YBT 4326-2013 連鑄輥焊接復(fù)合制造技術(shù)規(guī)范

H94中華人民共和國(guó)黑色冶金行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)連鑄輥焊接復(fù)合制造技術(shù)規(guī)范Weldingmanufacturetechnicalcriterionforcontinuouscastingroll2013-04-25發(fā)布2013-09-01實(shí)施中華人民共和國(guó)工業(yè)和信息化部發(fā)布YB/T4326—2013前言 Ⅲ 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語(yǔ)和定義 2 34.1一般規(guī)定 34.2輥坯 34.3焊接材料 35焊接工藝評(píng)定 65.1一般規(guī)定 65.2焊接工藝評(píng)定替代規(guī)則 65.3焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)輥的制備 75.4焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)輥的檢驗(yàn) 75.5檢驗(yàn)結(jié)果要求 85.6重新進(jìn)行焊接工藝評(píng)定的規(guī)定 96制造 9 96.2焊接前輥坯加工及檢測(cè)要求 96.3焊接 6.4焊后回火要求 6.5焊接修補(bǔ) 6.6焊后加工 7質(zhì)量檢驗(yàn) 7.1一般規(guī)定 7.2驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) 附錄A(資料性附錄)焊接材料熔敷金屬制備及檢驗(yàn) 附錄B(資料性附錄)推薦的焊接材料 附錄C(資料性附錄)熔敷金屬熱疲勞性能試驗(yàn)方法 附錄D(資料性附錄)推薦用焊接工藝方法及焊接工藝參數(shù) 附錄E(資料性附錄)焊接工藝評(píng)定指導(dǎo)書 附錄F(資料性附錄)焊接工藝評(píng)定記錄表 附錄G(資料性附錄)焊接工藝評(píng)定檢驗(yàn)結(jié)果 25附錄H(資料性附錄)超聲波檢測(cè) 26IⅢ本標(biāo)準(zhǔn)按照GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。本標(biāo)準(zhǔn)由中國(guó)鋼鐵工業(yè)協(xié)會(huì)提出。本標(biāo)準(zhǔn)由冶金機(jī)電標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)歸口。本標(biāo)準(zhǔn)由中冶建筑研究總院有限公司、中冶焊接科技有限公司、大連華銳重工特種備件制造有限公本標(biāo)準(zhǔn)參與起草單位：北京首鋼機(jī)電有限公司機(jī)械廠、北京工業(yè)大學(xué)、中冶東方連鑄工程有限公司、北京中冶設(shè)備研究設(shè)計(jì)總院有限公司、鞍鋼重型機(jī)械有限責(zé)任公司北部機(jī)械廠、中鋼集團(tuán)西安重機(jī)有限公司。本標(biāo)準(zhǔn)為首次發(fā)布。連鑄輥焊接復(fù)合制造技術(shù)規(guī)范其他輥類的焊接復(fù)合制造亦可參照本標(biāo)準(zhǔn)。2規(guī)范性引用文件下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文GB/T223.3鋼鐵及合金化學(xué)成分分析方法二安替比林甲烷磷鉬酸重量法測(cè)定磷量GB/T223.5鋼鐵酸溶硅和全硅含量的測(cè)定還原型硅鉬酸鹽分光光度法(GB/T223.5—2008,ISO4829—1:1986、ISO4829—2:1988,MOD)GB/T223.11鋼鐵及合金鉻含量的測(cè)定可視滴定或電位滴定法(GB/T223.11—2008,ISO4937:1986,MOD)GB/T223.13鋼鐵及合金化學(xué)分析方法硫酸亞鐵銨滴定法測(cè)定釩含量GB/T223.14鋼鐵及合金化學(xué)分析方法鉭試劑萃取光度法測(cè)定釩含量GB/T223.16鋼鐵及合金化學(xué)分析方法變色酸光度法測(cè)定鈦量GB/T223.19鋼鐵及合金化學(xué)分析方法新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測(cè)定銅量GB/T223.23鋼鐵及合金鎳含量的測(cè)定丁二酮肟分光光度法GB/T223.25鋼鐵及合金化學(xué)分析方法丁二酮肟重量法測(cè)定鎳量GB/T223.26鋼鐵及合金鉬含量的測(cè)定硫氰酸鹽分光光度法GB/T223.36鋼鐵及合金化學(xué)分析方法蒸餾分離-中和滴定法測(cè)定氮量GB/T223.40鋼鐵及合金鈮含量的測(cè)定氯磺酚S分光光度法GB/T223.43鋼鐵及合金鎢含量的測(cè)定重量法和分光光度法GB/T223.58鋼鐵及合金化學(xué)分析方法亞砷酸鈉-亞硝酸鈉滴定法測(cè)定錳量GB/T223.65鋼鐵及合金化學(xué)分析方法火焰原子吸收光譜法測(cè)定鈷量GB/T223.67鋼鐵及合金硫含量的測(cè)定次甲基藍(lán)分光光度法(GB/T223.67—2008,ISOGB/T228.1金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法(GB/T228.1—2010,ISO6892—1:2009,MOD)GