鈾濃縮廠工藝氣體管道工程施工及驗收規(guī)范

PAGE2UDC中華人民共和國國家標準PGB/T×××××-201×鈾濃縮廠工藝氣體管道工程施工及驗收規(guī)范Codeforconstructionandacceptanceofprocessgaspipinginuraniumenrichmentplant201×-××-××發(fā)布201×-××-××實施聯(lián)合發(fā)布聯(lián)合發(fā)布中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部中華人民共和國國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局

中華人民共和國國家標準鈾濃縮廠工藝氣體管道工程施工及驗收規(guī)范CodeforconstructionandacceptanceofprocessprocessgaspipinginuraniumenrichmentplantGB/TXXXXX-201X主編部門：中國核工業(yè)集團公司批準部門：中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部施行日期：201X年XX月XX日XXXXX出版社201X北京PAGE前言本規(guī)范是根據(jù)原建設部“關(guān)于印發(fā)《2005年工程建設標準規(guī)范制訂、修訂計劃（第二批）》的通知”（建標函[2005]124號）的要求，由中核新能核工業(yè)工程有限責任公司并會同有關(guān)單位共同編制而成。本規(guī)范在編制過程中，進行了充分的調(diào)查研究，認真總結(jié)了我國鈾濃縮工廠工藝氣體管道施工的實踐經(jīng)驗，借鑒和參考了國外有關(guān)技術(shù)標準，在向全國有關(guān)單位征求的意見基礎上，經(jīng)審查定稿。本規(guī)范共分12章，主要內(nèi)容包括：總則、術(shù)語、管道元件和材料的檢驗、管道加工、裝配管的封存、管道焊接、管道安裝、管道檢查、檢驗和試驗、管道的清洗與吹掃、管道涂漆及標識、管道絕熱和工程交接驗收。本規(guī)范中以黑體字標志的條文為強制性條文，必須嚴格執(zhí)行。本規(guī)范由住房和城鄉(xiāng)建設部負責管理和對強制性條文的解釋，由中國核工業(yè)集團公司負責日常管理，由中核新能核工業(yè)工程有限責任公司負責具體技術(shù)內(nèi)容的解釋。執(zhí)行過程中如有意見或建議，請寄送中核新能核工業(yè)工程有限責任公司（通訊地址：太原市130信箱，郵編：030012），以便今后進行修訂。本規(guī)范主編單位：中核新能核工業(yè)工程有限責任公司本規(guī)范參編單位：中核陜西鈾濃縮有限公司中核蘭州鈾濃縮有限公司本規(guī)范主要起草人:武中地田靜萍李京文車軍張文凱劉紅俊呂永紅仵宗錄俞兆飛陳平本規(guī)范主要審查人:徐燕生王曉玲李筱珍楊衛(wèi)東曾實吳輔興周旺喜鄧濤王學銘毛慶增目次TOC\o"1-2"\h\z1總則 12術(shù)語 23管道元件和材料的檢驗 44管道加工 64.1一般規(guī)定 64.2管子切割 64.3彎管制作 64.4管口翻邊 84.5裝配管加工 84.6現(xiàn)場焊接安裝的管道預制 104.7支架、吊架加工 115裝配管的封存 126管道焊接 137管道安裝 167.1一般規(guī)定 167.2裝配管安裝 177.3現(xiàn)場焊接管道的安裝 187.4閥門安裝 187.5補償裝置安裝 197.6支、吊架安裝 198管道檢查、檢驗和試驗 208.1外觀檢查 208.2管道焊縫檢驗 208.3裝配管試驗 218.4管道系統(tǒng)試驗 229管道的清洗與吹掃 2610管道涂漆及標識 2811管道絕熱 2912工程交接驗收 30本規(guī)范用詞說明 31引用標準名錄 32附：條文說明

ContentsGeneralprovisions ……………1Terms……………2Inspectionofpipeworkcomponentsandmaterials………………4Machiningofpiping……………6Generalrequirement…………6Pipecutting…………………6Bendingfabrication…………6Flangingedgeofpipe………8Machiningofprefabricatedpipe……………8Prefabricatingoffieldweldedandinstalledpipe……………10Machiningofpipingsupporterandhanger…………………11Sealingandpreservingofprefabricatedpipe……12Weldingofpiping………………13Installationofpiping……………16Generalrequirement…………16Installationofprefabricatedpipe……………17Installationoffieldweldedpipe……………18Valveinstallation……………18Expansionjointinstallation…………………19Prefabricatedpipetest………19Inspection,examinationandtestforpiping………20Visualinspection……………20Examinationofweldedseam………………20Testofprefabricatedpipe…………………21Testforpiping………………22Blowingandcleaningofpiping…………………26Paintingandlabelingofpiping…………………28Thermalinsulationofpiping……………………29Hand-overandacceptanceofengineering………30Explanationofwordinginthiscode…………………31Listofquotedstandards……………32Addition:Explanationofprovisions………………33PAGE501總則1.0.1為了加強鈾濃縮工廠建設的管理，指導和規(guī)范鈾濃縮工廠工藝氣體管道工程的施工及驗收，提高施工水平，保證工程質(zhì)量，制訂本規(guī)范。1.0.2本規(guī)范適用于設計壓力范圍為1Pa～0.8MPa（G）、設計溫度范圍為-80℃～100℃的鈾濃縮工藝氣體管道。包括區(qū)段管道、機組及機組間管道、串級間管道、零位線系統(tǒng)管道、卸料系統(tǒng)管道、抽空系統(tǒng)管道、氣體吹洗系統(tǒng)管道、氟利昂（C7F14）處理系統(tǒng)管道、壓縮空氣系統(tǒng)管道及注油裝置工藝管道、供取料系統(tǒng)工藝管道等。1.0.3當需要修改設計文件及材料代用時，應經(jīng)原設計單位同意，并應出具書面文件。1.0.4現(xiàn)場組裝的機器或設備所屬管道的施工，應按制造廠或?qū)Ｓ眉夹g(shù)條件施行，但質(zhì)量標準不得低于本規(guī)范的規(guī)定。1.0.5工藝氣體管道的施工及驗收除應符合本規(guī)范的規(guī)定外，尚應符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。

2術(shù)語2.0.1管道元件pipeworkcomponents指連接或裝配成管道系統(tǒng)的各種零部件的總稱。包括管道組成件和管道支承件。2.0.2管道組成件pipingcomponents用于連接或裝配管道的元件。包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等。2.0.3管道支承件pipe-supportingelements管道安裝件和附著件的總稱。2.0.4管道元件公稱尺寸（DN）nominalsizeforpipeworkcomponents由字母DN和無因次整數(shù)數(shù)字組合而成，表示管道元件規(guī)格名義尺寸的一種標記方法。2.0.5熱彎hotbending溫度高于金屬臨界點AC1時的彎管操作。2.0.6冷彎coldbending溫度低于金屬臨界點AC1時的彎管操作。2.0.7100%射線照相檢驗100%radiographicexamination對指定的一批管道的全部環(huán)向?qū)雍缚p所作的全圓周射線檢驗和對縱焊縫所作的全長度射線檢驗。2.0.8抽樣射線照相檢驗randomradiographicexamination在一批指定的管道中，對某一規(guī)定百分比的環(huán)向?qū)雍缚p所作的全圓周射線檢驗。它只適用于環(huán)向?qū)雍缚p。2.0.9泄漏性試驗leaktest以氣體為介質(zhì)，在設計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其它專門手段等檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。2.0.10壓力試驗pressuretest以液體或氣體為介質(zhì)，對管道逐步加壓，達到規(guī)定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。2.0.11真空密封性試驗vacuumtightnesstest將被試驗的系統(tǒng)抽空到一定壓力后，停止抽空并保持一定的平衡時間，根據(jù)系統(tǒng)中壓力的升高來判斷系統(tǒng)的滲漏情況，必要時也可以利用檢漏儀確定泄漏部位。2.0.12冷凍測量freezingmeasurementofstaticrisepressure將被測系統(tǒng)抽空到一定壓力后，用取樣裝置從被測系統(tǒng)取樣，并用液氮完全冷凍取樣裝置，使用真空計測定取樣裝置內(nèi)冷凍后的壓力。2.0.13自由管段pipe-segmentstobeprefabricated在管道預制加工前，選擇確定的可先行加工的管段。2.0.14封閉管段pipe-segmentsfordimensionadjustment在管道預制加工前，選擇確定的、經(jīng)實測安裝尺寸后再進行加工的管段。

