依據(jù)

SY/T0420-97《埋地鋼質管道石油瀝青防腐層技術標準》

SY/4024-93《石油建設工程質量檢驗評定標準通則》

SY/T0447-96《埋地鋼質管道環(huán)氧煤瀝青防腐層技術標準》

SY/T0415-96《埋地專破管道硬質聚氨^泡沫塑料防腐保溫層技術標準》

SY4058-93《埋地鋼質管道外防腐層和保溫層現(xiàn)場補口補傷施工及

驗收規(guī)范》

SY/T0407-97《涂裝前鋼材表面預處理規(guī)范》

SY/T0413-2002《埋地鋼質管道聚乙烯防腐層技術標準》

二.管道除銹

1.除銹方法

管道除銹過程中，常用的方法有：手工除銹、機械除銹、化學除銹及

噴射除銹等。其中噴砂除銹是常用的除銹方法。

2.噴砂除銹

2.1除銹方法

管道工程常采用干式噴砂法。采用干式噴砂法時金屬表面不得受潮，

且環(huán)境溫度43℃和管材受潮時，停止噴砂除銹；其采用的壓縮空氣干燥、

無油；所用天然礦物磨料必須清潔、干燥、無雜質；噴砂除銹作業(yè)完后，

工作表面應無任何損壞。

2.2干式噴砂工藝指標

噴嘴入口處最

砂子粒徑噴嘴最小噴射角

序號噴砂材料小空氣壓力噴巨(mm)

標準篩孔(mm)直徑(mm)(度)

(MPa)

全部通過3.2篩孔，不通過

1石英砂0.63篩孔，0.8篩孔篩余量0.56-830-7580-200

不小于40%

全部通過3.2篩孔，不通過

硅質河砂

20.63篩孔，0.8篩孔篩余量0.56-830-7580-200

或海砂

不小于40%

全部通過2.0篩孔，不通過

3金剛砂0.63篩孔，0.8篩孔篩余量0.35530-7580-200

不小于40%

激冷鐵€^'、鑄全部通過2.0篩孔0.63篩扎篩

40.5530-7580-200

始不1、于15%

線粒直徑1.0,線粒長度等

5鋼線粒于直徑，其偏差不大于直徑0.5530-7580-200

的40%

鐵丸或鋼全部通過1.6篩孔，不通過

60.63篩孔，0.8篩孔篩余量0.5530-7580-200

不小于40%

丸

2.3技術要求

(1)噴砂除銹后，使其達到SY/T0407—97《涂裝前鋼材表面預處理規(guī)范》

及設計規(guī)定的等級，使其鋼管表面無油脂、污垢，氧化皮、鐵銹和油漆涂

層等附著物。

(2)噴砂除銹后，鋼管表面及時涂裝，防止除銹后鋼管被二次污染。

2.4安全措施

(1)噴砂除銹所用的設備必須經(jīng)過認真的安全檢查。

(2)暴露在噴砂除銹塵埃中的噴嘴操作者應佩戴與干凈的壓縮空氣源

相連接的防護面具。

⑶靠近噴砂除銹現(xiàn)場的人員應配戴護目鏡。

(4)噴射管應可靠接地。

三.石油瀝青防腐層

1.防腐層結構

防腐層結構應符合設計和標準SY/0420—97的規(guī)定。一般分為普通級、

加強級和特加強級三種結構，具體結構見下表：

石油瀝青防腐層結構表

防腐等級普通級加強級特加強級

防腐層總厚度

>4>5.5>7

（mm）

防腐層結構三油三布四油四布五油五布

1底漆一層底漆一層底漆一層

石油瀝青厚大于或等石油瀝青厚大于或等于

2石油瀝青厚大于或等于1.5mm

于1.5mm1.5mm

防3玻璃布一層玻璃布一層玻璃布一層

石油瀝青厚

4石油瀝青厚1.0-1.5mm石油瀝青厚1.0?1.5mm

腐1.0-1.5mm

5玻璃布一層玻璃布一層玻璃布一層

層石油瀝青厚

6石油瀝青厚1.0?1.5mm石油瀝青厚1.0?1.5mm

1.0?1.5mm

數(shù)7外包保護層玻璃布一層玻璃布一層

8—石油瀝青厚1.0?1.5mm石油瀝青厚1.0-1.5mm

9—外包保護層玻璃布一層

10——石油瀝青厚1.0?1.5mm

11——外包保護層

2.防腐材料

2.1主要材料為石油瀝青、玻璃布和聚氯乙烯工業(yè)膜，均應按有關標準

選用和制作，石油瀝青材料的選用應符合下表的規(guī)定：

管道防腐石油瀝青質量指標

項目質量指標實驗方法

針入度(25℃、100g)(0.1mm)5一20GB/T4509—1984

延度(25℃)(cm)>1GB/T4508—1984

軟化點（環(huán)球法）（℃）>125GB/T4507—1984

溶解度（苯）（%）>99GB/T11148-1989

閃點（開口）CC）>260GB/T267—1988

水分痕跡GB/T260—1977

含蠟量（%）<7附錄A

2.2中堿玻璃布的性能和規(guī)格應符合下表的規(guī)定:

原紗號數(shù)*股數(shù)（公制支單纖維工程

含堿密度（根/cm）

項目數(shù)/股數(shù)）直徑（um）(mm)長度（m）

量（％）

經(jīng)紗緯紗經(jīng)紗緯紗經(jīng)紗緯紗

200-250

性能8±18±1

不大22x822x20.100±(帶軸芯

及規(guī)7.57.5(9±(9土

于12(45.4/8)(45.4/2)0.010巾40x

格1)1)

3mm)

實驗

按JC176-1996《玻璃纖維制品實險方法》規(guī)定執(zhí)行

方法

注：玻璃布的包裝均應有防潮措施。

2.3玻璃布經(jīng)維密度應均勻，寬度要一致，不應有局部撕裂和破洞，經(jīng)

緯密度應根據(jù)氣溫見下表。不同氣溫條件下使用的玻璃布經(jīng)緯密度:

施工氣溫，C）玻璃布經(jīng)緯密度（根X根/cm2）

<2.5(8±1)x(8±1)

>2.5(9±1)x(9±1)

2.4不同管徑的鋼管防腐時，其玻璃布的寬度，宜按下表進行選取:

管外徑（mm）玻璃布寬度（mm）

>720>600

630-720500~600

426—630400—500

245—426300—400

<219<200

2.5聚氯乙烯工業(yè)膜不得有局部撕裂、起皺和破洞，邊緣應整齊，幅寬

宜與玻璃布相同，其性能指標應符合下表。

項目性能指標實驗方法

拉伸強度（縱、橫）（MPa）》14。7GB/T1040—1992

斷裂伸長率（縱、橫）（%）>200GB/T1040—1992

耐寒性（℃）<-30附錄B

耐熱性（℃）>70附錄C

厚度（mm）0.2±0.03千分尺（千分表）測量

長度（m）200-250(帶軸芯640x3mm)—

注：1、耐熱實驗要求：101±1℃,7d伸長率保留75%;

