霍化尿素操作規(guī)程

Q/HH.JS.09-01-2011Q/HH.JS.09-01-2011-Q/HH山西省霍州市化學(xué)工業(yè)有限責(zé)任公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)Q/HH.JS.31-08-2011尿素工段總控崗位操作規(guī)程2011-08-31發(fā)布2011-09-01實(shí)施山西省霍州市化學(xué)工業(yè)有限責(zé)任公司發(fā)布前言本標(biāo)準(zhǔn)由湖北宜化集團(tuán)有限責(zé)任公司標(biāo)準(zhǔn)化委員會(huì)提出。本標(biāo)準(zhǔn)由湖北宜化集團(tuán)有限責(zé)任公司科學(xué)技術(shù)部歸口。本標(biāo)準(zhǔn)2010年8月31日首次發(fā)布，2011年第2次修訂本標(biāo)準(zhǔn)從發(fā)布之日起代替Q/HH.JS.01-2005本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：霍州市化學(xué)工業(yè)有限責(zé)任公司本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：王麗生本標(biāo)準(zhǔn)修訂單位：生產(chǎn)部、尿素事業(yè)部、電控部本標(biāo)準(zhǔn)修訂人：王勇、劉曠生參與本標(biāo)準(zhǔn)審核單位：生產(chǎn)部、設(shè)備部、安環(huán)部、集團(tuán)技術(shù)開發(fā)部、集團(tuán)安全生產(chǎn)管理部參與本標(biāo)準(zhǔn)審核人：劉光喜、胡泉君、陳洪俊、石廣遠(yuǎn)等 本標(biāo)準(zhǔn)審批人：艾之明目錄TOC\o"1-4"\h\z\u\l"_Toc261881504"第一章尿素生產(chǎn)崗位任務(wù) -147-第一章崗位任務(wù)1．總控崗位任務(wù)將液氨與二氧化碳?xì)怏w及循環(huán)回收的氨基甲酸銨溶液以一定組分條件下送入合成塔，在19.6MPa、188±2℃的壓力和溫度條件下合成尿素，并對(duì)未反應(yīng)物進(jìn)行兩段分解，兩段吸收，使之循環(huán)回收至合成塔，重新參與合成。本崗位對(duì)全車間主要工藝條件及儀表進(jìn)行集中控制和自動(dòng)調(diào)節(jié)。對(duì)所轄設(shè)備、現(xiàn)場(chǎng)液位，溫度壓力流量進(jìn)行全面巡回檢查，組織進(jìn)行系統(tǒng)開、停車事故處理及正常操作。2．蒸發(fā)崗位任務(wù)將二分塔出來的尿液經(jīng)向蒸一、二段蒸發(fā)系統(tǒng)真空加熱提濃至99.7%的熔融尿素，送往造粒塔加工成固體尿素送往包裝工序稱量包裝，配合總控進(jìn)行蒸發(fā)崗位的開、停車及事故處理。3.泵房崗位任務(wù)泵房承擔(dān)尿素生產(chǎn)工藝流程中的液體輸出任務(wù)，泵房操作工負(fù)責(zé)各類泵啟動(dòng)和停車的操作，并監(jiān)控各泵的正常運(yùn)行，配合總控進(jìn)行本崗位的開停車及事故處理。4．分析崗位任務(wù)為總控崗位準(zhǔn)確及時(shí)提供數(shù)據(jù)，直接反映生產(chǎn)過程中的情況，保證生產(chǎn)安全運(yùn)行，負(fù)責(zé)尿素工藝原料氣、及各種中間反應(yīng)物、成品質(zhì)量的分析，以及設(shè)備跑冒滴漏、腐蝕等化驗(yàn)工作。按照分析規(guī)程每二時(shí)對(duì)尿素成品縮二脲、水分、粒度進(jìn)行分析監(jiān)控，確保不合格品不流出公司。5.包裝崗位任務(wù)將蒸發(fā)造粒工序送來的成品尿素準(zhǔn)確稱量（40Kg或50Kg）后進(jìn)行包裝，運(yùn)送到貨場(chǎng)堆碼存放，同時(shí)將粉塵進(jìn)行回收。第二章尿素生產(chǎn)工作原理第一節(jié)合成尿素原理合成尿素總反應(yīng)式由液氨與二氧化碳?xì)怏w直接合成尿素的總反應(yīng)式為：2NH3（液）+CO2（氣）=CO（NH2）2（液）+H2O（液）+Q這是一個(gè)可逆的放熱反應(yīng)。合成尿素的兩個(gè)步驟合成尿素分兩步進(jìn)行：2.1第一步由氨與二氧化碳生成中間產(chǎn)物甲銨，其反應(yīng)式為：2NH3（液）+CO2（氣）=NH2COONH4（液）+Q12.2第二步由甲銨脫水生成尿素，其反應(yīng)式為：（合成尿素過程中的控制反應(yīng)）NH2COONH4（液）=CO（NH2）2（液）+H2O（液）-Q23.尿素合成反應(yīng)的特點(diǎn)3.1尿素合成反應(yīng)是一個(gè)可逆反應(yīng)。3.2尿素合成反應(yīng)是一個(gè)放熱反應(yīng)。3.3尿素合成反應(yīng)必須在高溫高壓下進(jìn)行。3.4工業(yè)合成尿素反應(yīng)由于對(duì)未反應(yīng)物分離回收的方法不同，生產(chǎn)工藝多種多樣。4.尿素合成反應(yīng)的熱效應(yīng)4.1氨和二氧化碳生成甲銨的反應(yīng)熱4.2甲銨轉(zhuǎn)化未尿素的反應(yīng)熱5.使甲銨液處于液相狀態(tài)的條件使甲銨液處于液相狀態(tài)的條件：5.1溫度必須高于甲銨液熔點(diǎn)（152℃5.2壓力必須高于甲銨液平衡壓力。6.尿素反應(yīng)進(jìn)行程度的表示方法以尿素的產(chǎn)率表示尿素的反應(yīng)進(jìn)行程度，由于尿素的生產(chǎn)都采用過剩氨，因此用二氧化碳轉(zhuǎn)化率（Xco2）來表示尿素的產(chǎn)率。7.反應(yīng)溫度對(duì)二氧化碳轉(zhuǎn)化率的影響二氧化碳平衡轉(zhuǎn)化率隨反應(yīng)溫度升高而逐漸增大，在溫度為190～200℃之間出現(xiàn)一個(gè)最高值，而后二氧化碳平衡轉(zhuǎn)化率隨著反應(yīng)溫度的上升而下降，因?yàn)榧卒@脫水生成尿素的反應(yīng)是合成尿素過程的控制反應(yīng)，此反應(yīng)吸熱，因而提高反應(yīng)溫度對(duì)生成尿素有利，但二氧化碳平衡轉(zhuǎn)化率在190～200℃后隨著反應(yīng)溫度的升高而降低的原因，是由于甲銨離解平衡常數(shù)上升，在尿素合成反應(yīng)中起主導(dǎo)作用，使甲銨的平衡濃度下降，導(dǎo)致合成效率下降。8.氨碳比對(duì)二氧化碳轉(zhuǎn)化率的影響在水碳比一定時(shí)，氨碳比越高，CO2轉(zhuǎn)化率增加；當(dāng)氨碳比（NH3/CO2）=2時(shí)Xco2為40％；當(dāng)氨碳比（NH3/CO2）=3時(shí)Xco2為54％，當(dāng)氨碳比（NH3/CO2）=4時(shí)Xco2為67.5％。9.水碳比對(duì)二氧化碳轉(zhuǎn)化率的影響增加了水即增加了生成物的濃度，不利于尿素的生成。因此水碳比的增高，將使CO2轉(zhuǎn)化率下降；在尿素生產(chǎn)過程中，水碳比（H2O/CO2）增加0.1，二氧化碳轉(zhuǎn)化率則降低1％。10.壓力對(duì)二氧化碳轉(zhuǎn)化率的影響在合成尿素的過程中，壓力不是一個(gè)獨(dú)立的變數(shù)，它是依賴于溫度，氨碳比及水碳比而定。合成尿素的操作壓力一般較平衡壓力稍高。所謂平衡壓力即反應(yīng)達(dá)到氣液相之間的物理平衡，也達(dá)到了化學(xué)平衡，此時(shí)物系的壓力。若操作壓力低于平衡壓力，不但氨從液相中逸出，使液相中過剩氨降低，同時(shí)會(huì)使甲銨分解，從而降低了CO2轉(zhuǎn)化率。11.影響合成尿素的反應(yīng)速度的因素合成尿素的反應(yīng)速度常用單位時(shí)間內(nèi)所能達(dá)到的CO2轉(zhuǎn)化率表示（即尿素生成速度），其影響因素如下：11.1溫度的影響：在多數(shù)溫度下，對(duì)于相同的反應(yīng)時(shí)間，隨著溫度的增加，CO2轉(zhuǎn)化率也增加。溫度超過200℃時(shí)，反應(yīng)速度變慢，CO211.2過剩氨的影響：由于過剩氨的存在，降低了甲銨的熔點(diǎn)，溫度為150℃時(shí)，雖然低于甲銨的熔點(diǎn)，但一開始物系便為液相反應(yīng)速度就較快。在相同溫度下，有過剩氨時(shí)反應(yīng)速度較大，而且CO212．液體動(dòng)力學(xué)條件的影響：在工業(yè)上尿素合成塔內(nèi)物料由于溫度、比重的不同產(chǎn)生了返混現(xiàn)象。