3管道元件和材料的檢驗3.0.1管道元件和材料應具有制造廠的質(zhì)量證明文件，并應符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準和設計文件的規(guī)定。3.0.2管道元件和材料在使用前應按國家現(xiàn)行有關(guān)標準和設計文件的規(guī)定核對其材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量和標識，并應進行外觀質(zhì)量和幾何尺寸檢查驗收，其結(jié)果應符合設計文件和相應產(chǎn)品標準的規(guī)定。管道元件和材料標識應清晰完整，并應能夠追溯到產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。3.0.3閥門安裝前應進行外觀質(zhì)量檢查，閥體應完好，開啟機構(gòu)應靈活，閥桿應無歪斜、變形、卡澀現(xiàn)象，標牌應齊全。3.0.4專用真空閥門安裝前應逐個進行真空密封性試驗和清潔度檢查。閥體真空密封性和閥瓣同閥座間的真空密封性應符合該閥門漏氣率的規(guī)定。3.0.5輔助工藝氣體管道上使用的通用閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門還應進行上密封試驗，不合格者不得使用。試驗應符合下列規(guī)定：1通用閥門的殼體壓力試驗和密封性試驗應采用氮氣或干燥潔凈的空氣進行。2壓縮空氣系統(tǒng)閥門的試驗壓力應為系統(tǒng)設計壓力的1.5倍，但不應超過1.0MPa（G），試驗前應進行0.2MPa（G）的預試驗。3試驗時應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，再繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，用發(fā)泡劑檢驗有無泄漏，停壓時間應根據(jù)查漏工作需要確定。4真空泵排氣管道上的閥門試驗壓力應為0.2MPa（G）。3.0.6試驗合格的非真空閥門，應及時排盡內(nèi)部積水，用干燥無油的壓縮空氣吹干；應關(guān)閉閥門，封閉出入口或用塑料袋封裝，并應作出明顯的標記。3.0.7不銹鋼管子及管件應由供貨方提供晶間腐蝕試驗結(jié)果的文件，其指標不得低于設計文件的規(guī)定。3.0.8管道元件和材料在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，標記應醒目清晰。材質(zhì)為不銹鋼或銅的管道元件和材料，在運輸和儲存期間不得與碳素鋼、低合金鋼接觸。

4管道加工4.1一般規(guī)定4.1.1管道元件的加工制作除應符合本規(guī)范及設計文件的規(guī)定。4.1.2管道元件在加工過程中，應及時進行標記移植。不銹鋼及紫銅管不得使用硬印標記。當不銹鋼及紫銅管采用色碼標記時，印色不應含有對材料產(chǎn)生損害的物質(zhì)。4.1.3管道組成件在加工制作過程中的焊接應符合本規(guī)范第6章的有關(guān)規(guī)定，檢驗和試驗應符合本規(guī)范第8章的有關(guān)規(guī)定。4.2管子切割4.2.1碳素鋼管宜采用機械方法切割，也可采用火焰或等離子弧方法切割，應保證尺寸正確和表面平整。4.2.2不銹鋼管、紫銅管應采用機械或等離子弧方法切割。當不銹鋼管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。當不銹鋼管及其管件進行切割時，不應使用潤滑劑或冷卻劑。4.2.3管子切口質(zhì)量應符合下列規(guī)定：1切口表面應平整，尺寸應正確，并應無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等現(xiàn)象。2切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得大于2mm。4.3彎管制作4.3.1彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當管子的彎曲半徑R為3DN～4DN時，彎管前管子壁厚應為管道設計壁厚的1.25倍。4.3.2彎管最小彎曲半徑應符合設計文件的規(guī)定，當設計文件未作規(guī)定時應按表4.3.2執(zhí)行。表4.3.2彎管最小彎曲半徑管子材料彎管制作方式最小彎曲半徑碳素鋼管及不銹鋼管熱彎3.5D冷彎4.0D銅、銅合金管冷、熱彎3.5D注：D為管子外徑。4.3.3管道的冷彎或熱彎應在管道材料特性允許范圍內(nèi)進行。4.3.4不銹鋼管或銅管制作彎管，宜采用機械方法；當充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。4.3.5碳素鋼管、銅管熱彎后可不進行熱處理。奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理；當設計文件要求熱處理時，應按設計文件規(guī)定進行。4.3.6管子彎制后，應清理干凈內(nèi)外表面。彎管質(zhì)量應符合下列規(guī)定：1不得有裂紋、過燒、分層等缺陷。2彎管任一截面的最大外徑與最小外徑差，對于鋼管，不得超過制作彎管前管子外徑的8%；對于銅管，不得超過制作彎管前管子外徑的9%。3彎管內(nèi)側(cè)褶皺高度不應大于管子外徑的3%，波浪間距不應小于褶皺高度的12倍。4彎管制作后管子的最小壁厚，不得小于直管的設計壁厚。5彎管的管端中心偏差△（圖4.3.6）不得超過±2.5mm/m，當直管長度L大于3000mm時，其偏差不得超過±8mm。圖4.3.6彎曲角度及管端中心偏差1——要求中心，2——實際中心，△——彎管的管端中心偏差，L——直管長度4.3.7當彎管質(zhì)量能達到本規(guī)范第4.3.6條規(guī)定時，彎曲半徑可小于表4.3.2的規(guī)定值。4.3.8П型彎管的平面度允許偏差不應大于3mm。4.3.9銅管彎管的直邊長度不應小于管子外徑，且不應小于30mm。4.4管口翻邊4.4.1需擴口或翻邊連接的管子，施工前應每批抽1%，且不得少于兩根進行擴口或翻邊試驗。如有裂紋需進行處理，應重做試驗。如仍有裂紋，則該批管子需逐根試驗，不合格者不得使用。4.4.2銅管管口翻邊加熱溫度應為300℃～350℃。4.4.3翻邊接頭不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷，并應有良好的密封面。4.4.4翻邊端面應與管中心線垂直，允許偏差為1mm。4.4.5翻邊接頭的最小壁厚不應小于管子最小壁厚的95%。4.4.6擴口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應均勻、平整。4.5裝配管加工4.5.1法蘭及環(huán)的制作應符合下列要求：1法蘭和環(huán)宜采用鋼板或鍛件加工。2鍛件表面應光滑，不得有鍛造傷痕、裂紋等缺陷；機加工表面不得有毛刺、有害的劃痕或其它降低法蘭強度和法蘭連接可靠性的缺陷；榫和槽的兩個側(cè)面不得有機械加工引起的裂紋、劃痕或撞傷等表面缺陷。3法蘭加工的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度，應符合設計文件的規(guī)定。4法蘭加工完畢后，應在法蘭密封面上涂防銹油，并防止劃傷和撞擊。4.5.2預定焊接和組裝的零件及管道內(nèi)部表面不應有氧化層、鐵銹、油跡和其它雜物。4.5.3裝配管加工時應按設計文件中的編號進行標記，標記應清晰、易見。若設計文件對標記的位置和方法未作規(guī)定，應在非工作表面上標記。4.5.4裝配管的加工尺寸允許偏差應符合下列規(guī)定：1當裝配管長度L小于1000mm時，長度允許偏差為±2mm；當裝配管長度L大于等于1000mm時，長度允許偏差為±3mm。2管端中心允許偏差不應超過±2.5mm/m，同時在整個直管段上不應超過±8mm。4.5.5不銹鋼、碳素鋼裝配管焊接榫槽面法蘭或環(huán)的焊接允許偏差，應符合下列規(guī)定：1直管裝配管：法蘭或環(huán)的端面與管中心線的垂直度應為100mm允許偏差0.3mm（圖4.5.5（a））。290°彎管裝配管：法蘭或環(huán)的端面與管中心線的垂直度應為100mm允許偏差為0.3mm；一端法蘭或環(huán)的端面對彎管另一端法蘭或環(huán)端面的垂直度應為100mm允許偏差為0.4mm（圖4.5.5（b））。3三通裝配管：法蘭或環(huán)的端面與其所焊接管中心線的垂直度應為100mm允許偏差為0.3mm（圖4.5.5（c））。4若設計文件另有規(guī)定，應按設計文件要求。4.5.6銅管裝配管應符合下列要求：1用于制作裝配管的銅管在加工處應進行退火處理。2銅管宜采用翻邊法蘭聯(lián)接型式，其管口翻邊應符合本規(guī)范第4.4節(jié)的要求。4.5.7為了封存有安裝余量的裝配管，可最后焊接安裝法蘭。裝配管尺寸采用安裝時切去管子余量的方法加以保證。圖4.5.5鋼制裝配管焊接鋼制法蘭或環(huán)的允許偏差4.6現(xiàn)場焊接安裝的管道預制4.6.1管道預制應按設計文件規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道元件，并應按設計文件標明管道系統(tǒng)和按預制順序標明各組成件的順序號。4.6.2自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。4.6.3自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差應符合表4.6.3的規(guī)定。表4.6.3自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）項目允許偏差自由管段封閉管段長度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6注：DN為管子或管道元件的公稱尺寸。4.7支架、吊架加工4.7.1管道支架、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接等應符合設計文件和現(xiàn)行國家標準《管道支吊架第1部分：技術(shù)規(guī)范》GB/T17116.1的有關(guān)規(guī)定。4.7.2支架底板及支架、吊架的工作面應平整。4.7.3管道支架、吊架焊縫應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋等缺陷，焊接變形應予矯正。4.7.4制作合格的支架、吊架應進行防銹處理，并應妥善分類保管。

