(高清版)GB∕T 38885-2020 超高潔凈高碳鉻軸承鋼通 用技術(shù)條件

超高潔凈高碳鉻軸承鋼通用技術(shù)條件國家市場監(jiān)督管理總局國家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會IGB/T38885—2020本標(biāo)準(zhǔn)按照GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。本標(biāo)準(zhǔn)由中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會提出。本標(biāo)準(zhǔn)由全國鋼標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(SAC/TC183)歸口。有限公司、洛陽LYC軸承有限公司、河南濟(jì)源鋼鐵(集團(tuán))有限公司。1GB/T38885—2020超高潔凈高碳鉻軸承鋼通用技術(shù)條件本標(biāo)準(zhǔn)適用于制作汽車、鐵路、能源、數(shù)控機(jī)床等長接觸疲勞壽命性能的軸承套圈和滾動體用直徑不大于150mm的熱軋或鍛制圓鋼、盤條、冷拉圓鋼和鋼絲(以下簡稱鋼材)。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T223.5鋼鐵酸溶硅和全硅含量的測定還原型硅鉬酸鹽分光光度法GB/T223.9鋼鐵及合金鋁含量的測定鉻天青S分光光度法GB/T223.11鋼鐵及合金鉻含量的測定可視滴定或電位滴定法GB/T223.23鋼鐵及合金鎳含量的測定丁二酮肟分光光度法GB/T223.26鋼鐵及合金鉬含量的測定硫氰酸鹽分光光度法GB/T223.29鋼鐵及合金鉛含量測定載體沉淀-二甲酚橙分光光度法GB/T223.31鋼鐵及合金砷含量測定蒸餾分離-鉬藍(lán)分光光度法GB/T223.47鋼鐵及合金化學(xué)分析方法載體沉淀-鉬藍(lán)光度法測定銻量GB/T223.50鋼鐵及合金化學(xué)分析方法苯基熒光酮-溴化十六烷基三甲基胺直接光度法測定錫量GB/T223.53鋼鐵及合金化學(xué)分析方法火焰原子吸收分光光度法測定銅量GB/T223.62鋼鐵及合金化學(xué)分析方法乙酸丁酯萃取光度法測定磷量GB/T223.63鋼鐵及合金化學(xué)分析方法高碘酸鈉(鉀)光度法測定錳量GB/T223.77鋼鐵及合金化學(xué)分析方法火焰原子吸收光譜法測定鈣量GB/T223.85鋼鐵及合金硫含量的測定感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法GB/T223.86鋼鐵及合金總碳含量的測定感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法GB/T224—2019鋼的脫碳層深度測定法GB/T226鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗(yàn)法GB/T228.1金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法GB/T2101型鋼驗(yàn)收、包裝、標(biāo)志及質(zhì)量證明書的一般規(guī)定GB/T4162—2008鍛軋鋼棒超聲檢驗(yàn)方法2GB/T38885—2020GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測定火花放電原子發(fā)射光譜法(常規(guī)法)GB/T6394金屬平均晶粒度測定方法GB/T10561—2005鋼中非金屬夾雜物含量的測定標(biāo)準(zhǔn)評級圖顯微檢驗(yàn)法GB/T11261鋼鐵氧含量的測定脈沖加熱惰氣熔融-紅外線吸收法GB/T18254—2016高碳鉻軸承鋼GB/T18579高碳鉻軸承鋼絲GB/T20066鋼和鐵化學(xué)成分測定用試樣的取樣和制樣方法GB/T20123鋼鐵總碳硫含量的測定高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