返混的結(jié)果，使合成塔上部尿素含量較多的物料與底部尿素含量較少的物料混合，這不僅降低了出口物料中尿素的濃度，而且由于頂部生成物（尿素和水）返回底部，使反應(yīng)速度降低。因此在直徑大，高徑比小的合成塔中，必須考慮防止返混現(xiàn)象。為了防止返混現(xiàn)象，一般在合成塔內(nèi)裝置若干篩板。物料經(jīng)篩板時(shí)由于斷面縮小，流速加大，增加了湍動(dòng)狀態(tài)，增加了氨和二氧化碳的接觸面積，加快了反應(yīng)速度，因此增加了篩板后，提高了二氧化碳轉(zhuǎn)化率。13.尿素合成壓力的控制水溶液全循環(huán)法尿素生產(chǎn)工藝，要求控制尿素合成壓力控制為20Mpa,通過調(diào)節(jié)合成塔出口壓力調(diào)節(jié)閥的開度來控制。在正常生產(chǎn)時(shí)，尿素合成塔壓力控制比較簡(jiǎn)單，而在開停車時(shí)，控制好合成壓力相當(dāng)重要。此時(shí)合成壓力一定要與合成溫度相對(duì)應(yīng)，否則將引起甲銨液的分解，氨氣化逸出，轉(zhuǎn)化率下降。附表：開車時(shí)合成溫度與壓力的對(duì)照關(guān)系合成塔底部溫度，℃130140150160170合成塔操作壓力MPa10.612.814.416.519.414.二氧化碳?xì)庵屑友趿康目刂茷榱朔乐鼓蛩睾铣伤r里的腐蝕要求在入合成塔的原料氣中氧含量為0.5%左右。二氧化碳?xì)庵醒鹾繒r(shí)通過加入空氣或氧氣量來調(diào)節(jié)。氧含量過低會(huì)引起尿素合成塔的腐蝕，氧含量過高將降低二氧化碳?xì)獾募兌龋档秃铣赊D(zhuǎn)化率，同時(shí)還會(huì)影響安全生產(chǎn)，因此必須嚴(yán)格控制。第二節(jié)中壓分解吸收原理1.未反應(yīng)物的分離回收方法1.1在尿素合成過程中，由于尿素合成化學(xué)平衡的限制，在壓力為20Mpa,溫度為188℃，H2O∕CO2=0.6—0.7,NH3∕CO21.2在確定未反應(yīng)物分離工藝條件和設(shè)備時(shí)，應(yīng)達(dá)到如下要求：1.2.1盡量使未反應(yīng)物于尿素完全分離；1.2.2在分離過程中要盡量避免產(chǎn)生縮二脲和尿素水解等副反應(yīng)；1.2.3分解分離氣相中帶水量應(yīng)盡可能少，以利于全系統(tǒng)的水平衡，減少返回合成塔的水量；1.2.4有利于未反應(yīng)物的完全回收。2.減壓加熱分離的基本原理二氧化碳和氨氣的溶解是放熱和體積縮小的過程，所以：當(dāng)溫度一定，隨著壓力下降，溶解度減少。當(dāng)壓力一定，隨著溫度升高，溶解度減小。因此，對(duì)合成反應(yīng)液進(jìn)行減壓加熱處理，都有利于把溶解的游離氨和游離二氧化碳從尿液中分離出來。減壓加熱也有利于甲銨的分解，因?yàn)榧卒@分解反應(yīng)是一個(gè)吸熱和體積增加的反應(yīng)。3.確定多段減壓分離的原則多段減壓分離和冷凝回收時(shí)建立在技術(shù)上可能和經(jīng)濟(jì)上合理的基礎(chǔ)上。如果采用一次高壓分解分離，雖然有利于減少返回合成塔的水量，但完全分離很困難，也談不上完全回收，并且分解溫度高，副反應(yīng)增加。如果采用一次低壓分解分離，雖然分離率提高，但吸收率下降，吸收液濃度變稀，帶入合成塔的水量增加，致使轉(zhuǎn)化率下降。因此，技術(shù)上必須采用多段減壓分離和多段冷凝吸收的辦法。對(duì)于水溶液全循環(huán)法，采用三段分解，即一段分解、二段分解、真空閃蒸。三段回收即一段回收、二段回收、常壓回收。4.分解溫度對(duì)甲銨分解率和氨的蒸出率的影響在中壓分解系統(tǒng)中，甲銨分解率隨溫度的增長速度大于總氨蒸出率隨溫度的增長速度，這是因?yàn)楹铣梢褐械倪^剩氨是物理性溶解，而甲銨是化合物存在于合成液中，過剩氨在合成塔減壓后雖然溫度很低也能大量蒸出，這說明過剩氨的蒸出率受壓力的影響比溫度大。而甲銨的分解，只要溫度達(dá)到甲銨在此壓力下的離解溫度，甲銨就會(huì)大量分解。如果壓力低，但沒有達(dá)到甲銨分解溫度，甲銨分解量少，這就表明甲銨的分解率受溫度的影響比壓力大。5．分解壓力對(duì)甲銨分解率和氨的蒸出率的影響分解溫度一定時(shí)，分解壓力的降低，甲銨分解率和氨的蒸出率都升高。但氨的蒸出率明顯高于甲銨的分解率，這說明分解壓力對(duì)氨的蒸出率的影響比對(duì)甲銨分解率的影響要大。6．分解氣中含水量的高低的影響因素6.1分解氣中的水含量與溫度有關(guān)，當(dāng)溫度升高后進(jìn)入中壓分解系統(tǒng)而合成液中的水也被同時(shí)蒸出，使氣相中的水含量，隨溫度的上升而上升；6.2當(dāng)溫度一定時(shí)，壓力越低，分解氣相中含水量上升；6.3分解氣相中的水含量與進(jìn)合成塔物料中的NH3/CO2有關(guān)，與H2O/CO2也有關(guān)，當(dāng)NH3/CO2比一定，H2O/CO2﹥0.6時(shí)，隨著H2O/CO2的增加，使合成液中的水蒸發(fā)量增大，分解氣中含水量增加；當(dāng)H2O/CO2一定，NH3/CO2﹥4.2時(shí)，隨著NH3/CO2的增加，使中壓系統(tǒng)中氨蒸出率增大，由于氨的蒸出引起合成液中的水大量蒸發(fā)，所以分解氣相含水量增加。7．中壓分解預(yù)分離流程設(shè)置目的及優(yōu)缺點(diǎn)就是使氣體進(jìn)入回收吸收系統(tǒng)的水量減少，有利于全系統(tǒng)的水平衡。7.1優(yōu)點(diǎn)：可以使大部分游離氨得到分離。7.2缺點(diǎn)7.2.1分解氣相中帶水量多；7.2.2中壓分解及蒸發(fā)加熱器耗蒸汽多，不利于中壓吸收及蒸發(fā)的操作；7.2.3中壓設(shè)備易腐蝕。8．中壓分解預(yù)精餾流程設(shè)置目的及優(yōu)缺點(diǎn)提高合成液出精餾段的溫度，也就是提高了進(jìn)一分加熱器合成液的溫度，減少了加熱器的負(fù)荷，使精餾段的分解氣溫度降低，氣相中水蒸汽分壓降低，氣相含水減少了，這樣在吸收系統(tǒng)回收時(shí)，使分解氣中的氨和二氧化碳能夠生成濃的甲銨液，減少了進(jìn)合成塔的水量，提高CO2轉(zhuǎn)化率。8.1優(yōu)點(diǎn)：8.1.1分解氣相中帶水少；8.1.2中壓分解及蒸發(fā)加熱器耗蒸汽量少，有利于中壓吸收的操作；8.1.3在保持合成塔H2O/CO2相同的情況下，允許低壓吸收液含有較多的水，有利于低壓吸收操作，相應(yīng)可以降低低壓系統(tǒng)壓力，從而可以降低低壓分解溫度，可減少尿液中縮二脲的形成和尿液的水解；8.2缺點(diǎn)：中壓分解塔腐蝕嚴(yán)重，因?yàn)槌龊铣伤暮铣梢航?jīng)減壓被分解氣體的精餾使氧絕大部分逸出，進(jìn)入加熱器的合成液在較低氧含量的情況下加熱到160℃9.一吸塔的作用用低壓吸收系統(tǒng)來的稀甲銨液（二甲液）去吸收一分塔來的高濃度的氨和二氧化碳?xì)怏w，制成濃甲銨液（一甲液）用泵送回合成塔；同時(shí)使部分氨以氣態(tài)形式在氨冷凝器中冷凝成液氨在返回合成塔。10.一吸塔操作影響因素一吸塔操作的主要矛盾是控制加水量，因此必須嚴(yán)格控制甲銨液中的水碳比，同時(shí)又要控制平衡氣相中的二氧化碳含量。主要受五個(gè)因素的影響：10.1吸收壓力的影響：壓力上升，平衡氣相中的CO2含量下降；10.2吸收溫度的影響：溫度決定一甲液中的氨碳比，溫度升高，氨碳比下降，氣相中的二氧化碳急劇上升，73℃--91℃的范圍內(nèi)，氨碳比下降1%，氣相中的二氧化碳含量增加0.44%；91℃--98℃范圍內(nèi)，氨碳比下降1%，氣相中的二氧化碳含量增加5.2%。實(shí)際操作證明，一甲液溫度超過100℃10.3水量的影響：液相中的水量增加，氣相中的二氧化碳含量減少。為維持系統(tǒng)水平衡，一甲液中的水碳比一般控制在1.8-2.2之間。10.4一吸塔頂部吸收液（回流氨水）組成的影響：吸收液中的二氧化碳超標(biāo)，容易進(jìn)入分層區(qū)。此時(shí)應(yīng)增加吸收液中的水量，而不應(yīng)增加氨量，從而使溶液移出分層區(qū)。否則會(huì)使溶液析出結(jié)晶，堵塞設(shè)備和管線。一般控制稀氨水中的二氧化碳含量不超過2%。10.5一吸塔頂部、底部回流氨分配比的影響：一分氣相和二甲液帶來的氨、二氧化碳、水經(jīng)過一吸冷卻器進(jìn)入一吸塔鼓泡段反應(yīng)生成甲銨，放出大量熱，通常用回流氨將此熱量移走。11．甲銨液組分對(duì)二氧化碳的吸收的影響11.1當(dāng)甲銨液中H2O/CO2一定，NH3/CO2增加時(shí)，氣相中CO2百分含量下降，氨含量上升。