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法(GB/T229—2007,ISO148—1:2006,MOD)GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法(GB/T231.1—2009,ISO6506-1:2005,MOD)GB/T1598鉑銠10-鉑熱電偶絲、鉑銠13-鉑熱電偶絲、鉑銠30-鉑銠6熱電偶絲GB/T1804—2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T1954鉻鎳奧氏體不銹鋼焊縫鐵素體含量測(cè)量方法(GB/T1954—2008,ISO8249:2000,1t2MOD)GB/T2654焊接接頭硬度試驗(yàn)方法(GB/T2654—2008,ISO9015-1:2001,IDT)GB/T3375焊接術(shù)語(yǔ)GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼火花源原子發(fā)射光譜分析方法(常規(guī)法)GB/T5293埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T12604.1無(wú)損檢測(cè)術(shù)語(yǔ)超聲檢測(cè)(GB/T12604.1-2005,ISO5577:2000,IDT)GB/T12604.3無(wú)損檢測(cè)術(shù)語(yǔ)滲透檢測(cè)(GB/T12604.3-2005,ISO12706:2000,IDT)GB/T19799.1無(wú)損檢測(cè)超聲檢測(cè)1號(hào)校準(zhǔn)試塊(GB/T19799.1—2005,ISO2400:1972,IDT)GB/T19799.2無(wú)損檢測(cè)超聲檢測(cè)2號(hào)校準(zhǔn)試塊(GB/T19799.2—2012,ISO7963:2006,IDT)GB/T20123鋼鐵總碳硫含量的測(cè)定高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法(常規(guī)方法)(GB/T20123—2006,ISO15350:2000,IDT)GB/T20124鋼鐵氮含量的測(cè)定惰性氣體熔融熱導(dǎo)法(常規(guī)方法)(GB/T20124—2006,ISOYB/T5127鋼的臨界點(diǎn)測(cè)定方法(膨脹法)JB/T5000.15重型機(jī)械通用技術(shù)條件第15部分：鍛鋼件無(wú)損探傷JB/T6062無(wú)損檢測(cè)焊縫滲透檢測(cè)JB/T10061A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術(shù)條件GB/T3375、GB/T12604.1和GB/T12604.3界定的以及下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。在輥坯表面進(jìn)行焊接而獲得的具有特殊性能的金屬層。氮強(qiáng)化焊接材料nitrogenstrengthenedweldingmaterial焊接后熔敷金屬利用氮化物或氮的其他形式進(jìn)行強(qiáng)化的焊接材料。碳強(qiáng)化焊接材料carbonstrengthenedweldingmaterial焊接后熔敷金屬利用碳化物或碳的其他形式進(jìn)行強(qiáng)化的焊接材料。輥面硬度標(biāo)準(zhǔn)差standarddeviationofrollsurfacehardness螺旋直道焊spiralstraightwelding4.1.1連鑄輥焊接復(fù)合制造用輥坯及焊接材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求，并應(yīng)具有輥坯制造廠和焊接材4.2輥坯4.2.1輥坯的化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)滿足連鑄輥使用和焊接復(fù)合制造的要求。常用輥坯的化學(xué)成分及力學(xué)性能要求見表1。a)輥坯表面質(zhì)量應(yīng)按照表2的要求進(jìn)行檢驗(yàn)；b)輥坯的化學(xué)成分應(yīng)按照熔煉爐號(hào)逐批復(fù)驗(yàn)，拉伸、沖擊等力學(xué)性能應(yīng)按照熱處理爐號(hào)進(jìn)行檢驗(yàn)且每個(gè)檢驗(yàn)批最大數(shù)量不應(yīng)大于50支，檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表1的要求。每批的檢驗(yàn)結(jié)果若任何一項(xiàng)不合4.3焊接材料鐵基藥芯焊絲型號(hào)及化學(xué)成分應(yīng)符合表4的規(guī)定。當(dāng)有特殊要求時(shí)，應(yīng)由供需雙方協(xié)商確定。