5裝配管的封存5.0.1裝配管（含金屬軟管）密封試驗合格后，若不能及時安裝，區(qū)段、機組、機組間管道應在10h內(nèi)、其它管道應在24h內(nèi)充氮氣封存。5.0.2充氮前應將裝配管內(nèi)壓力抽空至267Pa（2mmHg）以下，然后再充氮至壓力0.05MPa（G）～0.1MPa（G）。5.0.3封存用氮氣的氮含量體積比不應小于96.5%；水分含量在常壓下不應大于0.3g/m3。5.0.4除區(qū)段、機組、機組間管道外，其它裝配管封存可采用水分含量不大于1g/m3的干燥空氣。5.0.5充氮封存的組裝單元必須保持清潔狀態(tài)，保證外表面無大氣沉降物、礦物油及其它污染物，不得經(jīng)受陽光直射。5.0.6長期封存的管道應進行定期檢查，一年不應少于一次。檢查時剩余氮氣壓力小于0.05MPa（G）的管道，若滿足本規(guī)范第8.3節(jié)的密封性試驗要求，可在使氮氣壓力恢復到規(guī)定值條件下繼續(xù)存放。5.0.7檢查時發(fā)現(xiàn)沒有剩余壓力的管道應進行抽檢,以查明氮氣泄漏的原因。抽檢的裝配件應占被檢查出的裝配件數(shù)的10%，但不得少于一個裝配件。檢查出任意一個裝配件有不允許的缺陷時，應對所有沒有剩余壓力的管道進行處理。5.0.8封存檢查時發(fā)現(xiàn)沒有剩余壓力的管道應進行密封性檢查，并對非密封連接處重新拆裝，所有被拆開的橡膠襯墊均應更換。5.0.9組裝單元封存采用盲板密封，使用的管道接頭盲板，應滿足本規(guī)范本章中的抽空及充氮氣規(guī)定。

6管道焊接6.0.1管道焊接應按本章和國家現(xiàn)行標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236和《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50683的有關(guān)規(guī)定進行。6.0.2管道焊縫位置應符合下列規(guī)定：1當公稱尺寸大于或等于150mm時，直管段上兩對接焊口中心面間的距離不應小于150mm；當公稱尺寸小于150mm時，直管段上兩對接焊口中心面間的距離不應小于管子外徑，且不小于100mm。2除采用定型彎頭外，管道對接環(huán)焊縫與彎管起彎點的距離不應小于管子外徑，且不得小于100mm。3管道對接環(huán)焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣不應小于50mm，且不應小于孔徑。4現(xiàn)場焊接安裝管道的環(huán)焊縫距支架、吊架凈距不得小于50mm。5不應在管道焊縫及其邊緣上開孔。6.0.3對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊施焊。6.0.4碳素鋼管的焊接宜采用氬弧焊?，F(xiàn)場進行固定焊、轉(zhuǎn)動焊時，宜采用鎢極氬弧焊或其焊縫底層采用氬弧焊。6.0.5不銹鋼管的焊接宜采用鎢極氬弧焊。鎢極端部應預先磨成球形。6.0.6碳素鋼管、不銹鋼管焊接后可不進行熱處理。6.0.7紫銅管焊接應符合下列規(guī)定：1采用手工鎢極氬弧焊，公稱尺寸小于等于20mm的接頭連接的紫銅管連接處，可采用氧─乙炔氣焊。2焊接位置宜采用轉(zhuǎn)動焊，每條焊縫應一次連續(xù)焊完，不得中斷。3當焊件壁厚大于3mm時，焊前應對坡口兩側(cè)150mm范圍內(nèi)進行均勻預熱，預熱溫度應為350℃～550℃。4焊接后不再進行熱處理。6.0.8法蘭或環(huán)與管子焊接（圖6.0.8）宜進行底焊，對管徑較小的管子，當管道內(nèi)表面不進行防腐鍍層處理，管內(nèi)施焊困難時，在保證真空密封性的前提下可不進行底焊。法蘭或環(huán)與管子焊接焊縫尺寸應符合表6.0.8的規(guī)定。表6.0.8法蘭或環(huán)與管子焊接焊縫尺寸(mm)公稱尺寸DN255065100125150200250300350400a3±16±28±29±2b（最大）234c（最大）6812Ⅰ型Ⅱ型圖6.0.8法蘭或環(huán)與管子焊接6.0.9端部為焊接連接的閥門，其焊接和熱處理措施不得破壞閥門的密封性。6.0.10DN3、DN10真空閥用接頭與管子的焊接（圖6.0.10），DN3、DN10真空閥用接頭尺寸應按表6.0.10。表6.0.10DN3、DN10真空閥用接頭尺寸(mm)名稱dDN3閥門用接頭φ6DN10閥門用接頭φ101——閥門用接頭；2——管子；d——閥門用接頭內(nèi)徑圖6.0.10DN3、DN10真空閥用接頭與管子的焊接6.0.11三通管焊接應符合下列規(guī)定：1三通支管與干管的焊接型式應按（圖6.0.11-1）進行。制作時優(yōu)先選用Ⅰ型；Ⅱ型僅用于支管直徑較小處，或者支管與干管的直徑比較小時。2三通支管垂直度偏差δ（圖6.0.11-2）不應大于支管高度H的1%，且不得大于3mm。Ⅰ型Ⅱ型1——支管；2——干管；d——支管內(nèi)徑；D——支管外徑圖6.0.11-1三通支管與干管的焊接型式圖6.0.11-2三通支管垂直度偏差δ6.0.12管道及管道元件焊完后應進行外觀檢查和檢驗。