這是因?yàn)橐合嘀幸讚]發(fā)物氨增加，使氣相中氨的分壓增加，CO2分壓下降；11.2當(dāng)甲銨液組成固定，溶液溫度上升，氣相二氧化碳含量增加，這是由于CO2的冷凝效果與溶解度下降的緣故，特別在NH3/CO2比較小的時(shí)候，溶液溫度對(duì)氣相中二氧化碳濃度增加的影響比較顯著，而在NH3/CO2比較大時(shí)影響較小，一般溶液溫度增加20℃11.3當(dāng)甲銨液中NH3/CO2一定，H2O/CO2增加時(shí)對(duì)CO2吸收有利，反之，H2O/CO2減少時(shí)，甲銨液變濃對(duì)CO2吸收不利。第三節(jié)低壓分解吸收原理1．低壓分解塔的精餾過程經(jīng)中壓分解后的中壓分解液，壓力由17公斤/厘米2，減壓至2～3公斤/厘米2，使中壓分解液中的部分甲銨分解成為氨和二氧化碳?xì)怏w。進(jìn)入低壓分解塔頂部的中壓分解液由塔頂經(jīng)過填料層的精餾段，不斷往下流動(dòng)，最后進(jìn)入加熱器底部，中壓分解液中未分解的甲銨進(jìn)一步分解，然后從加熱器頂部出來進(jìn)入低壓分解分離器，分離器出來的氣體經(jīng)過風(fēng)帽由填料層的精餾段不斷上升，進(jìn)行傳熱與傳質(zhì)，氣相中的沸點(diǎn)較高的水蒸汽不斷地被塔頂流下來的溶液所冷凝，尿液中未分解的甲銨被氣體加熱后，不斷分解和氣化成氨和CO2，所以塔頂氣體主要是高濃度的氨和CO2，塔底排出的主要是尿素的水溶液。2．低壓分解溫度與壓力對(duì)低壓分解的影響2.1分解溫度的影響：低壓分解溫度越高，低壓甲銨分解率與總氨蒸出率也越大，液相中殘余的CO2與NH3含量越少；2.2分解壓力的影響：分解壓力愈低，總氨蒸出率越高，甲銨分解率也升高，液相中殘余氨和CO2就越少。3.低壓分解溫度對(duì)蒸發(fā)系統(tǒng)的影響低壓分解壓力不變時(shí)：3.1溫度低于指標(biāo)時(shí)，分解后分解液中NH3/Ur和CO2/Ur高，分解液中含游離氨和甲銨多，進(jìn)入蒸發(fā)后游離氨與甲銨的蒸餾和分解大量吸熱，蒸發(fā)的熱負(fù)荷增加，蒸發(fā)加熱器的蒸汽量增大。如果蒸汽供應(yīng)不足，則蒸發(fā)尿液溫度提不起，另外由于蒸發(fā)分離器，二次蒸汽中NH3與CO2的增加，使蒸發(fā)表冷器的冷凝負(fù)荷增加，冷卻水增大，有時(shí)引起蒸發(fā)冷凝液系統(tǒng)管道的堵塞，如果冷卻水供應(yīng)不足，則蒸發(fā)真空度提不起來。所以分解溫度低，不但增加生產(chǎn)中氨耗，而且增加蒸發(fā)系統(tǒng)蒸汽和冷卻水的消耗，有時(shí)真空度提不起；3.2溫度高于指標(biāo)時(shí)，分解后分解液中甲銨和游離氨雖然少，但是進(jìn)入蒸發(fā)和尿液中縮二脲含量高，尿素的水解增加，影響產(chǎn)品質(zhì)量，影響氨耗。低壓分解后尿液中一般要求縮二脲含量在0.4～0.5％以下。根據(jù)上述兩點(diǎn)，低壓分解溫度應(yīng)控制在最佳狀態(tài)，正常溫度一般在145～150℃4.采用分步冷凝法在二循一冷設(shè)備中用常壓回收液（二表液）制成二甲液用于一分氣的吸收液；在二循二冷設(shè)備中用二表液吸收制成稀氨水經(jīng)過惰洗器吸收氨冷凝器D出氣中的氨制成濃氨水作為一吸塔頂部吸收液。第四節(jié)解吸原理1.解吸的含義解吸就是吸收的反過程，水溶液全循環(huán)流程中是利用氨在不同壓力和溫度下，在水中的溶解度不同，使氨被解吸出來，這就叫解吸。2.設(shè)置解吸的目的2.1將碳銨槽中的氨與二氧化碳用蒸汽蒸出來返回低壓吸收系統(tǒng)，使原料得到全部利用，以達(dá)到降低原料消耗的目的；2.2控制碳銨槽液位，在生產(chǎn)中一段蒸發(fā)的冷凝液作為尾氣吸收塔的循環(huán)吸收劑，使碳銨槽中碳銨液保持在一定的濃度和液位，通過解吸，回收原料氨和二氧化碳，系統(tǒng)中多余的水通過廢液處理裝置處理后，送到造氣作熱水用。3.設(shè)置深度水解的目的設(shè)置深度水解的目的：將尿素來的氨水送到汽提塔內(nèi)，進(jìn)行尿素的水解及氨的汽提反應(yīng)，得到的HN3、CO2及H2O在底部冷凝器內(nèi)形成甲銨液，然后一部分甲銨液回流到汽提塔塔頂，另一部分則返回到低壓吸收系統(tǒng)重新回收利用，汽提塔底排放液指標(biāo)達(dá)到鍋爐給水標(biāo)準(zhǔn)，回收利用，使尿素裝置達(dá)到零排放.第五節(jié)尾吸吸收原理1.設(shè)置尾吸吸收的目的是為了最大限度的回收在正常操作時(shí)中、低壓回收系統(tǒng)連續(xù)釋放出來的氨，用蒸發(fā)冷凝液吸收，提高濃度后送去解吸。2.尾吸塔與碳銨液槽在系統(tǒng)中的作用尾吸塔主要作用是吸收中、低壓回收系統(tǒng)排出的尾氣中的氨氣；碳銨槽主要作用是收集各處排放的廢液。第六節(jié)蒸發(fā)和造粒原理1.蒸發(fā)的含義及尿液蒸發(fā)采取真空蒸發(fā)的原因液體變成氣體的轉(zhuǎn)化過程叫做蒸發(fā)。真空蒸發(fā)就是減壓蒸發(fā)，和常壓蒸發(fā)相比有以下優(yōu)點(diǎn)：1.1在減壓條件下液體的沸點(diǎn)降低，可使加熱蒸汽和沸騰液之間的溫差增大，這樣，既為利用低壓蒸汽創(chuàng)造了條件，又可達(dá)到了減少傳熱面積的目的；1.2在較低溫度下進(jìn)行蒸發(fā)可避免某些物質(zhì)在高溫下產(chǎn)生的不良副反應(yīng)，真空蒸發(fā)損失與外界的熱量較少，因而用于補(bǔ)償這種損失而消耗的蒸汽減少；根據(jù)以上理由，尿液在真空下進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，對(duì)降低縮二脲生成、減少尿素水解損失有利。由于液體氣化所需的熱量隨氣化溫度的降低而增加，因此在真空蒸發(fā)中蒸發(fā)相同液體所消耗的加熱蒸汽較常壓下消耗的略多，因其優(yōu)點(diǎn)多的多，所以仍廣泛被采用。2.蒸發(fā)造粒法的尿液提濃采用二段蒸發(fā)的原因?yàn)榈玫胶枯^低的產(chǎn)品，造粒前尿液濃縮到99.7％。為達(dá)到這樣的濃度，氣相水蒸汽分壓降的很低，當(dāng)溫度為140℃蒸發(fā)前，尿液濃度約為74％，壓力為常壓。如直接減到25毫米汞柱絕壓，則尿液在低于結(jié)晶溫度條件下蒸發(fā)而析出結(jié)晶。尿液中析出固體物后，將影響到蒸發(fā)傳熱，甚至引起堵塞，而使蒸發(fā)過程不能正常進(jìn)行。從經(jīng)濟(jì)角度考慮，稀尿液一開始就在這樣低的壓力下蒸發(fā)大量水分是不經(jīng)濟(jì)的，因這樣低的壓力下二次蒸汽的冷凝很困難，且惰性氣體壓縮排出需要較大的動(dòng)力。因此，尿液蒸發(fā)必須分二段進(jìn)行，第一段蒸發(fā)的目的是在較高壓力下初步提濃，蒸去大部分的水，再在第二段蒸發(fā)中進(jìn)一步提濃達(dá)到造粒要求。3．蒸汽噴射泵的工作原理蒸汽噴射泵是利用蒸汽減壓節(jié)流的能量形成真空的。一定壓力的工作蒸汽流經(jīng)噴嘴時(shí)，以極高的速度從出口流向擴(kuò)散管，由于速度快，動(dòng)能增加，因而蒸汽的壓能減少，壓力下降，因而能把被抽氣體吸入。高速蒸汽流和被抽氣體發(fā)生碰撞、混合，進(jìn)行能量交換，流向擴(kuò)散管。在擴(kuò)散管的收縮段蒸汽流和被抽氣體逐步混合成均勻的混合氣體，速度下降壓力上升，在擴(kuò)散管喉部附近產(chǎn)生正激波，混合氣流由超聲速降為亞聲速。然后在擴(kuò)散管的膨脹段繼續(xù)受到壓縮，壓力進(jìn)一步升高，速度相應(yīng)降低，在擴(kuò)散管出口達(dá)不到稍高于大氣壓力或后一級(jí)噴射泵的進(jìn)口壓力而把被抽氣體排出。4．蒸汽噴射泵的優(yōu)缺點(diǎn)及常見的故障4.1優(yōu)點(diǎn)：構(gòu)造簡(jiǎn)單，操作方便，結(jié)構(gòu)緊湊，因沒有運(yùn)動(dòng)部分，故不需要傳動(dòng)設(shè)備和基礎(chǔ)，能安裝于任何地方，適于室外操作。抽真空的效率明顯高于真空泵、往復(fù)泵及水環(huán)泵。4.2缺點(diǎn)：4.2.1蒸汽效率低，蒸汽消耗量大，因而只有應(yīng)用于絕壓要求小于30～40毫米汞柱的場(chǎng)合才是經(jīng)濟(jì)的。4.2.2啟動(dòng)很慢，因噴射泵抽氣量是一定的，剛開始啟動(dòng)時(shí)，因?yàn)閴毫€高，因而真空提高很慢。而往復(fù)泵、水環(huán)泵排氣量是定容的，壓力高，排氣量大，因而啟動(dòng)快。4.2.3吸進(jìn)的氣體與蒸汽混合在一起回收困難。4.2.4噴嘴喉管易腐蝕磨損。