其他類型3中表1連鑄輥焊接復(fù)合制造用輥坯化學(xué)成分及力學(xué)性能序號(hào)鋼種化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù))/%力學(xué)性能CMnPSVNbNiMoMPaMPaA%2%KV?HBW142CrMo0.380.450.500.800.17~0.37一 —0.90—0.15~0.25一225CrMo0.20~0.290.500.800.17~0.37 0.900.15~0.3030.12~0.180.40~0.700.170.37 —0.400.55 40.420.500.500.800.170.37——一50.32~0.400.500.800.17~0.37—-——一6Q345B0.020.150.0150.060.020.20——— 470~—表2輥坯檢驗(yàn)要求檢驗(yàn)項(xiàng)目檢驗(yàn)方法技術(shù)要求檢驗(yàn)數(shù)量結(jié)疤、折疊、夾雜等缺陷不允許表面粗糙度粗糙度檢查儀Ra6.3～Ra12.5尺寸偏差量具測(cè)量5mm～10mm硬度檢測(cè)便攜式硬度計(jì)表1內(nèi)部缺陷按照J(rèn)B/T5000.15進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)不低于Ⅲ級(jí)每批的檢驗(yàn)結(jié)果若任何一項(xiàng)不合格，則應(yīng)對(duì)該項(xiàng)加倍取樣進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。若復(fù)驗(yàn)結(jié)果仍不合格，則應(yīng)對(duì)剩余輥坯全數(shù)檢驗(yàn)；b按照熱處理爐號(hào)組批，采用隨機(jī)抽樣方法抽取檢驗(yàn)樣品；組批方式不作規(guī)定，采用隨機(jī)抽樣方法抽取檢驗(yàn)樣品。過(guò)渡層金屬種類鐵基0Cr18NiMo鐵基00Cr13NiMoNNi基鐵基1Cr13NiMo推薦應(yīng)用部位各部位連鑄輥過(guò)渡層各種連鑄機(jī)足輥、彎曲段、扇形水平段工作層各種連鑄機(jī)足輥工作層厚板坯連鑄機(jī)扇形段、水平段工作層-表示特殊成分的元素代號(hào)(根據(jù)實(shí)際添加種類標(biāo)注，數(shù)量不限)- —— —— —表示焊絲熔敷金屬的化學(xué)成分分類代號(hào)— 一 ——表示復(fù)合制造焊接材料 一 ——化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù))/%CNMnNiMoVNbSP過(guò)渡層熔敷金屬YDCrl8-S(O)0.040.08—~20.00~0.30~0.70工作層金屬YDCr13N-S(O)0.02N0.060.050.14~0.060.30~4.500.200.60 5t6表4(續(xù))化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù))/%CNMnNiMoVNbSP工作層金屬YDCr13C-S(O)0.05~0.09一0.600.30~4.000.70~0.10~0.30一YDCr13CMo-S(O)0.080.160.75~0.400.70~4.00~YDCr13CNbV-S(O)0.080.16~0.750.400.704.000.100.300.100.30YDCr13CN-S(O)0.03~0.120.05~0.10~~0.20~0.60~0.20~0.604.3.5焊接材料的檢驗(yàn)方法及要求應(yīng)符合下列規(guī)定：a)檢驗(yàn)方法可由供需雙方事先約定，如雙方無(wú)特殊約定，可按照附錄A的試驗(yàn)方法進(jìn)行檢驗(yàn)；b)實(shí)心焊絲應(yīng)按照冶煉爐號(hào)組批檢驗(yàn)，藥芯焊絲應(yīng)按照同一制造批號(hào)且每批不大于10t組批檢驗(yàn)，其他焊接材料應(yīng)按照相應(yīng)的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)；c)當(dāng)采用藥芯焊絲進(jìn)行連鑄輥焊接復(fù)合制造時(shí)，藥芯焊絲的幾何尺寸、外觀質(zhì)量要求應(yīng)符合附錄B的規(guī)定，化學(xué)成分應(yīng)符合表4的要求；d)當(dāng)采用新的焊接材料替代原焊接材料時(shí)，除應(yīng)對(duì)焊接材料熔敷金屬的化學(xué)成分、力學(xué)性能、金相組織等進(jìn)行檢驗(yàn)外，根據(jù)實(shí)際使用要求還應(yīng)進(jìn)行熱疲勞性能檢驗(yàn)，其熱疲勞性能應(yīng)能滿足連鑄輥的使用要求并與所替代的焊接材料相當(dāng)。熱疲勞性能試驗(yàn)方法參見附錄C;e)當(dāng)規(guī)定的檢驗(yàn)項(xiàng)目任意一項(xiàng)檢驗(yàn)不合格時(shí)，該項(xiàng)應(yīng)加倍復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)的試樣可從原試件或重新焊的試件上制取。若加倍復(fù)驗(yàn)的結(jié)果仍不符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，則該批焊接材料判定為不合格。5焊接工藝評(píng)定5.1一般規(guī)定5.1.1制造商首次采用的輥坯、焊接材料，應(yīng)在連鑄輥焊接復(fù)合制造前根據(jù)輥坯和焊接材料、焊接方法特點(diǎn)，制定工藝評(píng)定方案，進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。常用焊接方法及焊接工藝參數(shù)可參照附錄D選取。5.1.2焊接工藝評(píng)定報(bào)告應(yīng)包括焊接工藝評(píng)定指導(dǎo)書、焊接工藝評(píng)定記錄表、焊接工藝評(píng)定檢驗(yàn)結(jié)果5.1.3當(dāng)焊接工藝評(píng)定結(jié)果不符合技術(shù)要求時(shí)，應(yīng)調(diào)整工藝重新進(jìn)行評(píng)定，直至合格為止。