法(常規(guī)方法)GB/T20125低合金鋼多元素的測定電感耦合等離子體發(fā)射光譜法GB/T38683—2020軸承鋼中大夾雜物的超聲檢測方法JB/T10510滾動軸承材料接觸疲勞試驗(yàn)方法3訂貨內(nèi)容按本標(biāo)準(zhǔn)訂貨的合同或訂單至少應(yīng)包括下列內(nèi)容：a)產(chǎn)品名稱(或品名);b)本標(biāo)準(zhǔn)編號；c)牌號；d)尺寸及精度；e)重量和/或數(shù)量；f)冶煉方法；g)使用加工方法；h)交貨狀態(tài)；i)最終用途；j)應(yīng)由供需雙方協(xié)商，并在合同中注明的項(xiàng)目或指標(biāo)；k)其他特殊要求。4.1尺寸及允許偏差鋼材的直徑及允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。表1直徑及允許偏差鋼材種類直徑及允許偏差熱軋圓鋼GB/T702—2017中表1第1組鍛制圓鋼GB/T908—2019中表1第1組冷拉圓鋼GB/T905—1994中hl1級*盤條GB/T14981—2009中C級精度鋼絲GB/T342—2017中9級～11級經(jīng)供需雙方協(xié)商并在合同中注明，也可按其他級別34.1.2長度及允許偏差鋼材的長度應(yīng)符合下列規(guī)定：a)熱軋圓鋼的通常長度為3000mm～8000mm;b)鍛制圓鋼的通常長度為2000mm～6000mm;c)冷拉圓鋼的通常長度為3000mm～6000mm;d)鋼絲(直條)的通常長度為2000mm～4000mm;e)鋼材應(yīng)在規(guī)定長度范圍內(nèi)齊尺長度交貨，每捆中最長與最短鋼材的長度差應(yīng)不大于50mm;f)按定尺或倍尺交貨的鋼材，其長度允許偏差應(yīng)為4.2外形及允許偏差4.2.1不圓度鋼材的不圓度應(yīng)符合表2的規(guī)定。表2鋼材的不圓度鋼材種類不圓度熱軋圓鋼GB/T702—2017鍛制圓鋼GB/T908—2019冷拉圓鋼GB/T905—1994盤條GB/T14981—2009中C級精度鋼絲4.2.2彎曲度鋼材的彎曲度應(yīng)符合表3的規(guī)定。經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，亦可按其他要求供貨。表3鋼材的彎曲度單位為毫米鋼材種類彎曲度，不大于每米彎曲度總彎曲度熱軋圓鋼直徑≤1000.20%×鋼材長度直徑>1000.30%×鋼材長度鍛制圓鋼0.50%×鋼材長度冷拉圓鋼(直條)直徑≤250.15%×鋼材長度直徑>250.10%×鋼材長度鋼絲(直條)直徑≤8直徑>8—鋼材不應(yīng)有明顯的扭轉(zhuǎn)。GB/T38885—2020鋼材按實(shí)際重量交貨，其中圓盤條的盤重應(yīng)符合GB/T14981—2009的規(guī)定，鋼絲盤重應(yīng)符合5.1.1鋼的牌號及化學(xué)成分(成品分析)應(yīng)符合表4的規(guī)定。表4牌號和化學(xué)成分牌號化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù))/%CMnPSNiMoAlG8Cr150.75~0.850.15~0.350.20~0.401.30~≤0.10GCr150.93~0.15~0.350.25~0.451.40~≤0.10GCr15SiMn0.93~0.45~0.750.95~1.40~≤0.10GCr15SiMo0.93~0.65~0.850.20~0.401.40~0.250.30~0.40GCr18Mo0.93~0.20~0.400.25~0.401.65~0.15~0.25牌號化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù))/%G8Cr15GCr150.00050.0005GCr15SiMnGCr15SiMoGCr18Mo取三個試樣平均值，允許有一個試樣最大值不超過0.0006%。鋼應(yīng)采用真空脫氣處理。壓縮比一般不小于20,有輕壓下時壓縮比不小于10。