2、施工期間月平均氣溫高于-10℃時，無耐寒性要求。

3.施工方法

鋼管除銹后，涂刷石油瀝青底漆，底漆用汽油與瀝青配置。涂底漆后，

連續(xù)多次澆涂熱石油瀝青并纏繞玻璃布，達到設計要求的結構和厚度。最

后纏繞聚氯乙烯工業(yè)膜，經(jīng)冷卻下作業(yè)線。質檢合格后出廠。

4.施工工藝

4.1工件除銹

涂刷底漆前應將工件上的焊渣、毛刺、泥土、雜物、油污清理干凈。

并用鋼絲刷清理浮銹，除銹質量標準應達到《涂裝前鋼材表面預處理規(guī)范》

中和設計規(guī)定要求。表面除銹后，應將鋼管附著灰塵、磨料清除干凈。并

防止涂敷前鋼管表面受潮、生銹和二次污染。

4.2瀝青的熬制

4.2.1熬制方法：采用石油瀝青鍋加熱熬制方法。

4.2.2熬制過程：瀝青熬制的好壞直接影響防腐的質量。瀝青熬制時，

宜將瀝青破碎成粒徑為100-200mm的塊狀，并清除紙屑，泥土及其它雜物。

熬制開始時應緩慢加溫，熬制溫度宜控制在230℃左右，最高不得超過

240℃,熬制中應經(jīng)常攪拌，并清除熔化瀝青表面上的漂浮物，每鍋瀝青的

熬制時間宜控制在4-5小時左右。

4.2.3注意事項

4.2.3.1嚴格控制熬制溫度，使熬制溫度不宜過高，確保熬制質量，防

止發(fā)火災。

4.2.3.2確保脫水完全，熬制好的瀝青要進行針入度、延度、軟化點三

項指標檢驗，合格后方可施工。

4.3底漆配制

4.3.1配制方法：第一種是將冷瀝青放置在汽油中，緩慢的熔化瀝青。

第二種是將加熱熔化后的瀝青緩慢的倒入汽油中，并進行均勻攪拌，攪拌

時應用木棒，不得用金屬棒攪拌，以防產(chǎn)生火花。

4.3.2配制要求：底漆是決定防腐層與鋼管粘結力的關鍵。底漆用的瀝

青應與面漆用的瀝青標號相同，調制底漆用的汽油應沉淀脫水，并嚴禁用

含鉛汽油調制底漆。配制底漆時，應根據(jù)施工進度提前把塊狀瀝青侵入汽

油中。盛裝底漆的容器應密閉，以防汽油揮發(fā)。配制底漆時應注意放火。

底漆配制時瀝青與汽油的體積比應為：瀝青：汽油=1：2.5-3.5瀝青底漆的

相對密度為0.82-0.77(250。

4.4涂底漆

4.4.1涂刷方法：采用人工涂敷的方法。

4.4.2涂熬要求：涂底漆前，所需防腐部位表面應干燥無塵，冬季施工

時涂底漆前應烘干，不得帶霜作業(yè)。底漆涂刷要均勻完整，無空白、氣泡、

凝塊和流痕等缺陷，底漆厚為0.1-0.2mmo配制好的底漆只能當天使用，逾

期需重新配制底漆。

4.5澆涂瀝青，包覆玻璃布

4.5.1瀝青層的絕緣等級應根據(jù)設計要求確定。根據(jù)鋼管在不同土質中

所受的腐蝕程度不同，石油瀝青防腐層分為普通級、加強級、特加強級三

類。

4.5.2澆涂方法：采用生產(chǎn)作業(yè)線施工。

4.5.3澆涂要求：底漆干后方可澆涂瀝青。在常溫下，涂底漆與澆涂瀝

青的時間間隔不應超過24h。瀝青澆涂溫度以200-220℃為宜，但不得低于

180℃,每次瀝青澆涂厚度為1.5mm。澆涂瀝青后，應立即纏繞玻璃布。用

來包扎的玻璃布必須干燥清潔。纏繞時玻璃布的壓邊為10-15mm,搭接長度

為50-80mm0瀝青滲透率應達到95%以上,嚴禁出現(xiàn)50mmx50mm以上的空

白。為現(xiàn)場焊接預留的部位，各層瀝青應做成階梯形。

4.6外包聚氯乙烯膜

4.6.1施工方法：采用人工包敷法。

4.6.2外包要求：待瀝青層冷卻到100℃以下時方可包扎聚氯乙烯膜外

保護層。外包膜必須緊密適度、無折皺、脫殼現(xiàn)象且壓邊均勻。一般壓邊

為10-15mm,搭接長度為100-150mm.