5.1.4:進(jìn)行焊接工藝評(píng)定的操作人員應(yīng)具備相應(yīng)焊接方法的操作技能。5.1.5焊接工藝評(píng)定采用的焊接設(shè)備應(yīng)與實(shí)際焊接所用設(shè)備一致并應(yīng)符合相應(yīng)的管理規(guī)定。5.1.6焊接前應(yīng)清除輥坯表面的油污、銹蝕等影響焊接的污物。5.2焊接工藝評(píng)定替代規(guī)則焊接工藝評(píng)定合格后，所適用的輥坯直徑范圍應(yīng)符合表5的要求。表5評(píng)定合格的輥坯直徑與實(shí)際焊接適用輥坯直徑范圍評(píng)定合格輥坯直徑mm適用輥坯直徑范圍mm直徑最小值直徑最大值150<t≤300注：評(píng)定輥坯長(zhǎng)度應(yīng)大于200mm并可根據(jù)檢測(cè)項(xiàng)目要求具體確定，評(píng)定合格后的適應(yīng)輥坯長(zhǎng)度不限。5.3焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)輥的制備5.3.1應(yīng)按照實(shí)際焊接產(chǎn)品和表5規(guī)定選取工藝評(píng)定用輥坯直徑，實(shí)際焊接層沿軸向?qū)挾炔粦?yīng)小于5.3.2焊接前應(yīng)將焊接材料和輥坯按要求分別進(jìn)行烘干和預(yù)熱。輥坯預(yù)熱的方法應(yīng)與實(shí)際焊接一致，且應(yīng)按照不同輥坯直徑和加熱方法確定其加熱保溫時(shí)間。5.3.3預(yù)熱溫度、層間溫度的測(cè)量可采用接觸式測(cè)溫儀或紅外測(cè)溫儀，測(cè)量位置和層間溫度測(cè)量時(shí)間間隔應(yīng)符合表6的要求。表6預(yù)熱溫度、層間溫度的測(cè)量要求焊接尺寸mm最小軸向測(cè)點(diǎn)數(shù)軸向和周向測(cè)量位置示意圖層間溫度測(cè)量間隔時(shí)間6×3=18BI(CDB2(C2)……B6C6)B……BAL>100C1…C6AlA2A6A1…A64×3=12BuCl)BZ(C2)……●200mm≤/≤100AlA2B4(C4)B4(C4)BI……84Cl…C4A4Al……A4間溫度超過(guò)工藝指導(dǎo)書的要求，則應(yīng)立即進(jìn)行升溫或降溫處理。5.4焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)輥的檢驗(yàn)5.4.1無(wú)損檢驗(yàn)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)輥制造完成后，應(yīng)在試驗(yàn)輥完全冷卻到常溫48h后進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，無(wú)損檢測(cè)合格后，方可進(jìn)行其他項(xiàng)目的檢驗(yàn)。5.4.2硬度檢驗(yàn)5.4.2.1試驗(yàn)輥硬度的檢驗(yàn)可在焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)輥的輥面或切取試樣上進(jìn)行，檢測(cè)表面質(zhì)量應(yīng)符合相應(yīng)檢測(cè)方法的要求。785.4.2.2硬度計(jì)的使用及測(cè)量要求參見GB/T230.1、GB/T2654的規(guī)定。5.4.2.3每個(gè)試驗(yàn)輥按圖1所示三點(diǎn)旋轉(zhuǎn)120°,再測(cè)量9點(diǎn)共測(cè)27點(diǎn)(L值不大于500mm時(shí)可測(cè)5點(diǎn))。b)三次硬度測(cè)量完成后，若每次均有兩點(diǎn)及其以上或單次有三點(diǎn)或三點(diǎn)以上超過(guò)硬度范圍，應(yīng)重c)三次硬度測(cè)量完成后，若每次有一點(diǎn)或單次有兩點(diǎn)超過(guò)硬度范圍，應(yīng)在標(biāo)識(shí)附近φ6mm范圍內(nèi)d)三次測(cè)量的硬度數(shù)值取平均值和標(biāo)準(zhǔn)差。若平均值或標(biāo)準(zhǔn)差高于圖紙要求，則應(yīng)重新加倍檢e)當(dāng)有局部缺陷需進(jìn)行補(bǔ)焊時(shí)，應(yīng)在補(bǔ)焊部位測(cè)量1點(diǎn)，補(bǔ)焊周圍測(cè)量3點(diǎn)。5.4.3化學(xué)成分檢驗(yàn)5.4.3.1焊接層金屬的化學(xué)成分檢驗(yàn)應(yīng)在試驗(yàn)輥的輥面或切取試樣上取樣，取樣位置應(yīng)在連鑄輥設(shè)計(jì)5.4.3.2熔敷金屬化學(xué)成分的檢驗(yàn)應(yīng)按照GB/T223相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及GB/T4336、GB/T20123、GB/T20124的規(guī)定進(jìn)行。5.4.4鐵素體含量檢驗(yàn)當(dāng)技術(shù)文件對(duì)鐵素體含量有要求時(shí)，宜按照附錄A的規(guī)定或供需雙方協(xié)商確定的方法進(jìn)行檢驗(yàn)。