4.3常見的故障：噴嘴被卡住。5．一段蒸發(fā)加熱器分上下兩段的原因一段蒸發(fā)加熱器上段為蒸汽加熱段，下段利用一段分解氣作熱源，用一段分解氣加熱蒸發(fā)尿液，既可節(jié)省蒸發(fā)蒸汽用量，又可減少一段吸收塔負(fù)荷。6．多級(jí)噴射泵設(shè)置級(jí)間冷凝器的原因設(shè)置級(jí)間冷凝器的目的是為了減少噴射泵的負(fù)荷，減少蒸汽消耗量，達(dá)到所要求的真空度。噴射泵每抽出1Kg氣體，需消耗1.3～1.7公斤7．在造粒塔里熔融尿液變成粒子的過程造粒噴頭有旋轉(zhuǎn)式和固定式兩種。進(jìn)入旋轉(zhuǎn)噴頭的尿液因噴頭旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心力被甩出噴頭小孔，形成一縷縷細(xì)流，細(xì)流又被高速旋轉(zhuǎn)的噴頭切割成極短的小液柱，因液體有內(nèi)聚力就形成了小液滴，均勻地噴灑于整個(gè)塔截面上，在塔內(nèi)與冷卻介質(zhì)--空氣逆流相遇，經(jīng)過凝固和冷卻兩個(gè)過程落于塔底。固定噴頭往往是若干個(gè)并用，尿液由一定的高度進(jìn)入噴頭，在靜壓力的作用下從噴頭小孔中噴灑出來，因重力作用噴出的細(xì)流前后兩點(diǎn)盡管出噴孔的時(shí)差極小，但瞬間速度仍是有差別的，因而斷裂開來，又因內(nèi)聚力的作用形成一個(gè)個(gè)較小的液滴。若干噴頭組合起來，液滴正好均勻地噴灑于整個(gè)塔截面。第七節(jié)流化床的工作原理本裝置的基本工作過程分為降溫除塵和粉塵回收。降溫除塵在流化床內(nèi)進(jìn)行，從造粒塔底送來的尿素成品進(jìn)入流化床，在鼓風(fēng)機(jī)輸送來的涼風(fēng)作用下，粉塵（包括Φ1.2以下的微小顆粒）和熱量被帶走，尿素成品送電子稱包裝，從而實(shí)現(xiàn)降溫除塵的目的；粉塵回收在室內(nèi)完成，被風(fēng)吹出來的粉塵和微小顆粒在引風(fēng)機(jī)和鼓風(fēng)機(jī)的作用下，進(jìn)入回收室，從粉塵室底部放出，從而實(shí)現(xiàn)粉塵回收目的。本裝置的特點(diǎn)是為負(fù)壓操作，可最大限度的避免粉塵污染，具有操作簡(jiǎn)便自動(dòng)化程度高的特點(diǎn)，缺點(diǎn)是增加了噪聲源和電耗。第三章工藝流程第一節(jié)霍化1#尿素系統(tǒng)工藝流程敘述1.1#尿素合成及中、低壓分解回收系統(tǒng)簡(jiǎn)述原料二氧化碳?xì)怏w進(jìn)入二氧化碳?jí)嚎s機(jī)之前，為防止合成、循環(huán)系統(tǒng)的腐蝕，在一段進(jìn)口加入約為二氧化碳總量的0.5%（體積）的氧氣（或以空氣形態(tài)加入），然后進(jìn)二氧化碳?jí)嚎s機(jī)，經(jīng)五段壓縮至200公斤/厘米2，溫度約為125℃氣體進(jìn)入合成塔。原料液氨通過LIC-301液位自調(diào)閥送入液氨緩沖槽。液氨緩沖槽的壓力維持在17公斤/厘米2左右，原料液氨與中壓循環(huán)系統(tǒng)回收的液氨匯合后，從液氨緩沖槽進(jìn)入液氨高壓泵加壓到200公斤/厘米2，經(jīng)氨預(yù)熱器預(yù)熱至45-70℃從一吸收塔來的溫度為90-95℃氨基甲酸銨（以下簡(jiǎn)稱甲銨）液，經(jīng)高壓甲銨泵（一甲泵）加壓到200公斤/厘米2進(jìn)合成塔，合成塔操作壓力為198±2公斤/厘米2，溫度在188.5±2℃，進(jìn)料NH3/CO2（分子比）為3.5-4.2。物料在塔內(nèi)停留時(shí)間約為1小時(shí)，二氧化碳轉(zhuǎn)化率63-67%。反應(yīng)后尿素熔融物減壓到17公斤/厘米2進(jìn)入中壓分解系統(tǒng)預(yù)分離器，分離氣相進(jìn)入一吸冷卻器，液相進(jìn)入一分塔，在一分塔內(nèi)氣液兩相分離，出一分塔的溶液進(jìn)入一分加熱器。在此溶液加熱到156-160℃，氣液混合物進(jìn)一分分離器，使氣液分離，液相去低壓分解系統(tǒng)。由一分塔出來的氣體與二甲液匯合，經(jīng)一段蒸發(fā)加熱器的下部熱能利用段，回收部分氣體冷凝液（管內(nèi)尿液從90℃加熱至105℃），再返回一吸冷卻器進(jìn)入一吸塔底部鼓泡段。鼓泡段內(nèi)氣體用二甲泵送來的二循一冷分離器內(nèi)的甲銨液進(jìn)行吸收，約90%的二氧化碳被吸收生成甲銨，未被吸收的氣體則上升至精洗段與頂部回流氨、及回流氨水接觸吸收，氣氨進(jìn)入氨冷凝器冷凝。冷凝后的液氨流入液氨緩沖槽，不凝惰性氣體中所含的氨在惰性氣體洗滌器回收，惰性氣體洗滌器吸收液來自氨水泵送來的二循二冷內(nèi)的氨水。中壓吸收塔因吸收氨和二氧化碳生成甲銨放出大量的熱，為保持塔底、塔頂溫度必須移出熱量，這部分熱量由加入的回流氨氣化帶走。塔頂加入回流氨總量的90%。為防止精洗段生成固體甲銨結(jié)晶堵塞，塔頂須加入一部分水，水由惰性氣體洗滌器液位槽來的氨水進(jìn)入中壓吸收塔上部3#塔板折流而下對(duì)鼓泡段氣體進(jìn)行精洗。吸收塔底部溫度為90-95℃，組分近似為NH341%，CO2345,H2O25%.溶液的凝固點(diǎn)約為70℃，溶液用高壓甲銨泵（一甲泵）送回合成塔。中壓分解分離器出來的溶液減壓至3公斤/厘米2，進(jìn)入二分塔上部與二分分解分離器的氣體接觸，尿液溫度上升至134℃。出二分塔的尿液進(jìn)入二分分解加熱器，加熱至143-147℃氣液混合物在二分解分離器中分離，氣相進(jìn)入二分塔回收熱量，降低水分，液相至閃蒸槽進(jìn)一步降低尿液中殘余的氨和二氧化碳。二分塔和解吸塔出來的氣體，進(jìn)入兩個(gè)串聯(lián)的二循一冷預(yù)冷器、二循一冷和二循二冷中冷凝吸收，二循一冷和二循二冷均用二段蒸發(fā)第二冷凝器的冷凝液作吸收劑，二循一冷的稀甲銨液用二甲銨泵送入中壓吸收塔底部，二循二冷的氨水用氨水泵送入惰性氣體洗滌器作吸收劑。2．1#尿素合成及中壓分解回收系統(tǒng)工藝流程圖3.霍化1#尿素蒸發(fā)及回收系統(tǒng)工藝流程簡(jiǎn)述出閃蒸槽的尿液濃度約為74%，用尿液泵送到一段蒸發(fā)加熱器加熱至溫度130℃，蒸發(fā)壓力250毫米汞柱（絕壓）。一段蒸發(fā)濃度95%的尿液，經(jīng)一段蒸發(fā)分離器流入二段蒸發(fā)加熱器。二段蒸發(fā)壓力25毫米汞柱（絕壓），溫度140℃。二段蒸發(fā)分離器口尿液濃度約為99.7%，經(jīng)熔融尿素泵送至造粒塔造粒，得到尿素成品。4.霍化1#尿素蒸發(fā)及回收系統(tǒng)工藝流程圖第二節(jié)霍化2#尿素系統(tǒng)工藝流程敘述1.2#尿素合成及中、低壓分解回收系統(tǒng)工藝流程簡(jiǎn)述原料二氧化碳?xì)怏w進(jìn)入二氧化碳?jí)嚎s機(jī)之前，為防止合成、循環(huán)系統(tǒng)的腐蝕，在一段進(jìn)口加入約為二氧化碳總量的0.5%（體積）的氧氣（或以空氣形態(tài)加入），然后進(jìn)二氧化碳?jí)嚎s機(jī)，經(jīng)五段壓縮至200公斤/厘米2，溫度約為125℃氣體進(jìn)入合成塔。原料液氨通過LIC-301液位自調(diào)閥送入液氨緩沖槽。液氨緩沖槽的壓力維持在17公斤/厘米2左右，原料液氨與中壓循環(huán)系統(tǒng)回收的液氨匯合后，從液氨緩沖槽進(jìn)入液氨高壓泵加壓到200公斤/厘米2，經(jīng)氨預(yù)熱器預(yù)熱至45-70℃進(jìn)入尿素合成塔。從一吸收塔來的溫度為90-95℃氨基甲酸銨（以下簡(jiǎn)稱甲銨）液，經(jīng)高壓甲銨泵（一甲泵）加壓到200公斤/厘米2進(jìn)合成塔，合成塔操作壓力為198±2公斤/厘米2，溫度在188±2℃，進(jìn)料NH3/CO2（分子比）為3.8-4.2。物料在塔內(nèi)停留時(shí)間約為40分鐘至1小時(shí)，二氧化碳轉(zhuǎn)化率65-67%。反應(yīng)后尿素熔融物減壓到17公斤/厘米2進(jìn)入中壓分解系統(tǒng)預(yù)分離器。在預(yù)分離器內(nèi)氣液兩相分離，分離氣相進(jìn)入一吸冷卻器，出預(yù)分離器的溶液進(jìn)入一分預(yù)加熱器利用抵押蒸汽加熱，液相進(jìn)入一分塔，通過一分加熱器，加熱到156-160℃，氣液混合物進(jìn)一分分離段，使氣液分離，液相去低壓分解系統(tǒng)。由一分分離段出來的氣體與二甲液混合，經(jīng)一段蒸發(fā)加熱器的下部加熱器管外，回收部分氣體冷凝液（管內(nèi)尿液從90℃加熱至105℃），氣液混合物再返回一吸冷卻器與預(yù)分離器出口的氣體一起進(jìn)入一吸收塔底部鼓泡段。