7管道安裝7.1一般規(guī)定7.1.1工藝氣體管道安裝應具備下列條件：1廠房內(nèi)所有土建和裝修工程已全部完成，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)；2與工藝氣體管道連接的設備已找正合格，固定完畢；3管道組成件及管道支承件等已檢驗合格；4裝配管、管件、閥門及襯墊等已按設計要求核對無誤，處于清潔、干燥狀態(tài)；5管道安裝前，宜將管道、管道組成件按安裝次序擺放，擺放的位置應便于起吊和運送。7.1.2主機大廳工藝氣體管道安裝應具備下列條件：1全部大型輔助設備（如熱交換器、大罐、泵等）已安裝完畢。2起重、運輸設備已安裝，并試運轉(zhuǎn)合格。3一般用途的公用工程管網(wǎng)已安裝，包括采暖、通風管道、消防水管、雨水管、生活上下水管，全面通風系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)合格。4氣體吹洗系統(tǒng)和移動真空泵排氣管道已安裝，并試運轉(zhuǎn)合格。5主機大廳內(nèi)具備安裝工藝氣體管道所需的照明及供電條件。7.1.3主機大廳工藝氣體管道安裝時必須劃出工作進行區(qū)——安裝區(qū)，安裝區(qū)要符合以下條件：1工作地點的照度不應小于75Lx。2距地面0.7m處的空氣溫度不應低于14℃。3安裝區(qū)內(nèi)空氣中的含塵量不應超過0.15mg/m3，否則應停止工作，直到查出的缺陷消除為止。4設備的冷表面不得結(jié)露。7.1.4在主機大廳安裝區(qū)內(nèi)從事與打開設備內(nèi)腔有關(guān)的安裝工作時不得進行焊接工作。在打開設備內(nèi)腔工作期間需要進行補焊、涂漆時，應距離打開設備內(nèi)腔地點25m以上。7.1.5法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。7.1.6管道穿墻時應加套管，管道焊縫不得置于套管內(nèi)。穿墻套管長度不得小于墻體厚度，穿過樓板的套管應高出樓面50mm，穿過屋面的管道應設置防水肩和防雨帽，管道與套管之間應填塞對管道無害的難燃材料。7.2裝配管安裝7.2.1預制裝配管應開箱檢查。用氮氣封存的裝配管安裝前應檢查內(nèi)部的氮氣余壓。沒有氮氣余壓的裝配管應移交進行密封性檢查及內(nèi)表面清潔度檢查。7.2.2管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封襯墊，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等。7.2.3法蘭連接應與管道同心，并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除法蘭的歪斜。7.2.4法蘭連接應使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應一致。螺栓應對稱緊固。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。法蘭之間的間隙在均勻擰緊螺栓的情況下宜控制在1mm～3mm內(nèi)，且不得小于0.3mm。7.2.5裝配管的安裝允許分段進行，此時可用金屬盲板截斷并能進行抽空。7.2.6進行安裝的區(qū)段、機組、機組間管道，在滿足管道內(nèi)表面清潔度的條件下，在無運輸盲板的敞口狀態(tài)下放置時間不應超過10h，其余工藝管道放置時間不應超過24h；如果管道內(nèi)腔處在壓力不大于267Pa（2mmHg）或充氮氣至壓力0.05MPa（G）～0.2）MPa（G）的狀態(tài)下,則在安裝區(qū)放置時間不受限制。7.2.7管道與設備的連接，應在管道牢固地固定在支承結(jié)構(gòu)上之后進行。擰緊緊固件時應避免變形和改變安裝尺寸。對有安裝余量的裝配管，應按下列要求切割管子余量：1現(xiàn)場實際測量需要切割的余量，然后將管子封存裝配件拆下，按要求進行切割；2當法蘭與管子相互位置調(diào)準時，將法蘭在均勻分布的四個點上進行定位焊，然后取下管子送去焊接；3法蘭整個周邊焊接之后，應清除焊縫表面上的焊渣和氧化皮；4管子切割以及法蘭焊接允許直接在安裝區(qū)進行，但應離開安裝管道1m以外，已安裝設備應用金屬盲板封閉。7.3現(xiàn)場焊接管道的安裝7.3.1預制管道應按管道系統(tǒng)和預制編號進行安裝。7.3.2管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱尺寸小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱尺寸大于或等于100mm時，允許偏差為2mm；且全長允許偏差均為10mm。7.3.3管子對口后應墊置牢固，避免焊接過程中產(chǎn)生變形。7.3.4管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。當必須在管道上開孔時，管內(nèi)因切割產(chǎn)生的雜物應清除干凈。7.3.5管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。7.4閥門安裝7.4.1在進行安裝工作時，真空閥門的內(nèi)腔處于空氣大氣壓力狀態(tài)到抽空開始的時間不應超過300h。7.4.2閥門的安裝方向應按設計要求或介質(zhì)流向確定。7.4.3法蘭或螺紋連接的閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。7.4.4當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門應在開啟狀態(tài)下安裝；對接焊縫的底層應采用氬弧焊。7.4.5閥門的閥桿及傳動裝置，應按設計規(guī)定安裝，動作應靈活。閥門手輪安裝位置，若設計文件未注明時，應方便操作。7.4.6閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置應進行調(diào)整，使之動作靈活，指示準確。電動閥門的行程開關(guān)應經(jīng)過嚴格檢查和調(diào)整，合格后才能安裝。7.5補償裝置安裝7.5.1波紋管補償器安裝應按設計文件要求進行，波紋管應與管道保持同軸、不得歪斜。7.5.2密封補償器安裝應符合下列規(guī)定：1補償器的最終擰緊應在連接法蘭的所有螺栓擰緊后進行；2補償器應與管道保持同心，且其零件不得變形；3當借助補償器調(diào)校管道的線性尺寸時，補償器的伸距應符合設計文件的要求。7.6支、吊架安裝7.6.1管道支、吊架的焊接安裝應在廠房清潔安裝前完成。7.6.2支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊縫裂紋等缺陷。7.6.3管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。7.6.4采用吊架的管道，其吊桿應垂直安裝。7.6.5管道安裝使用臨時支架、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應有明顯標記，在管道安裝完畢后應予以拆除。7.6.6管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置，固定支架應牢固可靠，管夾應緊固，可調(diào)支架應調(diào)整合適。