5.4.5力學(xué)性能檢驗(yàn)當(dāng)技術(shù)文件對(duì)焊接層金屬有力學(xué)性能要求時(shí)，宜按照附錄A的規(guī)定或供需雙方協(xié)商確定的方法進(jìn)行檢5.5檢驗(yàn)結(jié)果要求5.5.1試驗(yàn)輥焊接層金屬表面宜采用滲透探傷方法按照J(rèn)B/T6062的規(guī)定進(jìn)行探傷，其結(jié)果應(yīng)符合下a)對(duì)獨(dú)立存在且直徑小于1.6mm的指示，原則上不進(jìn)行評(píng)判，但當(dāng)對(duì)指示有疑問(wèn)時(shí)必須再次進(jìn)行b)檢測(cè)結(jié)果不允許存在裂紋和直徑大于4mm的圓形、長(zhǎng)度大于4mm的線形缺陷指示；c)同一直線上，間隔不大于1.5mm且直徑大于1.6mm但不大于4mm的圓形指示不得超過(guò)10d)每100mm2面積范圍內(nèi)直徑或長(zhǎng)度大于1.6mm但不大于4mm的圓形或線形指示不得超過(guò)105.5.3焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)輥的檢測(cè)項(xiàng)目及相應(yīng)合格要求應(yīng)符合表7的規(guī)定。焊接層金屬其他化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)符合技術(shù)文件或雙方約定的要求。表7焊接層金屬性能要求焊接層厚度mm自輥焊接表面檢測(cè)深度mmCr含量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))/%δ鐵素體含量φ(體積分?jǐn)?shù))/%硬度HRC硬度標(biāo)準(zhǔn)差4456果應(yīng)符合5.5的要求，否則應(yīng)重新進(jìn)行工藝評(píng)定。5.6重新進(jìn)行焊接工藝評(píng)定的規(guī)定a)焊接方法的變化；b)焊接方式的變化；c)焊接材料型號(hào)或規(guī)格的變化；d)母材材質(zhì)或影響其關(guān)鍵性能指標(biāo)的交貨狀態(tài)的變化；e)焊接電流、電壓和焊接速度的變化分別超過(guò)評(píng)定值的10%、7%和10%時(shí)；連鑄輥焊接復(fù)合制造必須遵守國(guó)家現(xiàn)行安全技術(shù)和勞動(dòng)保護(hù)等有關(guān)規(guī)定。6.2焊接前輥坯加工及檢測(cè)要求6.2.1輥身表面粗糙度Ra應(yīng)為6.3μm～12.5μm,輥身軸向方向兩端應(yīng)預(yù)留不小于5mm的長(zhǎng)度余量，焊接前直徑(d)應(yīng)為成品輥直徑(D)與2倍單邊焊接厚度(T)的差值，即d=D-2T,如圖2所示。63~12.5D——直徑；d——焊接前直徑；T——單邊焊接厚度；L——輥身成品長(zhǎng)度。圖2連鑄輥焊接前加工示意圖96.2.2連鑄輥焊接前至少在兩個(gè)端頭和輥坯中間三個(gè)部位檢測(cè)其直徑，每個(gè)檢測(cè)部位沿周向垂直位置圖3輥坯直徑檢測(cè)示意圖6.2.3連鑄輥加工尺寸合格后應(yīng)對(duì)輥坯表面進(jìn)行滲透探傷，輥身表面不得有裂紋及其他影響焊接的幾6.3.1連鑄輥焊接應(yīng)按照焊接工藝指導(dǎo)書進(jìn)行。6.3.2連鑄輥焊接前應(yīng)清除輥坯表面的油污、銹蝕等影響焊接的污物。6.3.3焊接材料的烘干、使用、保管應(yīng)符合焊接材料制造廠提供的說(shuō)明書的要求。6.3.4連鑄輥直徑小于100mm時(shí)，宜采用明弧焊或埋弧軸向直道焊焊接；連鑄輥直徑大于100mm時(shí)，宜采用埋弧單道螺旋焊或埋弧擺動(dòng)螺旋焊焊接。6.3.5輥坯宜選用加熱爐進(jìn)行預(yù)熱。焊接預(yù)熱溫度及層間溫度應(yīng)按照工藝評(píng)定結(jié)果選取。6.3.6過(guò)渡層厚度t應(yīng)為1mm～2mm,若技術(shù)文件有特殊要求時(shí)，應(yīng)按要求執(zhí)行。6.3.7焊后應(yīng)將連鑄輥保溫緩冷至室溫。6.4焊后回火要求6.4.1連鑄輥焊接完成并緩冷至50℃以下后，方可進(jìn)入爐中進(jìn)行回火。入爐溫度不應(yīng)高于100℃。6.4.2回火爐溫度應(yīng)均勻，爐中連鑄輥之間應(yīng)有良好的空氣循環(huán)。6.4.3熱處理升、降溫速度應(yīng)可調(diào)且不應(yīng)大于50℃/h。根據(jù)焊接工藝評(píng)定結(jié)果及連鑄輥硬度要求，回火溫度宜在500℃~600℃范圍選取，且回火最高溫度不得高于母材調(diào)質(zhì)回火的最高溫度。保溫時(shí)間宜按1.5min/mm～2min/mm選取。6.4.4當(dāng)爐溫降低到150℃時(shí)，連鑄輥可出爐置于專用箱內(nèi)或用石棉遮蓋緩冷。連鑄輥焊接過(guò)程中和加工完成后若出現(xiàn)焊接或其他缺陷時(shí)應(yīng)及時(shí)進(jìn)行修補(bǔ)。6.5.1焊接過(guò)程中局部缺陷的修補(bǔ)6.5.1.1連鑄輥焊接過(guò)程中局部缺陷超過(guò)5mm時(shí)，宜采用手砂輪將局部缺陷及周邊打磨干凈，將修補(bǔ)處局部加熱至高于規(guī)定的預(yù)熱溫度50℃,并在離缺陷起始端部20mm處起弧，采用原焊接工藝參數(shù)補(bǔ)焊。6.5.1.2連鑄輥焊接過(guò)程中，對(duì)直徑不超過(guò)5mm且不觸及母材的氣孔、夾渣、缺肉等表面局部缺陷，宜采用手砂輪將局部缺陷及周邊打磨干凈，如果對(duì)總體加工尺寸不造成影響，可不進(jìn)行修補(bǔ)。