鼓泡段內(nèi)氣體用二甲泵送來的二循一冷分離器內(nèi)的甲銨液進(jìn)行吸收，約90%的二氧化碳被吸收生成甲銨，未被吸收的氣體則上升至精洗段與頂部噴淋的回流氨接觸吸收，氣氨進(jìn)入氨冷凝器冷凝。冷凝后的液氨流入液氨緩沖槽，不凝惰性氣體中所含的氨在惰性氣體洗滌器回收，惰性氣體洗滌器吸收液來自氨水泵送來的二循二冷內(nèi)的氨水。中壓吸收塔因吸收氨和二氧化碳生成甲銨放出大量的熱，為保持塔底、塔頂溫度必須移出熱量，這部分熱量由加入的回流氨氣化帶走。為防止精洗段生成固體甲銨結(jié)晶堵塞，塔頂須加入一部分水，水由惰性氣體洗滌器液位槽來的氨水與回流氨分別進(jìn)中壓吸收塔上部通過塔盤與鼓泡段氣體逆流吸收。吸收塔底部溫度為90-95℃，組分近似為NH341%，CO2345,H2O25%.溶液的凝固點(diǎn)約為70℃，溶液用高壓甲銨泵（一甲泵）送回合成。中壓分解分離器出來的溶液減壓至3公斤/厘米2，進(jìn)入二分塔頂部與二分分離段的氣體接觸，尿液溫度上升至134℃。出二分塔的尿液進(jìn)入二分塔加熱段，加熱至147-150℃氣液混合物在二分塔分離器段分離，氣相進(jìn)入二分塔回收熱量，降低水分，液相至閃蒸槽進(jìn)一步降低尿液中殘余的氨和二氧化碳。二分塔和解吸塔出來的氣體，進(jìn)入兩個(gè)串聯(lián)的二循一冷和二循二冷中冷凝吸收，這兩個(gè)冷凝器均用二段蒸發(fā)第一冷凝器的冷凝液作吸收劑，二循一冷的稀甲銨液用低壓甲銨泵送入中壓吸收塔底部，二循二冷的氨水用氨水泵送入惰性氣體洗滌器作吸收劑。2.2#尿素合成及中壓分解回收系統(tǒng)工藝流程圖3．霍化2#尿素蒸發(fā)及回收系統(tǒng)工藝流程簡(jiǎn)述出閃蒸槽的尿液濃度約為74%，用尿液泵送到一段蒸發(fā)加熱器加熱至溫度130℃，蒸發(fā)壓力250毫米汞柱（絕壓）。一段蒸發(fā)濃度95%的尿液，經(jīng)一段蒸發(fā)分離器流入二段蒸發(fā)加熱器。二段蒸發(fā)壓力25毫米汞柱（絕壓），溫度140℃。二段蒸發(fā)分離器出口尿液濃度約為99.7%，經(jīng)熔融尿素泵送至造粒塔造粒，得尿素成品。4．霍化2#尿素蒸發(fā)及回收系統(tǒng)工藝流程圖5.尿素深度水解系統(tǒng)工藝流程簡(jiǎn)述將1#2#尿素的排放液收集在碳銨液儲(chǔ)槽中，經(jīng)汽提塔給料泵加壓后送入預(yù)熱器管程，與來自汽提塔底部的熱流體（182℃在汽提塔底部加入高壓蒸汽以保證汽提塔底部溫度為185－188℃，進(jìn)料塔盤溫度為160－160℃，加入CO2，促進(jìn)氨的汽提，加入少量的空氣，使汽提塔內(nèi)件發(fā)生鈍化，防止腐蝕。進(jìn)料液在汽提塔內(nèi)自上而下，經(jīng)過每層泡罩塔盤，與進(jìn)塔蒸汽（自下而上）逆流換熱，使尿素水解生成甲銨，甲銨再分解生成氣態(tài)NH3和CO2，這些氣體一起被送入頂部冷凝器進(jìn)行冷卻。汽提塔底部干凈的液流進(jìn)入預(yù)熱器，與進(jìn)塔物料換熱后，溫度約為60℃，然后送到造氣或直接排放，其中有少量直接進(jìn)入PH分析冷卻器，冷卻后用PH分析儀來檢測(cè)汽提塔的操作情況。汽提塔底部液流PH應(yīng)為4.6，通過進(jìn)入系統(tǒng)的CO2量來控制。當(dāng)PH值較高時(shí)，要增大進(jìn)入汽提塔的CO2流量。另外如果塔底排放液中殘余尿素含量高，可以通過提高進(jìn)料塔盤溫度的方法來調(diào)節(jié)。來自水解汽提塔頂部的混合氣通過氣體分布器，送入頂部冷凝器，在頂部冷凝器內(nèi)進(jìn)行冷凝、吸收，CO2、NH3和水蒸汽發(fā)生反應(yīng)生成甲銨，產(chǎn)生熱量，與管束中的調(diào)溫水熱交換熱后冷卻到82℃，通過對(duì)頂部冷凝器液面控制，將冷凝下來的大部分甲銨液送到尿素裝置低壓吸收系統(tǒng)（二循一冷），另一小部分甲銨液通過回流泵返回到水解汽提塔的頂部塔盤。通過調(diào)節(jié)閥控制此部分回流液流量的變化，可控制汽提塔頂部氣體中水蒸汽含量，間接保持了頂部冷凝器中甲銨液的水含量為28％。如果頂部塔盤溫度過低（低于130－135℃），則汽提塔頂部氣體中的水含量低，將會(huì)導(dǎo)致甲銨液在頂部冷凝器殼程中發(fā)生結(jié)晶，由于氣體的不充分冷凝將會(huì)使壓力突然增加，此時(shí)要將汽提塔和頂部冷凝器的放空閥打開卸壓，并將較稀的汽提塔進(jìn)料液支流通過急冷管線直接送到頂部冷凝器，溶解甲銨結(jié)晶。頂部冷凝器中有少量氣體不發(fā)生冷凝，這些氣體中含有惰性氣體，少量NH3、CO2和水蒸汽，直接送入尿素尾吸塔，用調(diào)節(jié)閥來控制壓力。為防止甲銨液在頂部冷凝器內(nèi)發(fā)生結(jié)晶，用溫度較高的封閉調(diào)溫水（60℃）作冷卻劑。調(diào)溫水用調(diào)溫水泵打入頂部冷凝冷卻器殼程中進(jìn)行冷卻。通過排除的熱水和加的循環(huán)水量來控制調(diào)溫水泵進(jìn)口溫度。7.霍化2#尿素蒸汽系統(tǒng)工藝流程簡(jiǎn)述從鍋爐工段送到2#尿素的蒸汽管道為Φ2191.蒸汽管網(wǎng)來的Φ219管道可分別送蒸汽到各加熱器使用；2.從三汽鍋爐來的Φ159管道可送蒸汽到2#尿素深度水解系統(tǒng)使用。3.蒸汽冷凝液通過三臺(tái)多級(jí)泵經(jīng)過尿素系統(tǒng)送至鍋爐使用。8．蒸汽及各加熱器冷凝液流程圖第三節(jié)尿素流化床工藝流程敘述1.流程敘述：本裝置的基本工作過程分為降溫除塵和粉塵回收。降溫除塵在流化床內(nèi)進(jìn)行，從造粒塔底送來的尿素成品進(jìn)入流化床，在鼓風(fēng)機(jī)輸送來的涼風(fēng)作用下，粉塵（包括Φ1.2以下的微小顆粒）和熱量被帶走，尿素成品送電子稱包裝，從而實(shí)現(xiàn)降溫除塵的目的。第四節(jié)1#、2#尿素循環(huán)水工藝流程敘述1.循環(huán)水流程簡(jiǎn)述尿素循環(huán)水崗位共有七臺(tái)尿素循環(huán)水泵：1#、2#、3#尿素循環(huán)水泵送循環(huán)水到1#尿素；4#尿素循環(huán)水泵為11#2#尿素公用循環(huán)水泵；5#、6#、7#尿素循環(huán)水泵送循環(huán)水到2#尿素；送到1#2#尿素的循環(huán)水經(jīng)上水總管分配到尿素主廠房各個(gè)樓層的冷卻器，經(jīng)過各個(gè)冷卻器換熱后，回到循環(huán)水回水總管之后送到1#～9#尿素涼水塔進(jìn)行冷卻流入尿素循環(huán)水池進(jìn)入尿素循環(huán)水泵再循環(huán)利用；尿素循環(huán)水池的補(bǔ)水。2.尿素循環(huán)水流程簡(jiǎn)圖第五節(jié)尿素脫鹽水系統(tǒng)工藝流程1.流程敘述：由脫鹽水崗位送來的脫鹽水，送到尿素系統(tǒng)作為一吸冷降溫和作各液位槽補(bǔ)水及系統(tǒng)置換水，脫鹽水經(jīng)過TIC-302進(jìn)入熱水循環(huán)泵自上而下進(jìn)入一吸冷卻器A，依次進(jìn)入一吸冷卻器B/C,然后送至精煉工段進(jìn)行換熱冷卻后再返回進(jìn)入一吸冷外冷器用循環(huán)水進(jìn)行冷卻換熱，再進(jìn)入熱水循環(huán)泵進(jìn)口，根據(jù)生產(chǎn)負(fù)荷可以調(diào)整脫鹽水量通過解吸冷進(jìn)行換熱后返回鍋爐使用。2．脫鹽水流程簡(jiǎn)圖第四章生產(chǎn)物料平衡計(jì)算1.合成塔二氧化碳轉(zhuǎn)化率的計(jì)算式中XCO2——二氧化碳轉(zhuǎn)化率％；2.合成塔內(nèi)物料的停留時(shí)間的計(jì)算物料在合成塔內(nèi)的停留時(shí)間，一般可用下列的經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算T=20×V/G式中T——物料在合成塔內(nèi)的停留時(shí)間，分；V——合成塔有效容積（液相容積），米3；G——每小時(shí)生產(chǎn)成品尿素量，噸；20——換算系數(shù)。如果進(jìn)入合成塔CO2量按每生產(chǎn)一噸尿素按400米3計(jì)算時(shí)，則上述公式可化成下面形式：T=8000×V/W式中T——物料在合成塔內(nèi)的停留時(shí)間，分；V——合成塔有效容積（液相容積），米3；W——每小時(shí)進(jìn)入合成塔二氧化碳量，米3；8000——換算系數(shù)。3.