45GB/T38885—2020圓鋼交貨狀態(tài)按GB/T18254—2016中表7的要求，盤條應(yīng)以球化退火狀態(tài)交貨。鋼絲的交貨狀態(tài)按GB/T18579的要求進(jìn)行。具體交貨狀態(tài)應(yīng)在合同中注明。5.4.1圓鋼和盤條的退火硬度應(yīng)符合表5的規(guī)定。牌號軟化退火硬度/HBW,不大于G8Cr15GCr15GCr15SiMnGCr15SiMoGCr18Mo5.4.2公稱直徑大于10mm的GCr15和G8Cr15鋼絲的力學(xué)性能應(yīng)符合GB/T18579的要求，其他牌5.5低倍缺陷類型GB/T18254—2016附錄A中評級圖合格級別/級，不大于中心疏松第1級別圖一般疏松第2級別圖錠型偏析第3級別圖中心偏析第4級別圖鋼材應(yīng)進(jìn)行宏觀夾雜物的超聲檢測。測試體積為5.0dm3,純凈度總指數(shù)應(yīng)不大于5mm/dm3,單個夾雜物最大長度應(yīng)不大于2mm。5.7非金屬夾雜物5.7.1鋼材應(yīng)進(jìn)行非金屬夾雜物檢驗(yàn)，按GB/T18254—2016規(guī)定取樣、制樣，按GB/T10561—2005中的A法進(jìn)行評級，每個試樣各類夾雜物的最大級別應(yīng)不超過表7的規(guī)定。材由供需雙方協(xié)商評級。6GB/T38885—2020表7非金屬夾雜物合格級別ABCDDS細(xì)系粗系細(xì)系粗系細(xì)系粗系細(xì)系粗系合格級別/級，不大于005.8脫碳層鋼材表面每邊總脫碳層(全脫碳十部分脫碳)深度應(yīng)符合表8規(guī)定。表8脫碳層允許深度單位為毫米鋼材種類公稱直徑每邊總脫碳層深度，不大于熱軋圓鋼鍛制圓鋼圓盤條>10～150公稱直徑的1%冷拉圓鋼公稱直徑的1%鋼絲鋼球公稱直徑的0.8%滾針公稱直徑的0.8%剝皮、磨光或車光交貨的鋼材不得有脫碳。5.9顯微組織球化退火鋼材的顯微組織應(yīng)為細(xì)小、均勻、完全球化的珠光體組織，其合格級別應(yīng)符合表9的規(guī)定。表9顯微組織的合格級別交貨狀態(tài)公稱直徑/mm合格級別/級附錄A評級圖球化退火第5級別圖協(xié)議5.10碳化物不均勻性鋼材不應(yīng)有嚴(yán)重的碳化物偏析，具體要求應(yīng)符合下列規(guī)定：a)碳化物網(wǎng)狀的合格級別應(yīng)符合表10的規(guī)定；b)碳化物帶狀的合格級別應(yīng)符合表11中的要求1或要求2的規(guī)定；c)碳化物液析的合格級別應(yīng)符合表12的規(guī)定。7GB/T38885—2020表10碳化物網(wǎng)狀的合格級別交貨狀態(tài)公稱直徑/mm合格級別/級附錄A中評級圖球化退火第6評級圖軟化退火熱軋或鍛制不超過GB/T18254—2016附錄A第7評級圖第7評級圖協(xié)商表11碳化物帶狀的合格級別公稱直徑/mm合格級別/級，不大于附錄A中評級圖要求1要求2100倍評定500倍評定100倍評定500倍評定第8級別圖表12碳化物液析的合格級別公稱直徑/mm合格級別/級，不大于GB/T18254—2016附錄A中評級圖0第9級別圖>60～1505.11顯微孔隙公稱直徑不大于70mm的鋼材不應(yīng)有顯微孔隙，公稱直徑大于70mm鋼材的合格級別由供需雙5.12晶粒度鋼材奧氏體晶粒度的合格級別應(yīng)為8級或更細(xì)。5.13超聲檢測公稱直徑不大于100mm的鋼材，其超聲檢測的合格級別應(yīng)符合GB/T4162—2008中AA級；公稱直徑大于100mm且不大于150mm的鋼材，其超聲檢測的合格級別應(yīng)符合GB/T4162—2008中5.14表面質(zhì)量8GB/T38885—2020a)供壓力加工用的鋼材表面清除深度應(yīng)符合表13的規(guī)定，清除寬度不小于深度的5倍，同一截面達(dá)到最大清除深度不應(yīng)多于一處；b)供切削加工用的鋼材表面清除深度應(yīng)符合表13的規(guī)定。