4.7施工環(huán)境控制

施工過程中嚴禁在雨、雪及大風天氣內進行露天防腐作業(yè)。氣溫過低,

應編制冬季施工措施，但當氣溫低于一15℃時或相對濕度大于85%時，應停

止施工。

5.質量檢驗

石油瀝防腐層的性能應符合標準SY/0420-97的規(guī)定。質量檢驗要求

為：

5.1外觀檢查

要求表面平整，無明顯氣泡、麻面、皺紋、凸凹等缺陷；外包層壓邊

均勻、無折皺，應對防腐管進行修復。

5.2厚度檢測

用無損測厚儀進行檢測，厚度應達到有關標準要求；由于防腐過程中

工藝參數(shù)差，從而不宜對厚度的控制，因此施工過程中應增加檢查次數(shù)，

提高合格率。檢查過程中若出現(xiàn)不合格應采取補涂的方法進行修復或降級

使用。

5.3粘接力檢查

在涂層上切一頭為45。-60°的舌形切口，切口邊長為40-50mm,從尖

端用力撕防腐層，撕開面積不大于30-50cm2。撕開后檢查粘在鋼管表面的

第一層石油瀝青或底漆占撕開面積的100%,且不應露出鋼鐵表面為合格。

抽查比例符合施工規(guī)范的要求。檢查過程中若出現(xiàn)不合格應采取返工。

5.4防腐管連續(xù)完整性檢查

采用高壓電火花檢漏儀逐根檢查防腐層，應無漏點，檢測電壓普通級

為16kv,加強級為18kv,特加強級為20kv。

5.5產(chǎn)品出廠檢查

5.5.1產(chǎn)品的出廠檢查應在生產(chǎn)過程中質量檢查的基礎上進行，每批

產(chǎn)品出廠前均應進行檢查,合格后方可出廠。

5.5.2出廠檢查項目包括外觀、厚度防腐層連續(xù)完整性檢查，其檢查

方法如上所述，其抽查比例應符合規(guī)范要求。

6.防腐管標識、堆放和運輸

6.1防腐管的標識

6.1.1為了便于施工現(xiàn)場區(qū)別不同規(guī)格和品種的防腐管，在防腐管的

端部外保護層上應作好標記，內容包括:鋼管規(guī)格、長度、使用溫度及編號，

同時應填寫好各項記錄。

6.1.2瀝青防腐層等級的識別是用色帶來區(qū)別的，再作標記的同時對

不同等級防腐管涂上色帶。紅色帶：特加強級；黃色帶：加強級；藍色帶：

普通級。

6.2防腐管的管堆放

防腐管的堆放應根據(jù)不同防腐等級，不同鋼管直徑、壁厚、材質進行

分別堆放整齊，并在堆前作好標識。防腐管堆放層數(shù)不宜過高，以保證安

全、不壓破防腐層為原則。為了防止潮濕和不損傷底層的防腐管，在堆放

前地表面應墊上細砂或其它軟質物。

6.3防腐管的運輸

防腐管出廠裝車前，應根據(jù)用戶的需要，核對鋼管材質。直徑、壁厚、

防腐等級及使用溫度。裝車應用寬尼龍帶等專用工具，嚴禁用有損于防腐

層的操作方法。防腐管裝車后每層間應墊草把、軟織物、鋸末等作成的軟

墊。卸管應用專用工具，嚴禁撬杠撬動及滑滾的操作方法。

7.補口、補傷

7.1管道對接焊縫檢查合格后，方可進行補口。

7.2補口前應對焊縫處的金屬表面進行處理，使其補口處無油污、泥

土冰霜，焊口無毛刺、焊渣、焊縫余高平滑過度等。除銹等級符合規(guī)范要求。

7.3石油瀝青采用手工補口時，采用與本體相同的防腐等級及結構。

補口程序為：表面除銹、涂底漆、纏繞玻璃布、澆涂瀝青、纏繞外保護層。

7.4補口質量檢查：補口檢查與防腐管本體檢查相同，在檢查過程中，

若有一個不合格，應加倍抽查，若仍有一個不合格，應逐口檢查。

7.5當防腐管本體損傷面積小于lOOmm?時，采用熔化瀝青方法補足厚

度；當防腐管本體損傷面積大于lOOmn?缺陷，首先清除破損處的泥土、水、

油污，并割除損壞的瀝青、玻璃布，用噴燈加熱烤平后接管本體的防腐等

級及結構修補。烘烤時，應保證瀝青充分熔化，補傷后應進行檢漏檢查，

不合格須重新修補。

8.施工記錄

8.1出廠合格證及質量證明書

8.2防腐材料合格證、各種化驗及檢查記錄

8.3補口記錄

8.4各種檢查記錄

四.聚乙烯膠粘帶防腐層

1.防腐層結構

聚乙烯膠粘帶防腐層的等級及結構應符合設計和標準SY/T0414-2007

的規(guī)定，附表見下：

防腐層等級防腐層結構總厚度（mm）

普通級一層底漆一層內帶（帶間搭接寬度1O~20mm）——層外帶>0.7

（帶間搭接寬度1O~20mm）

加強級一層底漆一一層內帶（帶間搭接寬度50%?55%膠粘帶寬度）>1.0

~*一層外帶（帶間搭接寬度10?20mm）

特加強級一層底漆一一層內帶（帶間搭接寬度50%~55%膠粘帶寬度）>1.4

一一層外帶（帶間搭接寬度50%~55%膠粘帶寬度）

注：膠粘帶寬度小于或等于75mm，搭接寬度10mm;膠粘帶寬度大于75mm，小于

230mm，搭接寬度可為15mm;膠粘帶寬度大于或等于230mm,搭接寬度可為20mm。

2.材料

2.1該防腐層由底漆和聚乙烯膠粘帶兩部分組成。底漆是由合成橡膠和

溶劑制成，其性能要求應符合標準SY/T0414-2007。

2.2聚乙烯膠粘帶和底漆應有產(chǎn)品說明書及合格證。

2.3底漆和聚乙烯膠粘帶應存放在陰涼干燥處，防止日光直接照射，并

隔絕火源，遠離熱源。貯存溫度5-35℃

2.4聚乙烯膠粘帶分防腐膠粘帶（內帶）和保護膠粘帶（外帶）兩種,

其性能要求應符合標準SY/T0414-2007,附表如下：

項目名稱防腐膠粘帶（內帶）保護膠粘帶（外帶）測試_方法

顏色黑—目測

基膜0.15-0.400.25-0.50

厚度（mm）膠層0.10-0.700.10-0.2.0GB6672

膠帶0.25-1.100.35-0.70

基膜拉伸強度（MPa）>18>18GB1040

基膜斷裂伸長率（％）>400>400GB1040

對有底漆的

>15—

剝離強度（N/cm）不銹鋼GB2792

對鋼材5-105-10

體積電阻率（Q.m）>1x1012>1x1012GB1410

電氣強度（MV/m）>30>30GB1408

耐熱老化實險（%）<25<25SY/T0414-2007

吸水率（%）<0.035<0.035SY/T0414-2007