甲銨的分解率的計(jì)算（(CO2/V）1-（CO2/V）2×100％=[1-（CO2/V）2]×100％Nco2=（CO2/V）1（CONco2=式中Nco2—甲銨分解率，％；（CO2/V）1—進(jìn)中壓分解系統(tǒng)合成液中二氧化碳與尿素重量百分比（碳尿比）；（CO2/V）2—出中壓分解系統(tǒng)分解中二氧化碳與尿素重量百分比（碳尿比）；在實(shí)際生產(chǎn)中，我們常用出中壓分解系統(tǒng)分解液中未轉(zhuǎn)化成尿素的二氧化碳與尿素分子比來判斷中壓甲銨分解率的高低，以單位尿素重量為基準(zhǔn)時(shí)可用下式計(jì)算：Nco2=1.36×GCO2/GV式中Nco2—中壓分解液中二氧化碳與尿素比（分子比）；GCO2—中壓分解液中二氧化碳重量百分含量，％；GV—中壓分解液中尿素尿液的重量百分含量，％；1.36——尿素分子量與二氧化碳分子量比。4.總氨蒸出率的計(jì)算可用下式計(jì)算：（NH3/V）1-（NH3/V）2×100％=[1-（NH3/V）2]×100％=100100％ηNH3=（NH3/V）1（NHηNH3=式中ηNH3——總氨蒸出餾分，％；（NH3/V）1——進(jìn)入中壓分解系統(tǒng)合成液中氨與尿素重量百分比（氨尿比）；（NH3/V）2——出中壓分解系統(tǒng)合成液中氨與尿素重量百分比（氨尿比）；在實(shí)際生產(chǎn)中，常用出中壓分解系統(tǒng)分解液中未轉(zhuǎn)化成尿素的氨與尿素分子比，來判斷中壓總氨蒸出率的高低，以單位尿素重量為基準(zhǔn)時(shí)，用下式來計(jì)算：NNH3=3.53×GNH3/GV式中NNH3—中壓分解液中氨與尿素比（分子比）；GNH3——中壓分解液中氨的重量百分含量，％；GV——中壓分解液中尿素的重量百分含量，％；3.53——尿素分子量與氨分子量之比。5.中壓分解氣中含水量的計(jì)算可用下式計(jì)算：ηH2O=（c1ηH2O=×100％（a1-a2）+(b1-b2)+(c1-c2)式中a1b1c1——分別為進(jìn)入中壓分解系統(tǒng)合成液中CO2、NH3a2b2c2——分布為出中壓分解系統(tǒng)分解液中CO2、NH3在實(shí)際生產(chǎn)中，可用出中壓分解系統(tǒng)分解液中與尿素分子比，來判斷中壓分解氣體中水含量的高低。如果以單位尿素重量為基準(zhǔn)時(shí)，可用下式計(jì)算：NH2O=3.33×GH2O/GV式中NH2O——中壓分解液中水與尿素比（分子比）；GH2O——中壓分解液中水的重量百分含量，％；GV——中壓分解液中尿素的重量百分含量，％；3.33——尿素分子量與水的分子量之比。6.二循一冷、二循二冷加水量的計(jì)算6.1一冷加水量，如不考慮，解吸氣則用下式計(jì)算：W={G-（g-V）}×300式中W——每生產(chǎn)一噸尿素低壓第一冷凝器加水量，公斤；G——二甲液中每公斤分子尿素所含的水量，公斤分子；g低壓分解氣中每公斤分子尿素所含水量，公斤分子；V——第一冷凝吸收器氣相中每公斤分子尿素含水量，公斤分子；300——換算系數(shù)。6.2二甲液中含水量：G=[（C/U）1-（C/U）2]×60/44×M2式中（C/U）1，（C/U）2——中低壓分解液中每公斤尿素所含的CO2量，公斤M2——二甲液中水與二氧化碳分子比（4.6）G=[（27/62）-（0.5/70.5）]×60/44×4.6=0.23公斤分子6.3低壓分解氣體中含水量：g=[（W/U）1-（W/U）2]×60/18式中（W/U）1（W/U）2——中低壓分解后分解液中每公斤尿素所帶走的水量，公斤；即：g=[（27/62）-（28/70.5）]×60/18=0.15公斤分子所以低壓第一冷凝器吸收器每公斤分子尿素的加水量為W=0.23-0.15=0.08公斤分子；每噸尿素加水量：0.08×300=24公斤（0.024米3）二冷加水量為低壓冷凝吸收總加水量減一冷加水量低壓冷凝吸收總加水量為0.3公斤分子所以二冷加水量為0.3-0.08=0.22公斤分子每噸尿素二冷加水量：0.22×300=66公斤（0.066米3）第五章工藝指標(biāo)一、壓力部分1.合成塔操作壓力 19.8±0.2MPa2.一段循環(huán)系統(tǒng)壓力 1.5～1.65MPa3.二段循環(huán)系統(tǒng)壓力 0.10～0.25MPa4.蒸汽冷凝液膨脹槽壓力 0.25～0.35MPa5.一段蒸發(fā)系統(tǒng)壓力 0.025～0.06MPa（絕壓）6.二段蒸發(fā)系統(tǒng)壓力 ≥0.008（絕壓）7.解吸塔壓力 0.23～0.35MPa二、溫度部分1.合成塔頂溫度188±22.一分塔出口尿液溫度 156～160℃ 3.二分塔出口尿液溫度 138～146℃4.一吸塔底部溫度 85～95℃5.一吸塔出口氣體溫度 ＜50℃ 6.解吸塔底部溫度 140～147℃7.一段蒸發(fā)溫度128～130℃8.二段蒸發(fā)溫度 138～142℃三、組份部分1.二甲液組份NH3 ≤45%2.二甲液組份CO2 10～19%3.氨水組份NH3 ≤39%4.氨水組份CO2 ≤3% 5.解吸塔出口廢液NH3 ≤0.07%四、液位部分1.液氨緩沖槽液位 40～60% 2.一吸塔液位 ≤二道視鏡3.一分加熱液位槽液位 ≤50%4.二循一冷液位 30～90%5.二循二冷液位 10～90%6.解吸塔液位 10～30%7.冷凝液槽液位 30～80%8.二段蒸發(fā)器液位 中部視鏡處9.蒸發(fā)冷凝槽液位 30～80%10.膨脹槽液位 30～40%五、流化床工藝指標(biāo)1.電流鼓風(fēng)機(jī)≤80A引風(fēng)機(jī)≤95A3.溫度流化床進(jìn)料溫度：≤65℃流化床出料溫度：≤50℃流化床進(jìn)料溫度：≤55℃流化床出料溫度：≤45液位（料位）（單位：mm）流化床料位：200～500六、尿素循環(huán)水水池液位：80～95%第六章開停車及置換方案第一節(jié)尿素系統(tǒng)長期停車置換方案1.準(zhǔn)備工作1.1地池、碳銨槽操作低液位，冷凝液槽控制滿液位。1.2檢查確保合成塔至二段排放管、合成塔至碳銨槽排放管、一吸塔排放管、一二冷排放管、熔融泵至尿液槽倒料管、閃蒸至尿液槽倒料管、一甲泵副線、二氧化碳塔前放空管，等管線暢通。1.3拆除合成塔至二段排放閥前盲板，一分下液、二分下液至碳銨槽盲板停2#系統(tǒng)時(shí)拆除底回流加冷凝液閥間盲板。1.4檢查高壓沖洗泵安全備用。2.解吸系統(tǒng)停車2.1依次關(guān)閉碳銨液上液閥，蒸汽加入閥，解吸出氣閥。2.2通過廢液閥進(jìn)行解吸塔泄壓，同時(shí)稍加蒸汽置換解吸塔下部，保證不超壓。2.3反復(fù)置換后，關(guān)閉廢液閥，打開氣相放空閥，通蒸汽置換。2.4放空無氨味后關(guān)閉蒸汽閥。3.蒸發(fā)系統(tǒng)停車3.1關(guān)閉造粒總閥，開倒料循環(huán)閥，將上塔管尿液倒凈后進(jìn)行上塔管線蒸汽吹掃。3.2關(guān)閉各噴射器蒸汽閥，開空氣吸入閥破一、二段真空。3.3關(guān)閉閃蒸過料閥，打開閃蒸倒料閥，停止蒸發(fā)進(jìn)料。3.4開蒸發(fā)系統(tǒng)進(jìn)水閥，二蒸下液視鏡過水后停止融泵運(yùn)行。3.5打開融泵進(jìn)、出口倒淋閥排凈蒸發(fā)系統(tǒng)的冷凝液。4.合成、循環(huán)系統(tǒng)停車系統(tǒng)降至低負(fù)荷。合成向一段排放4.1聯(lián)系調(diào)度在冷凍氨庫進(jìn)行切氨。4.2視液氨緩沖槽液位LIC-301降至“0”位時(shí)，通知泵站停止三物料入塔，停二氧化碳入塔時(shí)，防止壓縮機(jī)五段超壓，停氨泵入塔時(shí)及時(shí)關(guān)閉預(yù)熱蒸汽閥，防止氨管線封閉加熱超壓，停一甲泵入塔時(shí)一甲泵打循環(huán)。4.3泵站沖洗三物料管。4.4總控手控PICA-204向中壓泄壓，注意泄壓速率不超過每分鐘0.5MPa，控制一分溫度TIC-301：150-155℃，一吸塔排放控制液位。4.5提高二甲泵、氨水泵變頻器，加大一、二冷加水量，盡快稀釋一段回收系統(tǒng)。4.6加大回流氨，防止一吸塔超溫。4.7合成塔壓力降至8.0MPa時(shí)，停止向一段排放，關(guān)閉PICA-204前后截止閥，及副線閥，停塔頂檢漏空氣，關(guān)閉一分下液閥，關(guān)閉TIC-301前后截止閥，停一分加熱器蒸汽，一甲泵繼續(xù)打循環(huán)至中壓泄壓完畢，中壓開始從一甲泵進(jìn)口沖洗管，二甲泵主線，氨水泵主線進(jìn)水熱洗，合成塔出料管沖洗合格后繼續(xù)向一分塔沖洗，直至高點(diǎn)放空出水，關(guān)閉中壓系統(tǒng)進(jìn)水點(diǎn)。4.8合成塔向二段、碳槽排放4.9合成塔壓力降至8.0MPa時(shí)，改從塔底向二段排放，全開二段排放塔底二切閥及三樓至二段系統(tǒng)閥，用塔底二段排放一切閥控制泄壓速度，保證二分溫度TIC-303：130-135℃，低壓不超壓。