表13表面有害缺陷允許清除深度單位為毫米鋼材的加工用途公稱直徑表面有害缺陷允許清除深度壓力加工用鋼材從實(shí)際尺寸算起不超過公稱尺寸公差之半從實(shí)際尺寸算起不超過公稱尺寸公差切削加工用鋼材從公稱尺寸算起不超過公稱尺寸公差之半從公稱尺寸算起不超過公稱尺寸公差5.14.2盤條表面應(yīng)光滑，不得有裂紋、折疊、耳子、結(jié)疤、分層及夾痕、麻點(diǎn)，其深度或高度從實(shí)際尺寸算起應(yīng)不大于0.10mm。退火盤條表面允許有氧化色，允許有不影響使用的鐵皮存在。5.14.3鋼絲表面質(zhì)量應(yīng)符合GB/T18579的規(guī)定。5.14.4剝皮、磨光或經(jīng)車光的5.15接觸疲勞壽命鋼材最大接觸應(yīng)力4500GPa下的額定壽命L?0應(yīng)不小于1×10?次。6試驗(yàn)方法鋼材尺寸測量，采用能保證必要準(zhǔn)確度的卡尺或樣板進(jìn)行。6.2化學(xué)成分6.2.1化學(xué)成分分析方法應(yīng)按GB/T4336、GB/T20123、GB/T20125、GB/T32548等通用方法進(jìn)行檢驗(yàn)。仲裁時，按GB/T223.5、GB/T223.9、GB/T223.11、GB/T223.23、GB/T223.26、GB/T223.29、GB/T223.31、GB/T223.47、GB/T223.50、GB/T223.53、GB/T223.62、GB/T223.63、GB/T223.77、GB/T223.85、GB/T223.86的規(guī)定。6.2.2氧含量試樣應(yīng)充分去除脫碳層后檢驗(yàn)，其分析方法按GB/T11261進(jìn)行。6.2.3鈦含量分析方法由供需雙方協(xié)商確定。6.3力學(xué)性能布氏硬度試驗(yàn)方法按GB/T231.1的規(guī)定。拉伸試驗(yàn)方法按GB/T228.1的規(guī)定。6.4低倍低倍酸浸試驗(yàn)方法按GB/T226的規(guī)定進(jìn)行，評級圖按GB/T18254—2016中附錄A進(jìn)行。6.5宏觀夾雜物宏觀夾雜物按GB/T38683—2020的規(guī)定進(jìn)行。9GB/T38885—2020非金屬夾雜物試樣按6.15進(jìn)行淬火、回火后放大100倍觀察，評定方法及評級圖按GB/T10561—2005中A法進(jìn)行?？偯撎紝由疃鹊臏y量按GB/T224—2019中的金相法進(jìn)行。顯微組織檢驗(yàn)取橫向試樣，拋光面用2%硝酸酒精溶液浸蝕后，放大1000倍觀察，按GB/T18254—2016附錄A中第5評級圖進(jìn)行評級。6.9.1碳化物網(wǎng)狀檢驗(yàn)取橫向試樣，按6.15進(jìn)行淬火、回火處理，拋光后用4%硝酸酒精溶液浸蝕，球化退火鋼材放大500倍，按GB/T18254—2016附錄A中第6評級圖評定。供方也可在縱向試樣上評6.9.2碳化物帶狀檢驗(yàn)取縱向試樣，在退火狀態(tài)按6.15進(jìn)行淬火、回火處理，拋光后用4%硝酸酒精溶液浸蝕，采用放大100倍和500倍評定，按GB/T18254—2016附錄A中第8級別圖評定碳化物聚集程6.9.3碳化物液析檢驗(yàn)取縱向試樣，按6.15進(jìn)行淬火、回火處理，拋光后用4%硝酸酒精溶液浸蝕后放大100倍，按GB/T18254—2016附錄A中第9評級圖評定。檢驗(yàn)取縱向試樣按6.15進(jìn)行淬火、回火后放大100倍，按GB/T18254—2016附錄A中第10級別鋼材應(yīng)按GB/T6394檢驗(yàn)奧氏體晶粒度。熱處理制度：球化退火后在淬火試?yán)韰⒄?.15進(jìn)行。超聲檢測按GB/T4162—2008的規(guī)定進(jìn)行。鋼材表面應(yīng)逐支探傷。按照J(rèn)B/T10510的規(guī)定要求制備接觸疲勞試樣。熱處理制度按6.15進(jìn)行。粒度的試樣應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行處理：a)淬火加熱溫度：820℃~850℃(含鉬鋼為840℃~880℃);GB/T38885—2020b)淬火加熱時間：按試樣直徑或厚度每1mm保溫1.5min;d)回火溫度：150℃~170℃;6.16評級原則所有檢驗(yàn)項(xiàng)目均應(yīng)在試樣檢驗(yàn)面上以最