8管道檢查、檢驗和試驗8.1外觀檢查8.1.1外觀檢查包括對管道元件在加工制作、焊接、安裝過程中的檢查。8.1.2管道元件安裝前的檢查應按照本規(guī)范第3章的要求進行。8.1.3除設計文件和焊接工藝規(guī)程有特殊要求的焊縫外，應在焊縫完成后除去熔渣、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，同時應進行外觀檢查。8.1.4管道應無可見的損傷和影響裝配性、強度及密封性的缺陷。油漆、防銹層與專用涂層應完好，鉛封應完整，表面應潔凈。8.2管道焊縫檢驗8.2.1管道焊縫的無損檢測應安排在該焊縫完成并經(jīng)外觀檢查合格后進行。8.2.2管道的焊接檢驗應符合現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236的有關(guān)規(guī)定。管道焊縫的外觀質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50683中表8.1.2-1、表8.1.2-2的要求，外觀檢查范圍為100%焊縫。裝配管焊縫的檢查等級應為Ⅱ級，現(xiàn)場焊接的管道焊縫檢查等級應為Ⅰ級。8.2.3現(xiàn)場焊接的管道和管道組成件的承插焊焊縫、支管連接焊縫（對接式支管連接焊縫除外）和補強圈焊縫、密封焊縫、支吊架與管道直接焊接的焊縫，以及管道上的其他角焊縫，應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50184的有關(guān)規(guī)定，對其表面進行磁粉檢測或滲透檢測。8.2.4現(xiàn)場焊接的管道和管道組成件的對接縱焊縫和環(huán)焊縫、對接式支管連接焊縫應進行100%射線檢測。8.2.5裝配管的焊縫內(nèi)部質(zhì)量可進行抽樣射線檢測。抽樣時，應對每一焊工所焊焊縫進行抽查，抽檢比例不得低于5%。檢測位置應由施工單位和建設方的質(zhì)檢人員共同確定。每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢測兩道該焊工所焊的同一批焊縫，均合格時，則認為這一批焊縫合格。當再次檢測又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工的同一批焊縫全部進行檢測。8.2.6經(jīng)建設單位同意，管道焊縫的檢測也可采用超聲波檢測，其檢驗數(shù)量應與射線檢測相同。8.2.7管道焊縫的射線檢測應按現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設備無損檢測》JB/T4730.2的有關(guān)規(guī)定進行，焊縫質(zhì)量不應低于Ⅱ級，技術(shù)等級不應低于AB級；超聲波檢測應按現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設備無損檢測》JB/T4730.3的有關(guān)規(guī)定進行，焊縫質(zhì)量不應低于Ⅰ級，技術(shù)等級不應低于B級。8.2.8焊縫有缺陷時應進行返修，焊縫返修后應按原規(guī)定的方法進行檢測。8.3裝配管試驗8.3.1制作完成后，真空工藝管道的裝配管應進行壓力試驗和密封性試驗，壓縮空氣管道的裝配管應進行壓力試驗。8.3.2工藝管道試驗用的氮氣或壓縮空氣質(zhì)量應符合下列規(guī)定：1氮氣純度不應低于96.5%（體積比），含水量應小于0.3g/m3。2壓縮空氣含水量不應大于1g/m3，含油量不應大于50μg/m3。8.3.3真空工藝管道的裝配管在水槽內(nèi)用0.35MPa（G）±0.05MPa（G）的氮氣或壓縮空氣進行試驗，時間不應少于5min，試驗時間內(nèi)不得有氣泡現(xiàn)象?？捎弥行苑试硭磕▉泶姘蜒b配管放入水槽的方法。帶波紋管的裝配管試驗壓力為0.25MPa（G）~0.30MPa（G）。8.3.4真空工藝管道裝配管的真空密封性試驗可采用下列方法：1采用氦質(zhì)譜檢漏儀檢漏法，試驗時裝配管內(nèi)部的壓力不應大于267Pa（2mmHg）。泄漏部位的判定用氦質(zhì)譜檢漏儀進行檢漏，氦質(zhì)譜檢漏儀的靈敏度不應低于1.33×10-11Pa·m3/s。漏率應符合下列規(guī)定：1）單一焊縫的最大允許漏率為1.33×10-9Pa·m3/s。2）單一法蘭軟密封連接的最大允許漏率為1.33×10-8Pa·m3/s。2靜態(tài)升壓法，將裝配管或數(shù)個聯(lián)合試驗的裝配管抽空至壓力不大于11Pa（0.08mmHg），在試驗的最近12h內(nèi)室溫波動不應超過5℃的條件下，經(jīng)過24h，壓力升高不應超過5Pa（0.04mmHg）。3冷凍測量法，試驗時抽空至管道壓力不大于11Pa（0.08mmHg），冷凍測量壓力不應大于7Pa（0.05mmHg），每小時測量一次，測量6h，壓力升高不應超過0.133Pa/h（1μmHg/h）。8.3.5帶波紋管的裝配管在自由狀態(tài)下壓縮、拉伸10mm，各進行5次，試驗后不應出現(xiàn)泄漏及異常變形。8.3.6壓縮空氣裝配管的試驗方法見本規(guī)范第8.3.3條，試驗壓力不應小于0.45MPa（G）。8.3.7裝配管經(jīng)過試驗和吹干后，應密封管口，并打上裝配管標記。8.4管道系統(tǒng)試驗8.4.1管道系統(tǒng)安裝完畢，檢驗、吹掃合格后，應進行壓力、泄漏性和真空密封性試驗。8.4.2管道系統(tǒng)試驗前應具備下列條件：1試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，應已按設計文件全部完成，安裝質(zhì)量應符合有關(guān)規(guī)定；2壓力試驗用壓力表精度應不低于1.5級，壓力表應不少于兩塊。壓力試驗時，表的滿刻度值宜為最大被測壓力的1.5～2倍；3試驗用設備、介質(zhì)應符合要求；4應有完善的、批準的試驗方案；5試驗用的臨時加固措施應經(jīng)過檢查，并確認安全可靠。8.4.3管道系統(tǒng)試驗前，應復查下列資料：1管道元件的質(zhì)量證明書；2管道元件的檢驗或試驗記錄；3管道加工和安裝記錄；4焊接檢驗記錄和檢驗報告；5設計變更及材料代用文件。8.4.4壓力試驗前應將不參與試驗的系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件加以隔離。加置盲板的部位應有明顯的標記和記錄。試驗完畢后應及時拆除所有臨時設施。8.4.5試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理；缺陷消除后，應重新試驗。8.4.6壓力試驗時，應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象或泄漏，再繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，應用發(fā)泡劑檢驗有無泄漏，停壓時間應根據(jù)查漏工作需要確定。8.4.7工藝真空管道應按系統(tǒng)分別進行真空密封試驗。根據(jù)試驗階段和區(qū)域，進行下列真空密封性試驗：1區(qū)段管道真空密封性試驗。2工藝氣體管道系統(tǒng)（除區(qū)段外）真空密封性試驗。3安裝氣體離心機后區(qū)段真空密封性試驗。4更換注油阻尼器后區(qū)段真空密封性試驗。5真空干燥后區(qū)段真空密封性試驗。6消除缺陷后區(qū)段真空密封性試驗。8.4.8工藝真空管道的真空密封性試驗方法應采用本規(guī)范第8.3.4中的方法。8.4.9試驗時應記錄系統(tǒng)真空密封性試驗前、后的壓力。8.4.10監(jiān)測系統(tǒng)壓力時，真空計應安裝在離抽空點最遠處。8.4.11暴露時間應符合下列規(guī)定：1設備及管道暴露在大氣壓下的時間：補壓機不應超過48h，閥門和調(diào)節(jié)器不應超過300h，區(qū)段、機組、機組間管道不應超過10h，其余工藝管道不應超過24h。超出規(guī)定時間時，應對設備或管道進行真空封存或充氮封存。2阻尼器未注油的氣體離心機內(nèi)腔暴露在大氣壓力下的時間：內(nèi)腔封閉時不應超過100h；內(nèi)腔與廠房空氣相通時不應超過36h。3更換了注油阻尼器的氣體離心機，暴露在大氣壓下的時間不應超過2h。8.4.12抽空與破空應符合下列規(guī)定：1氣體離心機內(nèi)腔應采用氮氣破空，工藝氣體管道系統(tǒng)的破空可以直接用廠房空氣，用三層白棉布蒙在自由閥上過濾后進行。2安裝期間氣體離心機的破空和抽空應通過供料干管進行，且抽空應在抽空系統(tǒng)投入使用后通過抽空系統(tǒng)進行。3更換了注油阻尼器的氣體離心機，抽空或破空時用流量孔板保證內(nèi)部壓力變化速度不應超過13.30kPa/min。8.4.13滲漏的判斷及消除方法如下：1有滲漏時，用最鄰近工作點的閥門將系統(tǒng)分成若干小容積，依次連接到壓力檢查儀表上檢查滲漏情況，滲漏點的判定應采用氦質(zhì)譜檢漏儀進行。2找到漏點后，用擰緊連接螺栓、更換密封墊或其它零部件和補焊等方法消除滲漏。8.4.14現(xiàn)場焊接安裝的工藝真空管道系統(tǒng)應采用氮氣或壓縮空氣進行壓力試驗和氣密性試驗。試驗方法如下：1壓力試驗的壓力為0.2MPa（G）。壓力試驗方法詳見本規(guī)范第8.4.6條。達到試驗壓力后穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力進行氣密性試驗。2氣密性試驗的壓力為0.1MPa（G）。氣密性試驗時用涂抹中性肥皂水（對不銹鋼無腐蝕）的方法檢查，穩(wěn)壓30min，壓力不應再下降。8.4.15壓縮空氣管道的干管系統(tǒng)、支干管、支管系統(tǒng)應分別進行試驗。壓縮空氣管道的壓力試驗方法同本規(guī)范第8.4.13條第1款，試驗壓力如下：1壓縮空氣調(diào)節(jié)器或減壓閥前的管道試驗壓力應為0.9MPa（G）。2壓縮空氣調(diào)節(jié)器或減壓閥后的管道試驗壓力應為0.45MPa（G）。8.4.16壓縮空氣管道的氣密性試驗應按下列規(guī)定進行：1壓縮空氣調(diào)節(jié)器或減壓閥前的管道氣密性試驗壓力為0.6MPa（G），在24h內(nèi)壓力降不應超過0.02MPa（G）。2壓縮空氣調(diào)節(jié)器或減壓閥后的管道氣密性試驗壓力為0.3MPa（G），在24h內(nèi)壓力降不應超過0.01MPa（G）。8.4.17真空泵排氣管道用0.1MPa（G）的壓縮空氣進行氣密性試驗，在24h內(nèi)壓力降不應超過0.02MPa（G）。