4.10二甲泵、氨水泵打循環(huán)，一、二冷加二表液維持吸收，一、二冷排放控制液位。4.11二分塔無液位，尿液槽液位不再上升，合成塔壓力降至1.0MPa時(shí)改向碳槽排放。低壓系統(tǒng)從PIC-302調(diào)節(jié)閥主副線泄壓，關(guān)閉二分加熱器蒸汽，關(guān)閉二分下液閥，可用中壓系統(tǒng)熱洗液沖洗一分下液至二分主副線，沖洗二分下液至閃蒸槽尿液管線，停二甲泵，氨水泵，二表泵，低壓系統(tǒng)從二甲泵進(jìn)口沖洗閥、氨水泵進(jìn)口沖洗閥進(jìn)水熱洗。4.12聯(lián)系調(diào)度室停尿素系統(tǒng)循環(huán)水。5.系統(tǒng)置換5.1置換排水前，設(shè)置必要位置的圍堰，系統(tǒng)排放液全部排至污水廠事故池。5.2PICA-204壓力降至0.3MPa時(shí)對(duì)地排放，總控沖洗合成塔二段排放管。5.3合成塔頂通蒸汽置換，至塔底排出蒸汽為止。5.4在合成向二段、向碳槽排放過程中，中壓系統(tǒng)已經(jīng)泄壓加滿水進(jìn)行合格后，通過一分下液至碳槽管線，一吸塔排放管線進(jìn)行排水，一吸塔無液位后，一甲泵進(jìn)口現(xiàn)場(chǎng)倒淋閥進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)排放，期間禁止關(guān)閉高點(diǎn)放空閥。5.5低壓系統(tǒng)由二甲泵、氨水泵進(jìn)口沖洗水進(jìn)行加水熱洗置換，從排放進(jìn)行排水，最后從二甲泵、氨水泵進(jìn)口倒淋閥排凈系統(tǒng)內(nèi)的水。5.6蒸發(fā)系統(tǒng)進(jìn)水熱洗至空氣吸入閥出水，從融泵進(jìn)出口倒淋處排水。5.7解析系統(tǒng)通蒸汽置換，置換時(shí)打開冷凝器放空閥，打開廢液排放閥，徹底置換合格后，關(guān)閉蒸汽加入閥。5.8關(guān)閉PIC-901前后截止閥，停系統(tǒng)內(nèi)蒸汽，聯(lián)系調(diào)度停系統(tǒng)前蒸汽。5.9聯(lián)系調(diào)度停進(jìn)系統(tǒng)脫鹽水。第二節(jié)尿素原始開車方案1.預(yù)熱升溫1.1引蒸汽至合成塔，通過防凍管至沖洗水管線至合成出料管，關(guān)閉出口三切及副線閥（24m31.2首先依據(jù)TI-202-1為依據(jù)，蒸汽入塔后該點(diǎn)溫度突升不得超過30℃，調(diào)節(jié)穩(wěn)定后，控制每小時(shí)6-8℃的速率升溫，塔壁內(nèi)外溫差不得大于1.3塔壁中部溫度開始反應(yīng)后，根據(jù)此點(diǎn)溫度控制每小時(shí)6-8℃的速率加大蒸汽量進(jìn)行升溫，直至塔底溫度升至1001.4升溫過程塔底二段排放倒淋定時(shí)排水，保證不積存冷凝液，同時(shí)不得排放蒸汽，以確保合成塔的對(duì)應(yīng)蒸汽壓。1.5合成塔各點(diǎn)溫度均達(dá)到95-100℃2.加氧鈍化2.1保持塔頂恒溫蒸汽，接氧氣帶至取樣閥，將20瓶氧氣緩慢加入合成塔內(nèi)，加入速度不應(yīng)影響各點(diǎn)溫度大幅波動(dòng)。2.2鈍化期間，關(guān)閉塔底二段排放倒淋，定時(shí)排放冷凝液，防止氧氣流失。2.3詳細(xì)記錄每瓶氧氣壓力，加氧速度。2.4鈍化結(jié)束后關(guān)閉取樣閥，合成塔由恒溫轉(zhuǎn)入升溫階段。3.升溫3.1.調(diào)整塔頂蒸汽量，控制10-12℃3.2.合成塔各點(diǎn)溫度均到145-150℃3.3.升溫結(jié)束后轉(zhuǎn)入化工投料準(zhǔn)備階段。4.化工投料4.1準(zhǔn)備工作4.2聯(lián)系送循環(huán)水、開空氣壓縮機(jī)，調(diào)試各調(diào)節(jié)閥，聯(lián)系送脫鹽水進(jìn)界區(qū)，冷凝液槽、二表槽、碳銨槽充液。4.2引蒸汽，預(yù)熱一、二段分解系統(tǒng)、蒸發(fā)系統(tǒng)，預(yù)熱造粒噴頭，并試運(yùn)轉(zhuǎn)，引保溫蒸汽。4.3檢查各壓力表根部閥是否開啟，中壓用儀表空氣、二次空氣充壓至0.3-0.5MPa,對(duì)照現(xiàn)場(chǎng)壓力與微機(jī)壓變是否一致，中壓氨系統(tǒng)進(jìn)行排水，排水結(jié)束后斷開儀表空氣充壓閥，防止引氨后該閥內(nèi)漏至儀表空氣內(nèi)，損壞儀表元件。4.4送尾吸液，準(zhǔn)備引氨，緩沖槽液位引至30-50%后，氨泵試運(yùn)行加壓，一甲泵用進(jìn)口冷凝液預(yù)熱后，試運(yùn)轉(zhuǎn)加壓，開啟二氧化碳?jí)嚎s機(jī)，進(jìn)行放空置換分析原料氣純度，并向塔前送氣試通入塔管。4.5一、二冷加液至30-50%，二甲泵、氨水泵向一吸塔充液至30%后打循環(huán)，一吸塔頂、底回流氨試通，5.合成塔氨升壓、系統(tǒng)氨循環(huán)、化工投料、蒸發(fā)、解吸開車：5.1停塔頂升溫蒸汽，關(guān)閉合成塔出口閥及沖洗閥，泵站關(guān)閉二段排放閥一、二切及閥間倒淋。5.2啟動(dòng)氨泵打循環(huán)，開氨預(yù)熱器高壓蒸汽，用氨泵副線進(jìn)行氨泵加壓至8.0MPa，稍開出口閥，將氨送至塔前，總控崗位調(diào)節(jié)氨預(yù)熱溫度大于等于150℃，稍開氨入塔閥一、二切，觀察氨預(yù)熱溫度能保持150℃后，逐步開全入塔閥及氨泵出口閥，逐步關(guān)閉氨泵副線閥，總控崗位用氨泵變頻、預(yù)熱器蒸汽配合調(diào)整入塔氨量，控制5.3合成塔壓力超過中壓壓力后開塔頂出口截止閥，用P4調(diào)節(jié)閥控制合成塔壓力緩慢上升，5.4合成塔氨升壓的過程同時(shí)是置換塔內(nèi)蒸汽、氨循環(huán)的過程，PICA-204升至8.0MPa時(shí)，開檢漏空氣，升壓過程注意巡檢高壓密封件是否泄漏，合成塔頂?shù)诇夭钊舸笥?0℃，說明塔內(nèi)蒸汽未置換干凈，投料后易超溫，這種情況要恒定P4壓力繼續(xù)氨循環(huán)，溫差接近或小于105.5氨循環(huán)過程，中壓要進(jìn)行泄漏檢查，各加熱器封頭及所屬法蘭要進(jìn)行預(yù)熱后的熱緊。5.6二甲泵，氨水泵低速打主線，一吸塔加頂回流氨配置氨水，一吸塔底部溫度可用一吸冷加蒸汽來控制80-90℃5.7接總控命令，泵工將一甲泵加壓送一甲液入合成塔，同時(shí)，總控分三步將氨預(yù)熱溫度降至50℃左右，待一甲液入塔約3-5分鐘，氨預(yù)熱溫度降至505.8控制合成塔底部溫度180℃±25.9根據(jù)合成反應(yīng)情況，調(diào)整合成壓力至19.0MPa這一點(diǎn)上出料，防止出料時(shí)壓力大幅波動(dòng)超壓。5.10合成塔充滿過程中，一分、二分進(jìn)行預(yù)熱升溫，中壓控制1.0MPa，一分溫度控制140℃，根據(jù)一分溫度、合成壓力、一吸塔液位的變化等判斷出料后，P4逐步調(diào)整至19.6MPa，逐步加系統(tǒng)負(fù)荷，一分溫度根據(jù)一吸塔液位排放程度，慢慢由140℃提至158℃5.11蒸發(fā)工根據(jù)尿液槽液位開啟尿液泵，開一、二蒸加熱器蒸汽閥，蒸發(fā)系統(tǒng)啟動(dòng)融泵進(jìn)料打循環(huán)，根據(jù)負(fù)荷，溫度提真空度，過料正常后送造粒，根據(jù)一、二表冷下液溫度調(diào)整循環(huán)水量。5.12解吸開車：開啟氣相出口閥，根據(jù)碳銨液濃度稍開解析量，控制蒸汽開度，操作溫度TIC-701至145℃第三節(jié)尿素保壓狀態(tài)下的停車方案合成、循環(huán)系統(tǒng)保壓停車1.停車準(zhǔn)備工作1.1碳銨液槽應(yīng)處于低液位。1.2停止向界區(qū)外輸送蒸汽冷凝液。蒸汽冷凝液槽位處于較高液位。1.3檢查各排放管線、循環(huán)管線是否暢通。1.4檢查一吸塔排放管線；1.5檢查二循一冷凝器排放管線；1.6檢查熔融泵回尿液槽的循環(huán)管線。1.7檢查沖洗水泵是否處于備用狀態(tài)，啟動(dòng)沖洗水泵加壓至21.6MPa（表）。2.停解吸系統(tǒng)2.1將各調(diào)節(jié)裝置從自控狀態(tài)至手動(dòng)狀態(tài)。2.2關(guān)解吸溫度調(diào)節(jié)閥及其前后截止閥。停止蒸汽入解吸塔。2.3停解吸塔給料泵，停止向解吸塔送液。2.4關(guān)解吸壓力調(diào)節(jié)閥及前后截止閥。2.5打開解吸液位調(diào)節(jié)閥，并開其旁路閥，將塔內(nèi)存液排掉，并打開氣相出口到放空管閥卸壓。