水蒸氣滲透率24h（mg/cm2）<0.45<0.45GB1037

注：①膠粘帶厚度的允許偏差為膠粘帶厚度±5%

②耐熱老化試驗是指試樣在100℃條件下，經(jīng)2400h熱老化后，測

得基膜拉伸強度、基膜斷裂伸長率、剝離強度的變化率。

2.5若對產(chǎn)品質量懷疑或甲方要求時，要對原材料進行復驗，其性能指

標應符合下表的規(guī)定：

項目名稱指標測試方法

固體含量（%）15-30GB1725

表干時間（min）1-5GB1728

粘度（涂4-5杯）（Pa?S）065-1.25GB1723

3.施工方法

鋼管除銹后，涂刷膠帶配套的底漆，底漆表干后，即可纏繞膠帶，先

纏繞膠層厚的內帶，再纏外保護帶，搭邊寬度為10-20mm。

膠帶是靠密封達到防腐蝕的目的，故粘結和搭接必須緊密，否則產(chǎn)生竄

水、剝離和陰極保護電流泄漏。風砂天，管面潮濕等氣候環(huán)境不宜施工。

4.施工工藝

4.1鋼管表面處理:參照《鋼管表面處理工藝》。

4.2涂底漆

底漆涂刷前，在容器中攪拌均勻，在除銹合格的鋼管表面上涂刷底漆,

使其形成均勻的薄膜，待底漆表干后，即可纏帶；但當?shù)灼彷^稠時，應加

入與底漆配套的稀釋劑。

4.3膠粘帶纏繞

4.3.1環(huán)境控制：膠粘帶施工時，宜在0℃以上施工；但當大氣相對濕

度大于75%或在風沙的天氣時一般應停止施工。若施工，應有相關防護措施。

4.3.2膠粘帶纏繞

4.3.2.1在施工現(xiàn)場纏繞時采用機械或手工工具方法，在涂好底漆的管

子上按規(guī)范和設計的搭接寬度進行纏帶，纏繞時各圈間應平行，不得扭曲、

皺折、帶端應壓貼使其不翹起。

4.3.2.2在防腐廠加工時，采用熱纏和冷纏施工的方法，進行預制加工。

5.防腐層質量檢驗

聚乙烯膠粘帶防腐層的性能應符合標準SY/0414-2007的規(guī)定。質量

檢驗要求為：

5.1表觀

表面應平整，搭接均勻，無皺折，無凸起、無破損。

5.2厚度

用無損測厚儀進行測，厚度應滿足有關標準要求。

5.3粘接力

用刀沿環(huán)向劃開10mm寬的帶，然后用彈簧秤與管壁成90。角拉開，拉

開速度不大于300mm/min,其剝離強度應大于15N/cm,粘結力測試應在膠

粘帶纏好2h以后進行，其抽查比例應符合設計規(guī)范要求。

5.4電火花檢漏

對管道外防腐層進行全線檢查，撿漏探頭移動速度3m/s,并不打火花。

其檢測電壓為：當厚度&<lmm時，V=32946;當厚度時，V=7843

6（6為涂層厚度、mm;V為檢測電壓、V）。

6.標識、儲存及搬運

6.1標識

防腐等級標識，普通級：紅色漆帶；加強級：綠色漆帶；特加強級：

蘭色漆帶。同時還應用合格證標識清楚鋼管規(guī)格、生產(chǎn)日期、檢查質量等。

6.2儲存與搬運

參照《聚乙烯防腐層工藝》要求。

7.補口、補傷

7.1補口時,首先對補口處金屬表面進行處理,使其達到設計和規(guī)范要求。

7.2連接部位和焊縫處補口時使用補口帶按上述4條款要求進行纏帶

補口。補口層與原防腐層搭接寬度不小于100mm。

7.3使用普通防腐膠粘帶補口時，在搭接部位涂底漆并纏繞一層內帶

作額外保護，然后按正常搭接寬度施工。

7.4補傷過程中，如果幾層膠粘帶都已損壞，修整損傷部位時要一直修

整到鋼管金屬，用刀子將膠粘帶切成斜坡形，然后涂上底膠。然后用專用

補口補傷帶時進行粘貼，達到與基體相同的厚度，最后應貼補一塊大于損

傷周圍100mm的補口補傷帶。如果使用與管本體相同的膠粘帶補傷時，涂

上底漆后，應貼補相應大小的膠粘帶兩層，再纏繞兩層防腐膠粘帶，其寬

度應大于傷口部位100mmo

8.竣工資料

8.1出廠合格證及各種檢驗記錄

8.2防腐材料合格證、各種化驗及檢查記錄

8.3補口記錄

8.4各種檢查記錄

五.聚乙烯防腐層

1.防腐層結構

1.1擠壓聚乙烯防腐管道的防腐層分二層結構和三層結構兩種。二層結

構的底層為膠粘劑，外層為聚乙烯；三層結構的底層為環(huán)氧涂料，中間層

為膠粘劑，面層為聚乙烯。三層中的環(huán)氧涂料可以是液體環(huán)氧涂料，也可

以是環(huán)氧粉末涂料。

1.2焊縫部位的防腐層厚度不宜小于下表規(guī)定值的90%,防腐層的厚度

應符合下表的規(guī)定。

鋼管公稱直徑環(huán)氧涂料膠粘劑層(um)防腐層最小厚度(mm)

DN(mm)涂層(UID)二層三層普通型加強型

DN<1001.82.5

100<DN<2502.02.7

250<DN<50060?80200?400170-2502.22.9

500<DN<8002.53.2

DN>8003.03.7

2.材料

2.1一般規(guī)定

2.1.1防腐層各種原材料均應有出廠質量證明書及檢驗報告、使用說明

書、出廠合格證、生產(chǎn)日期及有效期。

2.1.2防腐層各種原材料均應包裝完好，存放在陰涼、干燥處，嚴防受

潮，防止日光直接照射，并隔絕火源，遠離熱源。

2.1.3對同一牌（型）號的每一噸涂料和膠粘劑以及每種牌（型）號的

聚乙烯混合料，再使用前均應由通過國家計量認證的檢驗機構，按本標準

中規(guī)定的性能項目進行檢測。性能達不到規(guī)定要求的，不能使用；；性能達

到規(guī)定要求的，按本標準中的規(guī)定進行適用性實驗。

2.2環(huán)氧涂料

2.2.1采用液體環(huán)氧涂料作三層結構底層時，必須使用無溶劑型環(huán)氧涂

料。經(jīng)選定的涂料，應進行適用性實驗，滿足各項要求后方可使用。

2.2.2采用環(huán)氧粉末涂料作三層結構底層時，環(huán)氧粉末涂料的質量應符

合下表的規(guī)定；

序號項目性能指標實驗方法

1粒徑（um）60?150GB/T6554

2揮發(fā)份（％）<0.6GB/T6554

3膠化時間（20（rc）（s）15-50GB/T6554

4固化時間(200℃)(min)<3附錄B

熔結環(huán)氧涂層的性能指標:

序號項目性能指標實驗?方法

1附著力（級）<2GB/T9286

2陰極剝離(65℃,48h)(mm)剝離區(qū)巨離410附錄A

2.3膠粘劑

防腐層為二層結構時，膠粘劑的性能應符合下表的規(guī)定。

序號項目性能指標試驗方法

1軟化點（℃）>90GB/T4507

2蒸發(fā)損失（160℃）（%）<1.0GB/T11964

3剪切強度（PE/鋼）（MPa）>1.0GB/T7124

4剝離強度（PE/鋼（20±5°。（N/cm）>35GB/T2792

三層結構用膠粘劑的性能指標:

序號項目性能指標試驗方法

1密度(g/cm3)0.92-0.95GB/T4472

2流動速率(190C,2.16Kg)g/10min5-10GB/T3682

3維卡軟化點（°C）>80GB/T1633

4脆化溫度（°C）<-50GB/T5470

2.4聚乙烯混合料的壓制片指標:

序號項目性能指標試驗方法

1拉伸強度MPa>20GB/T1040

2斷裂伸長率（%）>600GB/T1040

3維卡軟化點（℃）>90GB/T1633

4脆化溫度（℃）<-65GB/T5470

5電氣強度（MV/m）>25GB/T1408

6體積電阻率（Q?m）>1X10'3GB/T1410

7耐環(huán)境應力開裂（F50）（h）>1000GB/T1842

耐化學介質腐蝕(泡7d)(%)

10%HCI>85"

8符合規(guī)范要求

10%NaOH>85°

10%NaCI>85°

耐熱老化(％)

9100℃,2400h>35”CB/T3682

100℃,4800h

10耐紫外光老化（336h）%>80"符合規(guī)范要求

注：⑴耐化學介質腐蝕及耐紫外光老化指標為試驗后的拉伸強度和斷

裂伸長率的保持率。

⑵耐熱老化指標為試驗前與試驗后的熔融流動速率偏差；

最高設計溫度為50℃時，試驗條件為100℃、2400h;

最高設計溫度為50℃時，試驗條件為100℃、4800ho

2.5防腐層材料適用性試驗

2.5.1涂敷廠家應對所選定的防腐層材料在涂敷生產(chǎn)線上作防腐層材

料適用性試驗，并對防腐層性能進行檢測。當防腐層材料生產(chǎn)廠家或牌（型）

號改變時，應重新進行適用性試驗。

2.5.2從防腐管上割取聚乙烯層進行性能檢測，結果應符合下表的規(guī)

定:

序號項目性能指標試驗方法

軸向(MPa)>20GB/T1040

1拉伸強度周(MPa)>20GB/T1040

偏差"（%）<15—

2斷裂伸長率（％）>600GB/TI040

3耐環(huán)境應力開裂（F50）（h）>1000GB/T1842

壓痕硬度(mm)

SY/T0413—2002

423±2℃<0.2

規(guī)定

50±2C或70±2。><0.3

注：①偏差為軸向和周向拉伸強度的差值與兩者中較底者之比。

②最高設計溫度為50℃時，試驗條件為50±2℃;