9管道的清洗與吹掃9.0.1管道的裝配管和預制管段及管件經(jīng)檢驗合格后，應進行酸洗和鈍化處理。酸洗和鈍化處理應符合下列規(guī)定：1管道化學清洗前應把管道內(nèi)、外表面的熔渣、銹物清除干凈；當管道內(nèi)壁有明顯油斑時，酸洗前應進行必要的脫脂處理。2酸洗、鈍化工藝經(jīng)試驗評定后方可施行。3鈍化清洗后的管段應及時用干壓縮空氣進行吹洗和干燥處理。4清洗后的管道用過濾紙或白布擦拭管口及密封面，應無銹斑、油污、異物和臟物。5碳素鋼的裝配管和預制管段，在干燥后和真空探漏合格后，外表面應涂上防銹底漆。6清洗不合格的管道，可重新進行化學清洗，但化學清洗次數(shù)不應多于三次。7清洗合格的裝配管和預制管段在上述規(guī)定時間內(nèi)不能及時安裝的，應充氮保護，并及時編號和妥善保管。8化學清洗后的廢液處理和排放應符合環(huán)境保護的要求。9.0.2吹洗用壓縮空氣管道和真空泵排氣管道可不進行酸洗和鈍化處理，但應將其內(nèi)表面砂、污垢、油、鐵銹和熔渣等徹底清除干凈。9.0.3裝配管件、零件的清洗，應符合下列規(guī)定：1橡膠零件應用無水乙醇（分析醇）清洗。2橡膠零件清洗后應進行清潔度檢查，其表面上不應有散落的滑石粉、纖維、油跡和其它的污物，當用棉布擦試工業(yè)橡膠制品時，在棉布上不應有污跡；如果發(fā)現(xiàn)有污物，可用浸有無水乙醇（分析醇）的厚白棉布擦拭工業(yè)橡膠制品。3允許采用無鉛航空汽油預先清洗金屬零件。4可用蘸有清洗液的白棉布擦拭部件表面以代替清洗，但清洗液不能溶解被擦拭物體表面的涂層。5零件、裝配管件和其它表面清洗質(zhì)量的檢查可抽查進行。6作為工作腔的部件表面，用白棉布擦拭后應無污跡；不作為工作腔的部件表面，目視檢查應無污跡。7在清洗和檢查零部件清潔度時，不得用會在部件上留有痕跡的刷子。8清洗零部件時，送排風裝置應保持打開。9.0.4管道系統(tǒng)吹掃，應符合下列規(guī)定：1現(xiàn)場焊接安裝的管道系統(tǒng)安裝好后，與設備、儀表連接之前應用氮氣或干壓縮空氣進行系統(tǒng)吹掃，氮氣或干壓縮空氣質(zhì)量要求應符合本規(guī)范第8.3.2條的規(guī)定。2管道吹掃前，不應安裝孔板、法蘭連接的閥門、儀表等，可先用替換件連接。對于焊接的閥門、儀表等，應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。3吹掃管道時可用木錘輕輕敲擊管道，對焊縫、死角等部位可重點敲擊，但不得損傷管道和焊縫。4吹掃壓力應不超過0.2MPa（G），流速不宜小于20m/s。5吹掃時在排氣口用貼白布或白紙的靶板檢查，5min內(nèi)靶板上應無銹跡、塵土、水分及其它臟物。

10管道涂漆及標識10.0.1管道及其絕熱保護層的涂漆應符合本章和現(xiàn)行行業(yè)標準《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》HGJ229的有關(guān)規(guī)定。10.0.2涂料應有制造廠的質(zhì)量證明書。10.0.3不銹鋼管、紫銅管及采用橡塑發(fā)泡材料保溫的管道不宜涂漆。10.0.4焊縫及其標志在壓力試驗前不應涂漆。10.0.5管道安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆。10.0.6涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油等污物。10.0.7涂料的種類、涂敷的層數(shù)和標記應符合設計文件的規(guī)定。10.0.8涂漆施工宜在溫度15℃～30℃、相對濕度不超過85%的環(huán)境下進行，并應有相應的防火措施。10.0.9涂層質(zhì)量應符合下列要求：1涂層應均勻，顏色應一致。2漆膜應附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。3涂層應完整，無缺損、無流痕。4涂層厚度應符合設計文件的規(guī)定。5管道涂色后，應將相應的管道代號分別標在管道的明顯處，用箭頭表示料流方向。10.0.10采用橡塑發(fā)泡材料保溫的管道，宜采用在保溫層外粘貼彩色膠帶（色環(huán)）的方法進行標識，色環(huán)寬度可符合現(xiàn)行行業(yè)標準《離心工藝系統(tǒng)圖形符號和標色》EJ/T1223-2005的有關(guān)規(guī)定，并根據(jù)膠帶寬度規(guī)格確定。

11管道絕熱11.0.1管道絕熱工程的施工及質(zhì)量要求除應符合本章規(guī)定外，尚應符合設計文件和國家現(xiàn)行標準《工業(yè)設備及管道絕熱工程施工規(guī)范》GB50126和《工業(yè)設備及管道絕熱工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50185的有關(guān)規(guī)定。11.0.2電伴加熱管道保溫宜采用橡塑發(fā)泡保溫材料，管道保溫宜采用管材，閥門及其它異形件保溫宜采用板材。宜在電熱帶保護層外裹二層玻璃布后再包橡塑發(fā)泡保溫材料。11.0.3管道絕熱工程材料應有制造廠的質(zhì)量證明書，種類、規(guī)格、性能應符合設計文件的規(guī)定。11.0.4管道絕熱工程施工應在管道涂刷防銹底漆后進行。施工前，管道外表面應保持清潔、干燥。11.0.5非水平管道的絕熱工程施工應自下而上進行。同層的預制管殼應錯縫，內(nèi)、外層應蓋縫，內(nèi)、外層接縫應錯開100mm～150mm，縱向單縫的縫口應朝下。11.0.6閥門或法蘭的絕熱層結(jié)構(gòu)應易于拆裝，法蘭一側(cè)應留有螺栓長度加25mm的間隙，閥門的絕熱層應不妨礙填料的更換。11.0.7絕熱層應與被絕熱表面緊貼。環(huán)縫和縱縫接頭間不得有空隙。11.0.8以面漆標色的絕熱管道，宜在絕熱層表面粘貼色環(huán)。