當(dāng)缺陷影響總體加工尺寸時(shí)，可采用原焊接材料或ER309L焊絲，以鎢極氬弧焊或熔化極氣體保護(hù)電弧焊焊接方法進(jìn)行修補(bǔ)。補(bǔ)焊應(yīng)符合下列要求：a)補(bǔ)焊前，應(yīng)對(duì)修補(bǔ)處100mm范圍內(nèi)采用火焰加熱方式進(jìn)行局部加熱至高于規(guī)定的預(yù)熱溫度b)采用鎢極氬弧焊焊接時(shí)，焊絲直徑不應(yīng)大于1.6mm;Ar氣流量應(yīng)為6L/min～9L/min;焊接電流應(yīng)為100A～250A;電壓應(yīng)為20V～28V;c)采用熔化極氣體保護(hù)電弧焊焊接時(shí)，應(yīng)采用80%Ar+20%CO?或100%CO?氣體，氣流量應(yīng)為16L/min～20L/min;焊接電流應(yīng)為200A～350A;電壓應(yīng)為26V~32V。6.5.2熱處理及機(jī)加工后局部缺陷的修補(bǔ)6.5.2.1連鑄輥熱處理及機(jī)加工后，根據(jù)缺陷的不同，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)臋C(jī)械加工方法徹底清除缺陷，并應(yīng)采用相應(yīng)的補(bǔ)焊工藝。6.5.2.2單個(gè)缺陷尺寸不大于1mm×1mm,在整個(gè)周向方向上50mm距離內(nèi)20mm寬區(qū)域內(nèi)的熔合缺陷最多為3個(gè)，且每支軋輥出現(xiàn)的缺陷最多為5個(gè)。6.5.2.3若有觸及母材或未觸及母材但深度大于5mm的較大缺陷，應(yīng)將缺陷徹底清除后，按原來(lái)的焊接工藝重新進(jìn)行焊接，并應(yīng)進(jìn)行相應(yīng)的熱處理。6.5.2.4局部寬度不大于3mm,深度不大于0.8mm的局部缺陷，宜采用鎢極氬弧焊焊接方法進(jìn)行修補(bǔ)，修補(bǔ)工藝可按照6.5.1.2的規(guī)定進(jìn)行。6.5.2.5缺陷深度介于0.8mm～5mm時(shí)，可根據(jù)實(shí)際情況，選用6.5.2.3或6.5.2.4中的修補(bǔ)方法和修補(bǔ)工藝。6.5.2.6修補(bǔ)區(qū)焊后冷卻速度不應(yīng)大于50℃/h。6.5.2.7連鑄輥修補(bǔ)后應(yīng)進(jìn)行超聲波探傷和磁粉檢查，修復(fù)部位的質(zhì)量應(yīng)符合第7章的相關(guān)要求。6.6焊后加工應(yīng)按圖紙要求和焊接復(fù)合層的種類、性能選擇相應(yīng)的機(jī)械加工工藝。7質(zhì)量檢驗(yàn)7.1一般規(guī)定質(zhì)量檢驗(yàn)包括焊前檢驗(yàn)、焊中檢驗(yàn)(過(guò)程檢驗(yàn))和焊后檢驗(yàn)。7.1.1焊前檢驗(yàn)確認(rèn)焊接工藝評(píng)定文件、焊接工藝指導(dǎo)書及操作規(guī)程。7.1.2焊中檢驗(yàn)連鑄輥焊接過(guò)程中，應(yīng)對(duì)照焊接工藝指導(dǎo)文件要求，對(duì)采用的焊接方法、焊接方式、具體的焊接工藝7.1.3焊后檢驗(yàn)7.1.4機(jī)加工后檢驗(yàn)7.1.4.1連鑄輥的工作表面不允許有裂紋及肉眼可見的凹坑、非金屬夾雜、氣孔和其他影響使用的表面缺陷。7.1.4.2焊接輥表面加工后粗糙度應(yīng)符合圖紙要求。7.1.4.3連鑄輥加工不得對(duì)焊接層造成不利影響。7.1.4.5焊接輥的形狀和尺寸應(yīng)符合圖樣規(guī)定，圖樣上未注公差的應(yīng)符合表8的規(guī)定。同軸度圓柱度全跳動(dòng)未注尺寸公差公差值mm0.0300.0350.050GB/T1804—2000m級(jí)7.1.5輥面硬度檢測(cè)測(cè)量方法參見5.4.2的相關(guān)規(guī)定。處置方法參見6.5的相關(guān)規(guī)定。7.2驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)7.2.1焊接復(fù)合制造連鑄輥的質(zhì)量檢驗(yàn)項(xiàng)目、檢驗(yàn)條件及檢驗(yàn)范圍應(yīng)符合表9的規(guī)定。表9連鑄輥質(zhì)量檢驗(yàn)規(guī)則檢驗(yàn)條件檢驗(yàn)項(xiàng)目檢驗(yàn)范圍精加工中焊接輥化學(xué)成分每批次焊接材料檢驗(yàn)一次1.焊接輥工作層的化學(xué)成分應(yīng)滿足表4的要求；2.焊接輥鐵素體含量不應(yīng)大于10%鐵素體含量精加工后焊接輥外觀檢查全部輥1.輥面無(wú)殘留、刀痕或其他有害傷2.通水孔內(nèi)無(wú)銹蝕、碎屑等污物尺寸及公差檢驗(yàn)全部輥按圖紙表面粗糙度大于等于10%的輥按圖紙滲透探傷大于等于10%的輥，若發(fā)現(xiàn)超標(biāo)則將檢驗(yàn)范圍擴(kuò)大到20%,仍有超標(biāo)出現(xiàn)，應(yīng)逐件檢驗(yàn)參見附錄H及5.5.1超聲波探傷硬度測(cè)試大于等于10%的輥，若發(fā)現(xiàn)超標(biāo)則將檢驗(yàn)范圍擴(kuò)大到20%,仍有超標(biāo)出現(xiàn)，應(yīng)逐件檢驗(yàn)1.焊接輥的硬度應(yīng)滿足表7的規(guī)定；2.補(bǔ)焊區(qū)硬度可適當(dāng)放寬，但熔敷金屬性能不低于母材性能A.1范圍度范圍。