最高設計溫度為70℃時，試驗條件為70±2℃。

2.5.3從防腐管上截取試件或在防腐管上對防腐層整體性能進行檢測

時，結果應符合下表的規(guī)定。

性能指標試驗方法

序號項目

二層三層

剝離強度(N/cm)20±5℃>35>60符合

1

50±5℃>25>40SY/T0413-2002

2陰極剝離（<15<10附錄規(guī)定

3沖擊強度>5

4抗彎曲（聚乙烯無開裂

3.施工方法

聚乙烯的包覆采用縱向擠出工藝。利用我公司聚氨酯防腐保溫線生

產(chǎn)。包覆后用水冷卻，下生產(chǎn)線。聚乙烯包覆前對表面預處理后的鋼管進

行檢查。鋼管不能生銹、受潮和二次污染。包覆后除去管端部位聚乙烯層。

預留150mm,且端面形成45。倒角。

4.工藝流程

工藝流程為：鋼管表面處理、鋼管加熱、底漆涂敷（三層結構）、膠粘

劑的涂敷、聚乙烯涂敷、水冷卻、管端切割和留端處理。生產(chǎn)過程中工藝

參數(shù)設置遵循我公司防腐生產(chǎn)過程總結參數(shù)，本工藝不在描述。

5.質量檢驗

5.1涂敷前檢驗

涂敷前逐根對鋼管進行檢驗。如有變形嚴禁涂敷。同時對鋼管表面進

行檢驗、除銹等級符合SY/T0407—97規(guī)定的等級。

5.2外觀檢查

防腐層外觀采用目測法逐根檢查，聚乙烯層表面應平滑、無暗泡、麻

點，皺折及裂紋，色澤應均勻。

5.3厚度檢查

采用磁性測厚儀對防腐層厚度進行檢查，檢查電壓為25Kv,其質量要

求符合SY/T0413—2002的規(guī)定。

5.4漏點檢查

采用電火花測漏儀對防腐層漏點進行檢查，其質量要求符合SY/T0413

-2002的規(guī)定。

5.5粘接力檢查

在鋼管環(huán)向割長條切口，用測力計以lOrnm/min的速度拉起涂層，在

20℃條件下，二層結構的剝離強度為》35N/cm、三層結構的剝離強度為》

60N/cm;50C條件，其剝離強度為》25N/cm、三層結構的剝離強度為》

40N/cm?其試驗過程應符合SY/T0413—2002中附錄F的規(guī)定。

5.6產(chǎn)品的出廠檢驗

5.6.1產(chǎn)品的出廠檢驗是在生產(chǎn)過程質量檢驗基礎上進行的，每批產(chǎn)品

出廠前均應進行出廠檢驗。

5.6.2產(chǎn)品出廠檢驗項目應包括:防腐層外觀、厚度、漏點、粘結力、

陰極剝離性能及聚乙烯的拉伸強度和斷裂伸長率，其抽查比例和檢驗方法

符合規(guī)范和設計規(guī)定。

5.7產(chǎn)品的型式檢驗

5.7.1每連續(xù)生產(chǎn)100km防腐管或1-2年應進行一次產(chǎn)品的型式檢驗。

5.7.2產(chǎn)品的型式檢驗項目包括：防腐層的厚度、剝離強度陰極剝離、

沖擊強度和抗彎曲性能，聚乙稀層的拉伸強度、斷裂伸長率、壓痕硬度和

耐環(huán)境應力開裂。

5.7.3檢驗方法：防腐層的厚度按標準規(guī)定的方法進行檢驗；防腐層的

剝離強度、陰極剝離、沖擊強度和抗彎曲性能按標準指定的方法進行檢驗。

聚乙烯層的壓痕硬度和耐環(huán)境應力開裂按標準指定的方法進行檢驗。

5.7.4型式檢驗的結果應符合標準和表中相應性能指標的規(guī)定。

6.標志、堆放和運輸

6.1檢驗合格的防腐管應標有產(chǎn)品標志，并隨帶產(chǎn)品合格證。產(chǎn)品標志

應包括制造廠名、產(chǎn)品名稱、產(chǎn)品規(guī)格（鋼管等級、管徑、壁厚和長度）、

生產(chǎn)日期。便于傳遞和追蹤，出廠時應提供產(chǎn)品合格證，產(chǎn)品合格證應包

括生產(chǎn)廠及廠址、產(chǎn)品名稱、產(chǎn)品規(guī)格，防腐層結構、防腐層等級、防腐

層厚度及檢驗員編號等。

6.2擠壓聚乙烯防腐管的吊裝，應采用尼龍吊帶或其它不損傷防腐層的

吊具。一般情況下，可采用帶有保護層的掛鉤，掛在防腐管兩端，吊起防

腐管。

6.3堆放及運輸時，防腐管底部采用枕木或軟土堆、坎將防腐管墊起,

支墊間距為4-8m,支墊最小寬度為100mm,防腐管離地面不得小于100mm,

支墊與防腐管及防腐管相互之間應墊上橡膠板或草墊等。運輸時，宜使用

尼龍帶捆綁固定。

6.4擠壓聚乙烯防腐管的允許堆放層數(shù)應符合下表的規(guī)定。

工程直徑DN（mm）DN<20020<DN<300300D<N<400DN>400

堆放層數(shù)<10<8<6<5

6.5擠壓聚乙烯防腐管在出廠前不應受陽光曝曬，在施工現(xiàn)場的露天存

放時間不宜超過3個月。

7.補口、補傷

7.1補口、補傷材料（熱收縮帶（套））質量應符合SY/T0413-2002要

求。

7.2補口、補傷前應對補口、補傷部位進行表面預處理，使其符合設

計和規(guī)范規(guī)定的等級。

7.3補口對搭接部位的聚乙烯層打磨至表面粗糙，然后用火鋁加熱器

對補口部位進行預熱。施工過程嚴格控制預熱溫度，進行補口施工。其操

作要求是：將熱收縮套（帶）定位后，用火焰加熱器先從中間位置沿環(huán)向

均勻加熱，使中央部位先收縮，然后再從中央向一邊均勻移動加熱，使熱

收縮套（帶）均勻收縮，用根子滾壓或帶耐熱手套用手擠壓，將空氣完全

排出，至端部約5cm處時，將火焰調小，轉從側向向內加熱膠面，至膠熔