12工程交接驗收12.0.1施工單位按合同規(guī)定的范圍完成全部工程項目后，應及時與建設方辦理交接手續(xù)。12.0.2工程交接驗收前，建設方應對管道工程進行檢查，確認下列內(nèi)容：1施工范圍和內(nèi)容是否符合合同規(guī)定。2工程質(zhì)量是否符合設計文件及本規(guī)范的規(guī)定。12.0.3工程交接驗收前，施工單位應向建設方提交下列技術(shù)文件：1管道組成件及管道支承件的質(zhì)量證明書或復驗、補驗報告。2不銹鋼管道、管件材質(zhì)及焊接材料證明書或分析復查報告。3焊接工作記錄及焊接工作檢查報告及其它方法檢驗報告。4管道焊縫熱處理記錄。5管道絕熱工程施工記錄。6要求100%射線或照相檢驗的管道，在單線圖上準確標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢驗方法、焊縫補焊位置等可追溯性記錄。7閥門試驗記錄。8管道系統(tǒng)壓力試驗記錄。9管道吹掃記錄。10管道系統(tǒng)封存記錄。11無損檢測報告。12其它檢驗報告。13設計修改文件及材料代用報告。12.0.4工程交接驗收應按建設方的要求辦理簽證。

本規(guī)范用詞說明1為便于在執(zhí)行本規(guī)范條文時區(qū)別對待，對要求嚴格程度不同的用詞說明如下:1）表示很嚴格,非這樣做不可的：正面詞采用“必須”；反面詞采用“嚴禁”。2）表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的：正面詞采用“應”；反面詞采用“不應”或“不得”。正面詞采用“宜”；反面詞采用“不宜”；2規(guī)范中指明應按其他有關(guān)標準、規(guī)范執(zhí)行的寫法為：“應符合……的規(guī)定”或“應按……執(zhí)行”。

引用標準名錄《工業(yè)設備及管道絕熱工程施工規(guī)范》GB50126《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50184《工業(yè)設備及管道絕熱工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50185《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》GB50235《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50683《管道支吊架第1部分：技術(shù)規(guī)范》GB/T17116.1《離心工藝系統(tǒng)圖形符號和標色》EJ/T1223-2005《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》HGJ229《承壓設備無損檢測第2部分射線檢測》JB/T4730.2《承壓設備無損檢測第3部分超聲檢測》JB/T4730.3

中華人民共和國國家標準鈾濃縮廠工藝氣體管道工程施工及驗收規(guī)范GB/T×××××—××××條文說明

編制說明《鈾濃縮廠工藝氣體管道工程施工及驗收規(guī)范》GB/TXXXX-201X，經(jīng)住房和城鄉(xiāng)建設部2013年x月x日以第xxx號公告批準發(fā)布。本標準是根據(jù)原建設部“關(guān)于印發(fā)《2005年工程建設標準規(guī)范制訂、修訂計劃（第二批）》的通知”（建標函[2005]124號）的要求，由中國核工業(yè)集團公司負責主編，具體由中核新能核工業(yè)工程有限責任公司會同中核陜西鈾濃縮有限公司和中核蘭州鈾濃縮有限公司共同編制而成。在本規(guī)范的編制過程中，編制組進行了充分的調(diào)查研究，總結(jié)了我國鈾濃縮工廠工藝氣體管道施工實踐經(jīng)驗，同時借鑒和參考了國外有關(guān)技術(shù)標準，并征求了國內(nèi)有關(guān)單位的意見。最后由住房和城鄉(xiāng)建設部會同中國核工業(yè)集團公司審查定稿。為便于設計、施工、科研等單位有關(guān)人員在使用本規(guī)范時能正確理解和執(zhí)行條文規(guī)定，《鈾濃縮廠工藝氣體管道工程施工及驗收規(guī)范》編制組按章、節(jié)、條順序編制了本規(guī)范的條文說明，對條文規(guī)定的目的、依據(jù)以及執(zhí)行中需注意的有關(guān)事項進行了說明，還著重對強制性條文的強制性理由作了解釋。但是，本條文說明不具備標準正文同等的法律效應，僅供使用者作為理解和把握標準規(guī)定的參考。

目次TOC\o"1-2"\h\z1總則 352術(shù)語 363管道元件和材料的檢驗 374管道加工 384.1一般規(guī)定 384.2管子切割 384.3彎管制作 384.4管口翻邊 384.5裝配管加工 394.6現(xiàn)場焊接安裝的管道預制 394.7支架、吊架加工 395裝配管的封存 406管道焊接 417管道安裝 427.1一般規(guī)定 427.2裝配管安裝 427.4閥門安裝 437.5補償裝置安裝 437.6支架、吊架安裝 438管道檢查、檢驗和試驗 448.1外觀檢查 448.2管道焊縫檢驗 448.3裝配管試驗 458.4管道系統(tǒng)試驗 459管道的吹掃與清洗 4710管道涂漆 4811管道絕熱 4912工程交接驗收 501總則1.0.1按工程建設標準編寫規(guī)定的要求，明確制訂本規(guī)范的目的。1.0.2本條對本規(guī)范適用的工藝介質(zhì)類型、管道材質(zhì)、設計壓力和范設計溫度范圍做出了規(guī)定?？紤]到鋁合金管道施工的特殊性，以及今后一段時期內(nèi)我國鈾濃縮行業(yè)發(fā)展的需要，管道材質(zhì)中沒有包括鋁合金管道。本條還列出了本規(guī)范適用的鈾濃縮廠工藝氣體管道的具體內(nèi)容。本規(guī)范規(guī)定的設計壓力和設計溫度已包含了液態(tài)鈾氟化物工藝管道的范圍，因此，對于液態(tài)鈾氟化物工藝管道的施工及驗收，除在設計文件中規(guī)定的特殊要求外，可參照本規(guī)范執(zhí)行。由于液態(tài)鈾氟化物工藝管道不允許采用裝配管型式，因此，本規(guī)范中有關(guān)裝配管的規(guī)定內(nèi)容不適用于液態(tài)鈾氟化物工藝管道。1.0.4明確了本規(guī)范與設計文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的關(guān)系。1.0.5.設計文件是管道工程施工的基本依據(jù)，按圖施工是《建設工程質(zhì)量管理條例》的規(guī)定，必須嚴格執(zhí)行。實際施工過程中，施工單位經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)設計不合理或不符合設計之處；現(xiàn)場也會出現(xiàn)材料采購困難或引進新材料的情況，需要通過材料代用來保證施工有序進行。此時，施工單位可對設計文件進行修改或?qū)Σ牧洗锰岢鼋ㄗh，經(jīng)原設計單位研究決定后作出設計變更，簽署意見并蓋章后，方可按變更后的設計要求進行施工。

2術(shù)語為了便于理解和使用本規(guī)范，引用了《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》GB50235-2010和《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50184-2011中與本規(guī)范有關(guān)的部分術(shù)語定義。

3管道元件和材料的檢驗3.0.1明確規(guī)定管道元件制造廠提供的是質(zhì)量證明書，而非合格證。3.0.2為了保證外供產(chǎn)品的質(zhì)量，要求供貨方提供的產(chǎn)品除了符合設計文件的規(guī)定外，還要按國家現(xiàn)行標準進行100％的外觀檢驗，并強調(diào)了對管道元件和材料的幾何尺寸與標識的檢查要求，標識應能夠追溯到產(chǎn)品質(zhì)量證明文件3.0.4鈾濃縮廠工藝氣體管道使用大量的專用真空閥門，密封性要求較高，因此，規(guī)定對真空閥門應逐個進行真空密封性檢查。3.0.5輔助工藝氣體管道上使用的通用閥門應采用氮氣或干燥潔凈的空氣進行殼體壓力試驗和密封試驗，這一點與GB50235-2010中的要求不同，是鈾濃縮行業(yè)的特殊要求，一般工業(yè)系統(tǒng)以潔凈水為試驗介質(zhì)。3.0.7明確規(guī)定不銹鋼管道元件由供貨方負責提供試驗結(jié)果。3.0.8為加強管理，提高施工水平，保證工程質(zhì)量，本規(guī)范對管道組成件及管道支承件的妥善保管做出規(guī)定，同時為保證不銹鋼及銅的管道組成件和管道支承件不受污染，做出“在儲存期間不得與碳素鋼接觸”的規(guī)定。