A.2.1試板尺寸檢驗(yàn)用試板尺寸焊接試件尺寸取樣位置距母材上表面的距離W?H?LWHA.2.2.1硬度計(jì)的使用及測(cè)量要求參見GB/T230.1、GB/T231.1、GB/T2654的規(guī)定，測(cè)定硬度9點(diǎn)A.2.2.2熔敷金屬蓋面室溫硬度的測(cè)定區(qū)域不得小于160mm(長(zhǎng))×40mm(寬),在長(zhǎng)度方向上測(cè)量區(qū)域距邊緣應(yīng)大于30mm,測(cè)定平面離熔合線的距離宜為10mm,焊接熔敷金屬表面應(yīng)測(cè)量焊接焊道中間及重新進(jìn)行檢測(cè)。圖A.2試板硬度檢測(cè)范圍及位置熔敷金屬的滲透探傷檢驗(yàn)應(yīng)按照J(rèn)B/T6062的規(guī)定進(jìn)行。按5.4.3.2執(zhí)行。A.2.5熔敷金屬?zèng)_擊、拉伸性能檢測(cè)熔敷金屬的拉伸和沖擊試樣取樣位置如圖A.3所示，試樣尺寸及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)分別按GB/T228.1、GB/T229的規(guī)定執(zhí)行。檢驗(yàn)用試板尺寸焊接試件尺寸取樣位置LWHW?H?H?圖A.3熔敷金屬力學(xué)性能試件的制備熔敷金屬鐵素體含量的檢驗(yàn)應(yīng)按GB/T1954的規(guī)定或供需雙方協(xié)商確定的方法進(jìn)行。A.2.7熔敷金屬馬氏體轉(zhuǎn)變溫度測(cè)試熔敷金屬馬氏體轉(zhuǎn)變溫度測(cè)試試樣應(yīng)按圖A.4所示從試件上(見圖A.1)制取。取三件檢驗(yàn)馬氏體轉(zhuǎn)變溫度的測(cè)試試樣，取樣位置應(yīng)至少距母材表面8mm以上。應(yīng)按YB/T5127的規(guī)定測(cè)定熔敷金屬的馬氏體轉(zhuǎn)變溫度。A.2.8熔敷金屬熱疲勞性能檢驗(yàn)熔敷金屬熱疲勞性能的檢驗(yàn)方法應(yīng)按附錄C或供需雙方協(xié)商確定的方法進(jìn)行。圖A.4熔敷金屬馬氏體轉(zhuǎn)變溫度的測(cè)定試樣A.2.9熔敷金屬耐磨性能檢驗(yàn)熔敷金屬耐磨性能的檢驗(yàn)方法應(yīng)由供需雙方協(xié)商確定。t推薦的焊接材料本附錄適用復(fù)合制造連鑄輥常用的藥芯焊絲及焊劑。及對(duì)焊接性能或焊接設(shè)備操作性能有不良影響的雜質(zhì)及接頭。表B.1焊絲直徑及偏差單位為毫米焊絲直徑極限偏差-0.06一0.10B.2.2.1焊接層金屬化學(xué)成分a)輥面精加工后的焊接層金屬厚度范圍宜為：3mm～6mm,根據(jù)客戶要求確定最大金屬厚度；b)Cr含量及鐵素體含量要求參見表7。表B.2焊縫金屬力學(xué)性能焊接材料MPaA%Z%KV?J/cm2打底層藥芯焊絲—工作層氮強(qiáng)化藥芯焊絲工作層碳強(qiáng)化藥芯焊絲B.3焊劑要求B.3.1B.3.2CaO+MgOAl?O?+MnOSP高堿度含量低堿度含量(資料性附錄)熔敷金屬熱疲勞性能試驗(yàn)方法C.1范圍C.2試樣其余C.3焊接試板熱疲勞性能的檢測(cè)C.3.1試板尺寸試板最小尺寸應(yīng)為：長(zhǎng)×寬×厚度=250mm×150mm×(20mm～30mm),焊接試板的材質(zhì)要求應(yīng)與C.3.2焊接熔敷金屬的制備C.3.2.1焊接試板的電流和電壓焊接試板的電流和電壓應(yīng)按照焊接工藝評(píng)定結(jié)果確定。C.3.2.2焊接層尺寸和搭接量a)焊接要求：最少應(yīng)焊接5層。其中，打底層應(yīng)為5道，焊道搭接量應(yīng)為50%,2～4層則應(yīng)每層焊4道，焊接厚度最小應(yīng)為8mm,寬度宜為25mm;b)焊接前應(yīng)保持試板的干燥度，試板用火焰烘烤5min～10min,或?qū)⒃嚢宸诺綘t中溫度控制在C.3.2.3焊接后冷卻速度不應(yīng)高于50℃/h,冷卻至室溫。C.3.3熔敷金屬熱疲勞試樣的測(cè)定區(qū)域應(yīng)距焊接試樣兩端大于30mm,寬度方向上應(yīng)取中間20mm的位置。C.4試驗(yàn)設(shè)備C.4.1試驗(yàn)機(jī)試驗(yàn)可在不同類型的金屬熱疲勞試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行。C.4.2要求b)規(guī)定裂紋長(zhǎng)度(一般應(yīng)為0.4mm),測(cè)定達(dá)到規(guī)定裂紋長(zhǎng)度的循環(huán)次數(shù)，一般每組需要3片～5c)測(cè)定裂紋長(zhǎng)度和循環(huán)次數(shù)的關(guān)系曲線。一般試樣不應(yīng)少于15片，按預(yù)定的循環(huán)次數(shù)，分成5組～7組，每組不應(yīng)少于3片，但第一組的循環(huán)次數(shù)應(yīng)使裂紋長(zhǎng)度為0.2mm左右，最后一組裂紋長(zhǎng)度應(yīng)為2mm左右。試樣缺口端的尺寸應(yīng)采用精度不低于0.01mm的量具測(cè)量。測(cè)量溫度用的熱電偶應(yīng)按GB/T1598和國(guó)家有關(guān)檢定規(guī)程進(jìn)行矯正。C.5.4.1試驗(yàn)時(shí)，將試樣裝人爐膛內(nèi)，待達(dá)到試驗(yàn)溫度后，保溫5min～10min開始試驗(yàn)。在試驗(yàn)過(guò)程中，當(dāng)達(dá)到預(yù)定循環(huán)次數(shù)的70%～80%時(shí)，取出試樣并檢測(cè)表面裂紋長(zhǎng)度。