融后，在緩緩加熱熱收縮套（帶），直至端部周向底膠均勻溢出。熱收縮帶

的固定片應搭界在熱收縮帶重疊搭界的合縫處，邊加熱邊用輻子滾壓或戴

耐熱手套用手擠壓，排出空氣，直至固定片四周膠粘劑均勻溢出，滾壓或

擠壓時，應特別注意焊縫兩側的空氣應完全排出。

7.4補傷時，對》30mm的損傷，須將損傷的聚乙烯層修切成圓形并打

毛，使其邊緣成斜角，然后在孔洞部位填滿膠粘劑后再貼補傷片，最后在

修補處包覆一條熱收縮帶。對＜30mm的損傷先用30mm的空心沖頭沖透聚

乙烯層，打毛成鈍角，填上配套的膠粘劑后補上補傷片。貼補時，邊加熱

邊用耐熱手套用手擠壓，排出空氣直至補傷片四周膠粘劑溢出。

7.5補口、補傷質量檢驗

補口、補傷現(xiàn)場質量檢驗項目與擠壓聚乙烯防腐層的生產(chǎn)過程質量檢

驗項目相同，包括外觀、厚度、粘接力和漏點。其抽查比例和質量要求符

合規(guī)范規(guī)定要求。

8.施工記錄

8.1出廠合格證及質量證明書

8.2防腐材料合格證、各種化驗及檢查記錄

8.3補口及補傷記錄

8.4各種檢查記錄

六.溶結環(huán)氧粉末防腐層

1.涂層結構

1.1環(huán)氧粉末外涂層為一次成膜結構。

1.2鋼質管道環(huán)氧粉末外涂層的厚度應符合管道工程設計的規(guī)定，設計

無規(guī)定時，根據(jù)涂層使用條件參照下表選用。

序號涂層級別最小厚度(um)參考厚度(um)

1普通級300300-400

2加強級400400-500

2.材料

2.1環(huán)氧粉末涂料由固體環(huán)氧樹脂、固化劑、流平劑、增塑劑、填料和

顏色組成。經(jīng)混合、預熔擠壓、粉碎、篩分即可制成環(huán)氧粉末涂料。環(huán)氧

粉末涂料中已加入固化劑，因此對粉末涂料的儲存期十分重要，它直接影

響施工后的質量。環(huán)氧粉末的性能應符合標準SY/T0315-2005的規(guī)定

2.2環(huán)氧粉末的性能應符合下表的要求。

試驗項目質量指標試驗方法

外觀色澤均勻，無結塊目測

固化時間(min)180℃<5;230℃<1.5SY/T0442—97附錄A

膠化時間(S)180℃<90;230℃<30GB/T6554——1986

熱特性符合粉末生產(chǎn)廠給定特性附錄B

不揮發(fā)物含量(％)>99,4GB/T6554——1986

粒度分布(%)150um篩上粉末(3。0GB/T6554——1986

250um篩上粉末《0。2

密度(g/cm3)1.3~1.5GB/T4472——1984

磁性物含量(%)<0.002GB/T2482——1986

3.施工方法

環(huán)氧粉末層熱固型材料，用靜電法，把預制的環(huán)氧粉末涂料在加熱的

鋼管上，熔融固化，形成一層連續(xù)致密、完整堅固的涂層。一般情況下溶

結環(huán)氧粉末噴涂工藝為：試件的制備、試件的檢驗、鋼管表面處理、預熱、

靜電環(huán)氧粉末噴涂固化冷卻、針孔檢漏、修補、成品檢查。

3.1試件的制備與檢驗

3.1.1涂層涂敷前，應通過涂敷試件對涂層的24h陰極剝離、抗3。彎

曲、抗1.5j沖擊及附著力等性能進行測試，測試結果應符合表的要求。當

環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠、涂料配方和環(huán)氧粉末生產(chǎn)地點中三項之一或者多項發(fā)生

變化時，應按下表的規(guī)定對涂層重新進行鑒定。

3.1.2實驗室涂敷試件的制備及測試應符合下列規(guī)定：

(1)試件基板應為低碳鋼，其尺寸應符合標準附錄中各項試驗的要求；

(2)試件表面應進行噴射清理，其除銹質量應達到《涂裝前鋼材表面銹

蝕等級和除銹等級》GB/T8923—1988要求的Sa2、1/2級。表面的錨紋深度

應在40-100um范圍內，并符合粉末生產(chǎn)廠推薦的要求；

⑶涂層涂敷的固化溫度應按照環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠的推薦值，且不得超過

275C

（4）試件上的涂層厚度應為350+50um;

（5）對實驗室涂敷試件進行的測試應符合下表的規(guī)定。

試驗項目質量指標試驗方法

外觀平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮目測

孔，充許有輕度桔皮狀花紋

24h或48h陰極剝離（mm）<8SY/T0442-97附錄C

28d陰極剝離（mm）<10附錄C

耐化學腐蝕合格附錄D

斷面孔隙率（級）1?4附錄E

粘結面孔隙率（級）1~4附錄E

抗3°彎曲無裂紋附錄F

抗1.5j沖擊無針孔附錄G

熱特性符合粉末生產(chǎn)廠給定特性附錄B

電氣強度（MV/m）>30GB/T1408——1989

體積電阻率（Q-m）》1Xlol3GB/T1410——1989

附著力（級）1~3SY/T0442-97附錄H

耐磨性（落砂法）（L/um）>3SY/T0442-97附錄J

3.2表面預處理參照《表面處理施工工藝》

3.3涂敖

3.3.1鋼管預熱：采用中頻感應加熱方式對鋼管預熱至230℃。選擇預

熱溫度時要根據(jù)粉末廠提