4管道加工4.1一般規(guī)定4.1.2對于管道元件，應盡量保存材料的原始標記，當無法保存原始標記時，應及時進行標記移植，以保證正確識別管道的材質(zhì)。標記方法的采用應對處理表面不構(gòu)成損害或污染，避免降低材料的性能。不銹鋼和有色金屬的表面刻痕劃傷等損傷，容易降低其耐腐蝕性能。所以規(guī)定對它們不得使用硬印標記。當不銹鋼及有色金屬管道采用色碼標記時，其印色中含有氯、硫、鉛等物質(zhì)容易對材料構(gòu)成損害，所以要提醒，以便于控制。4.2管子切割4.2.1碳素鋼管經(jīng)氧乙炔火焰切割后，對熱影響區(qū)域內(nèi)母材的機械性能及金相組織影響很小，故本條只規(guī)定“保證尺寸正確和表面平整”，而不規(guī)定除去熱影響區(qū)的厚度要求。4.2.2不銹鋼管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪，不能使用切割碳素鋼管的砂輪，以免受污染而影響不銹鋼管的質(zhì)量。4.3彎管制作4.3.1本條強調(diào)了制作彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作，與GB50235-2010中要求一致，比GB50235-97中的嚴格，不宜采用壁厚為負公差的管子制作彎管。4.3.3鉻鎳不銹鋼在冷塑性變形（冷加工）后，產(chǎn)生“加工硬化”現(xiàn)象，使強度、硬度顯著增加，是一種重要的強化途徑。4.4管口翻邊4.4.1擴口翻邊接頭由管子擴口而成，管子的選擇和翻邊工藝很重要，應能保證翻邊接頭的最小厚度不小于管子最小壁厚的95%，所以翻邊前的翻邊試驗是必要的。4.4.2當銅管翻邊試驗有裂紋時，進行退火處理，以提高塑性。4.5裝配管加工4.5.1防銹油應均勻涂在密封面上，亦可采用水劑防銹。4.5.2允許用噴丸機、金屬刷，及符合制造廠工藝過程的其它方法處理管道內(nèi)部表面，處理過程需采取措施防止裝配部位受損。4.5.3裝配管加工時應按設計文件中的編號進行標記，是為了方便在安裝時“對號入座”。每根裝配管加工的數(shù)量在設計文件中的裝配管一覽表中給出，加工每根裝配管所需的管件、材料在各裝配管圖中的材料一覽表中給出。4.6現(xiàn)場焊接安裝的管道預制4.6.1預制完畢的裝配管上應標明裝配管號，以便安裝時“對號入座”。為了使裝配管加工順利進行，保證工作質(zhì)量，減少工作差錯，允許按預制順序標明各組成件的順序號。4.7支架、吊架加工4.7.1~4.7.4關(guān)于管道支吊架的制作（包括焊接與檢驗），主要應執(zhí)行設計文件及國家現(xiàn)行相關(guān)標準的規(guī)定。如：現(xiàn)行國家標準《管道支吊架第1部分：技術(shù)規(guī)范》GB/T17116.1可以在本標準所轄范圍的管道支架、吊架制作時采用。

5裝配管的封存5.0.1由于裝配管的加工、清洗與建設場地可能不在一起，在其密封試驗合格后，一般都不會在規(guī)定的時間內(nèi)及時安裝（區(qū)段、機組、機組間管道應在10h內(nèi)，其它管道應在24h內(nèi)充氮氣封存），所以應充氮氣封存，以避免再次污染。5.0.2~5.0.4這幾條為氮氣封存的具體要求，是依據(jù)引進工程中俄方提供的資料確定的，也是國內(nèi)鈾濃縮廠多年的經(jīng)驗總結(jié)。5.0.6管道封存后存放的保證期限：1在室內(nèi)為6個月；2在露天場地上——2個月。管道在破空狀態(tài)下放置超過規(guī)定時間，應按本條的要求充入氮氣。

6管道焊接6.0.2本條對焊縫位置的規(guī)定主要是防止焊縫過于集中形成應力疊加，以免造成焊接接頭破壞的隱患，并考慮因位置影響焊工施焊；在焊縫上開孔會使焊縫應力狀態(tài)惡化，由于工藝氣體管道對其焊縫質(zhì)量要求較高，為避免出現(xiàn)隱患，規(guī)定不應在管道焊縫及其邊緣上開孔。6.0.3如供料系統(tǒng)現(xiàn)場焊接的不銹鋼管道，就屬于對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊施焊。6.0.6由于工藝氣體管道用的碳素鋼管均為真空管道或低壓管道，管道的壁厚都沒有超過19mm，可不進行焊后熱處理；不銹鋼為奧氏體不銹鋼，也不需要進行焊后熱處理，所以本條規(guī)定碳素鋼管、不銹鋼管焊接后可不進行熱處理。6.0.8本條根據(jù)俄方最新資料，對Ⅰ型法蘭或環(huán)與管子焊接的外邊角焊縫a提高了要求，隨著公稱尺寸的增大角焊縫高度增大，角焊縫高度大于管道壁厚；對內(nèi)表面焊縫寬度根據(jù)管道公稱尺寸的不同，給出了不同的取值，以往核行業(yè)標準中不同規(guī)格管道的內(nèi)表面焊縫寬度均為8mm。

7管道安裝7.1一般規(guī)定7.1.2主機大廳工藝氣體管道安裝時允許進行不涉及焊接工作的個別小型輔助工藝設備和管道的安裝。7.1.3除主機大廳外的其它工藝廠房一般不劃出安裝區(qū)，按本規(guī)范7.1.1條的規(guī)定即可滿足這些廠房工藝氣體管道安裝的要求。關(guān)于安裝區(qū)內(nèi)空氣中的含塵量，俄方技術(shù)條件中為4mg/m3，五〇四廠控制值是0.15mg/m3，四〇五廠原規(guī)定為不超過0.5mg/m3，目前已按0.15mg/m3從嚴控制，因此，本標準確定為0.15mg/m3。7.1.5、7.1.6由于這兩條的內(nèi)容既適用于裝配管安裝，也適用于現(xiàn)場焊接管道的安裝，故將這兩條歸到管道安裝的一般規(guī)定中。7.2裝配管安裝7.2.1氮氣封存是保證裝配管內(nèi)表面清潔度的重要措施，所以裝配管在安裝前要檢查其氮氣余壓是否滿足要求，若沒有氮氣余壓，就表明其密封性可能被破壞，則要查找原因，對其密封性及內(nèi)表面清潔度進行檢查。7.2.2、7.2.3、7.2.4法蘭的密封是在螺栓和螺母緊固力的作用下，依靠墊片的變形，填滿兩片法蘭間接合部的空隙來實現(xiàn)的。因此法蘭的密封效果取決于：1法蘭的密封面。2兩片法蘭的平行度。3連接法蘭螺栓的緊固力。所以此三條分別對法蘭的密封面、法蘭連接的平行度和螺栓的緊固方法按以上原則提出了要求。7.4閥門安裝7.4.1本條要求是為了保證真空閥門內(nèi)腔的清潔度，參照俄方離心工廠的“氣體管道技術(shù)條件”中的要求規(guī)定的。7.4.4本條參照GB50235-2010中的7.10.3條。關(guān)于底層焊接方法，將GB50235-97中的“宜”改為“應”，其理由