若裂紋尚未達(dá)到規(guī)定的長(zhǎng)C.5.5裂紋長(zhǎng)度測(cè)量C.5.5.1從試樣斷口上測(cè)量裂紋長(zhǎng)度C.5.5.1.1試樣斷口的制備將試樣缺口端切下4mm～5mm(視裂紋長(zhǎng)度而定),然后打開斷口，斷口表面不允許受任何損傷。C.5.5.1.2斷口裂紋測(cè)量C.5.5.2從試樣表面測(cè)量裂紋長(zhǎng)度長(zhǎng)的裂紋。推薦用焊接工藝方法及焊接工藝參數(shù)D.1概述D.2焊接方法及焊接方式脫渣和焊縫成形情況，應(yīng)除去熔敷金屬表層1mm～2mm,檢查是否有影響使用性能的缺陷。D.4預(yù)熱(a)螺旋焊示意圖(b)軸向直道焊示意圖D.5.1絲極明弧擺動(dòng)焊接工藝參數(shù)見表D.1。焊接方法保護(hù)介質(zhì)焊絲直徑mm連鑄輥直徑mm焊接電流A焊接電壓V焊接速度mm/min焊絲伸出長(zhǎng)度mm焊道搭接%擺動(dòng)幅度mm層間溫度℃焊后熱處理明弧焊接自保護(hù)240～30024～2825～4025～35200℃以下性能最佳500℃~600℃回火性能最佳240～32924～30240～34026～32t表D.1(續(xù))焊接方法保護(hù)介質(zhì)焊絲直徑mm連鑄輥直徑mm焊接電流A焊接電壓V焊接速度mm/min焊絲伸出長(zhǎng)度mm焊道搭接%擺動(dòng)幅度mm層間溫度℃焊后熱處理明弧焊接CO?或80%Ar+20%CO?20～2625～4025～35200℃以下性能最佳500℃~600℃回火性能最佳20～3020～30D.5.2絲極埋弧擺動(dòng)焊接工藝參數(shù)見表D.2。焊接方法焊絲直徑mm連鑄輥直徑mm焊接電流A焊接電壓V焊接速度mm/min焊絲伸出長(zhǎng)度mm焊道搭接%擺動(dòng)幅度mm層間溫度℃焊后熱處理埋弧焊接(碳強(qiáng)化焊絲)500℃~回火性能最佳埋弧焊接(氮強(qiáng)化焊絲)D.5.3絲極埋弧單道焊接工藝參數(shù)見表D.3。焊接方法焊絲直徑連鑄輥直徑φ焊接電流A焊接電壓V焊接速度mm/min焊絲伸出長(zhǎng)度焊道搭接%層間溫度℃焊后熱處理埋弧焊接(氮強(qiáng)化焊絲)500℃~回火性能最佳埋弧焊接(碳強(qiáng)化焊絲)500℃~回火性能最佳焊接方法焊絲直徑mm連鑄輥直徑mm焊接電流A焊接電壓V焊接速度mm/min焊絲伸出長(zhǎng)度mm焊道搭接%層間溫度℃焊后熱處理埋弧焊接(氮強(qiáng)化焊絲)全250～40027～32350～55020～3550～60250℃以下性能最佳500℃~600℃回火性能最佳300～45027～32350～55020～3550～60埋弧焊接(碳強(qiáng)化焊絲)全250～40027～3220～3550～60250～350500℃~600℃回火性能最佳300～45027～32350～55020～3550～604.0400～55027～32350～55020～3550～60焊接方法適用連鑄輥尺寸φ焊帶的尺寸Tmm焊接電流A焊接電壓V焊接速度mm/min導(dǎo)前距離mm焊接方式帶極焊接0.4×50或其他(資料性附錄)焊接工藝評(píng)定指導(dǎo)書產(chǎn)品名稱零(部)件名稱焊絲批號(hào)焊接方法焊接部位輥坯編號(hào)輥坯材質(zhì)焊接方式供應(yīng)商輥坯焊前整備外徑(mm)長(zhǎng)度(mm)局部焊補(bǔ)超聲探傷表面探傷輥坯預(yù)熱溫度及保溫時(shí)間工藝規(guī)定焊接材料烘干溫度及保溫時(shí)間焊接規(guī)范電流電壓焊接速度機(jī)頭速度層間溫度焊層厚度第一層第二層第三層電流電壓保護(hù)氣體及流量預(yù)熱溫度補(bǔ)焊前清理第一層補(bǔ)焊第二層補(bǔ)焊第三層補(bǔ)焊熱處理回火溫度保溫時(shí)間升溫速度降溫速度出爐溫度技術(shù)措施審核批準(zhǔn)t(資料性附錄)產(chǎn)品名稱零(部)件名稱焊絲批號(hào)焊接方法焊接部位輥坯編號(hào)輥坯材質(zhì)焊接方式供應(yīng)商輥坯焊前整備外徑長(zhǎng)度局部焊補(bǔ)超聲探傷表面探傷輥坯預(yù)熱溫度及保溫時(shí)間工藝規(guī)定焊接材料烘干溫度及保溫時(shí)間焊接規(guī)范記錄電流電壓焊接速度機(jī)頭速度層間溫度焊層厚度第一層第二層第三層電流電壓保護(hù)氣體及流量預(yù)熱溫度補(bǔ)焊位置、大小第一層補(bǔ)焊第二層補(bǔ)焊第三層補(bǔ)焊焊后熱處理記錄回火溫度保溫時(shí)間升溫速度降溫速度出爐溫度備注焊接質(zhì)量檢驗(yàn)記錄焊接尺寸表面平整度無(wú)損檢測(cè)表面硬度硬度均勻性備注焊工姓名及代號(hào)焊機(jī)號(hào)熱處理人員焊接檢驗(yàn)人員,班次(資料性附錄)焊接工藝評(píng)定檢驗(yàn)結(jié)果試驗(yàn)項(xiàng)目合格標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定結(jié)果報(bào)告編號(hào)超聲波拉伸試驗(yàn)報(bào)告編號(hào)相關(guān)試驗(yàn)1報(bào)告編號(hào)試樣編號(hào)斷口位置評(píng)定結(jié)果試樣編號(hào)試驗(yàn)類型及結(jié)果評(píng)定結(jié)果相關(guān)試驗(yàn)2報(bào)告編號(hào)宏觀金相報(bào)告編號(hào)試樣編號(hào)試驗(yàn)類型及結(jié)果評(píng)定結(jié)果：評(píng)定結(jié)果：評(píng)定結(jié)果：檢驗(yàn)審核tH.1范圍本附錄適用于連鑄輥焊接層內(nèi)缺陷、焊接層與母材未熔合缺陷和焊接層下母材再熱裂紋