3.停蒸發(fā)系統(tǒng)3.1停止向造粒噴頭送尿液。3.2開到尿液槽循環(huán)管線閥門，將管線上尿液倒回尿液槽；3.3關(guān)尿素造粒噴頭的尿液管線截止閥；3.4用蒸汽把進(jìn)造粒塔的尿液管線和造粒噴頭吹洗干凈，防止結(jié)晶堵塞。3.5開一、二段蒸發(fā)空氣吸入閥，降低一段蒸發(fā)和二段蒸發(fā)真空度，只以少量蒸汽通入噴射器控制一、二段蒸發(fā)壓力。維護(hù)一段蒸發(fā)壓力0.067MPa（絕）、二段蒸發(fā)壓力0.05MPa（絕）。但一段至二段間壓差應(yīng)大于0.0133MPa。3.6開閃蒸槽放尿液槽閥，尿液送至尿液槽。關(guān)閃蒸槽到一段蒸發(fā)器進(jìn)路閥。3.7尿素停止進(jìn)一段蒸發(fā)器時(shí)，立即送蒸汽冷凝液入蒸發(fā)系統(tǒng)，沖洗蒸發(fā)系統(tǒng)尿液管線，防止堵塞管道。3.8將一段蒸發(fā)和二段蒸發(fā)加熱器調(diào)節(jié)閥從自控位置改手控位置。3.9降低蒸發(fā)系統(tǒng)真空度后，逐步降低一、二段蒸發(fā)加熱溫度，但要注意壓力與溫度變化相適應(yīng)，防止尿液結(jié)晶堵塞管道和設(shè)備。3.10當(dāng)蒸發(fā)系統(tǒng)沖洗置換干凈后，排出尿液無結(jié)晶時(shí)，停熔融泵。3.11視合成、循環(huán)系統(tǒng)停車情況，如閃蒸槽仍需維護(hù)負(fù)壓操作時(shí)，可開一段蒸發(fā)噴射器維護(hù)閃蒸槽壓力。4.合成、循環(huán)系統(tǒng)停車4.1關(guān)氨緩沖槽液位調(diào)節(jié)閥及其前后截止閥。4.2按順序關(guān)進(jìn)尿素合成塔的CO2進(jìn)塔截止閥、NH3進(jìn)塔截止閥、一甲泵出口截止閥。4.3停止CO2進(jìn)尿素合成塔時(shí)，開塔底CO2總管放空閥或由CO2壓縮機(jī)崗位開五段放空閥，防止CO2壓縮機(jī)五段超壓。4.4停止NH3進(jìn)尿素合成塔時(shí)，開液氨泵旁路閥，打開G2，關(guān)氨預(yù)熱器的加熱蒸汽截止閥；4.5停止一甲液進(jìn)尿素合成塔時(shí)，停一甲泵、用二甲泵、氨水泵對(duì)一吸塔進(jìn)行浠釋排放。此時(shí)應(yīng)注意一吸塔液位和一循一冷凝器液位變化，可用排放甲銨液到碳銨液貯槽的辦法維持一、二冷液位正常；4.6用沖洗水泵分別沖洗尿素合成塔底部CO2、NH3、甲銨三物料進(jìn)塔管線，防止結(jié)晶堵塞管道。4.7物料停止進(jìn)尿素合成塔后，立即手控關(guān)P4及其截止閥，使尿素合成塔壓力保持≥18MPa（表）。4.8待開沖洗水泵送水沖洗尿素合成塔塔底三物料進(jìn)口管線后，即送水至塔頂，沖洗尿素合成塔出口管線，沖水至預(yù)蒸餾塔視鏡見有液位為止。4.9減少一分加熱器通入的蒸汽量，一分溫度調(diào)節(jié)閥改手控減小其開度，使加熱室壓力維護(hù)0.1MPa（表）；4.10關(guān)液位槽的液位調(diào)節(jié)閥，當(dāng)其過高時(shí)，從現(xiàn)場(chǎng)導(dǎo)淋閥排放冷凝液。4.11手控二分塔加熱室溫度調(diào)節(jié)閥，使加熱室蒸汽壓力維持0.1MPa（表）。4.12適當(dāng)加大一吸塔頂水量，使一甲液濃度稀釋。用頂部回流氨量控制一吸塔頂溫度低于50℃4.13通過一分液位調(diào)節(jié)閥排放一分塔溶液。4.14清洗二分塔至閃蒸槽的物料管線。4.15檢查中壓壓力調(diào)節(jié)閥給定值應(yīng)在1.67MPa（表）處于自控位置狀態(tài)。二段壓壓力調(diào)節(jié)閥給定值應(yīng)在0.15MPa（表）處于自控位置狀態(tài)。4.16當(dāng)一吸塔底部溶液已充分稀釋時(shí)，停止向一吸塔加氨水，停氨水泵和蒸發(fā)冷凝液泵。4.17盡量關(guān)小一吸塔頂部加入的回流氨量，并注意塔頂溫度應(yīng)低于50℃4.18停車后定時(shí)向尿素合成塔底部三物料進(jìn)口管線和塔頂出料管線送入少量水，以防堵塞。如果合成塔保壓時(shí)間已超過24小時(shí)，應(yīng)按第一種情況長期停車處理。第四節(jié)尿素保壓狀態(tài)下的開車方案合成、循環(huán)系統(tǒng)有壓力時(shí)開車即短期停車后開車1.檢查系統(tǒng)是否處于合成塔充滿，循環(huán)系統(tǒng)排空，但有壓力的情況。2.檢查液氨緩沖槽液位是否正常，視情況引氨入液氨緩沖槽，啟動(dòng)液氨泵打循環(huán)升壓到19.6MPa（表）。3.檢查中壓壓力，并將中壓壓力調(diào)節(jié)閥給定為1.67MPa（表）投入自控。二段壓力給定為0.15MPa（表）投入自控。4.檢查合成塔壓力調(diào)節(jié)閥減壓閥是否靈活，用沖洗水泵向尿素合成塔進(jìn)口CO2、NH3、甲銨物料管線沖水，向合成塔頂出口物料管線沖水，檢查這些物料管線是否暢通。5.啟動(dòng)CO2壓縮機(jī)，提壓至19.6MPa（表），檢查機(jī)組運(yùn)行情況，正常后將壓力調(diào)至與尿素合成塔的壓差為1～2MPa（表），用五段放空閥控制壓力。6.通知脫碳工序向CO2總管加入空氣，CO2氣進(jìn)脫硫系統(tǒng)后，分析CO2氣體O2含量、硫含量及CO2氣純度應(yīng)在指標(biāo)范圍內(nèi)通知泵房開氨水泵向惰洗器加液，并調(diào)節(jié)一吸塔頂部溫度≤50℃7.視情況，如果短期停車時(shí)，一甲泵已停止運(yùn)行，則重開一甲泵打循環(huán)。此時(shí)應(yīng)注意關(guān)閉或關(guān)小一甲泵進(jìn)口管的保溫蒸汽閥。8.加水量來調(diào)節(jié)二循一冷凝器和二循二冷凝器的液位。9.氨泵送液氨到尿素合成塔，并將氨預(yù)熱后溫度提至50～60℃；送CO210.一甲泵轉(zhuǎn)主線送一甲液到尿素合成塔。11.尿素合成塔原是充滿的，當(dāng)投料入塔時(shí)密切注意合成塔壓力變化，及時(shí)調(diào)節(jié)合成塔壓力及一段循環(huán)壓力。12.尿素合成塔出料到循環(huán)系統(tǒng)時(shí)，操作步驟與調(diào)節(jié)方法如下12.1當(dāng)尿素合成塔充滿時(shí)，塔頂溫度即將升高，塔內(nèi)壓力有升高趨勢(shì)，此時(shí)，將合成塔壓力調(diào)節(jié)閥P4調(diào)節(jié)至19.8±0.2MPa并投入自控。塔頂溫度維持188℃12.2預(yù)蒸餾塔視鏡見液位后，手控一分塔使液位調(diào)節(jié)閥正常后投入自控。12.3手控一分塔溫度使一段分解溫度緩慢提溫至156～160℃12.4當(dāng)一分加熱器提溫時(shí)，增大一吸冷卻器的冷卻水補(bǔ)充量。此時(shí)開大一分加熱器調(diào)節(jié)閥，在現(xiàn)場(chǎng)注意一吸塔液位變化情況，視情況適當(dāng)增加一甲泵轉(zhuǎn)速和排放部分一甲液到碳銨液貯槽。同時(shí)用冷卻水和回流氨量調(diào)節(jié)一段吸收塔底溫度在80～90℃12.5二分塔出現(xiàn)液位時(shí)，手控二分塔液位調(diào)節(jié)閥，正常后抽入自控。12.6手控二分加熱器溫度調(diào)節(jié)閥使二段分解溫度提至135～140℃12.7檢查二循一冷凝器及二循二冷凝器溶液溫度控制在40℃12.8尿液到閃蒸槽時(shí)，根據(jù)二段壓力用現(xiàn)場(chǎng)截止閥調(diào)節(jié)閃蒸槽壓力在0.045MPa（絕）此時(shí)響應(yīng)提高蒸發(fā)系統(tǒng)的真空度。12.9開車時(shí)，閃蒸槽尿液進(jìn)到尿液槽內(nèi)，待蒸發(fā)系統(tǒng)開車正常后，再改走近路直接進(jìn)一段蒸發(fā)加熱器。13.蒸發(fā)系統(tǒng)開車13.1.1蒸發(fā)系統(tǒng)開車準(zhǔn)備工作繼續(xù)進(jìn)行如下工作13.1.2檢查碳銨液槽是否有液位。13.1.3檢查造粒噴頭及其電器設(shè)備是否完好備用，并啟動(dòng)造粒噴頭按使其空轉(zhuǎn)，用蒸汽預(yù)熱噴頭。13.1.4預(yù)熱一段蒸發(fā)器及二段蒸發(fā)器。13.1.5蒸發(fā)系統(tǒng)停止進(jìn)水，并關(guān)閉熔融泵進(jìn)口排放導(dǎo)淋閥。13.2開車13.2.1待合成、循環(huán)系統(tǒng)穩(wěn)定后，開閃蒸槽到一段蒸發(fā)器近路閥，關(guān)閉閃蒸槽到尿液槽連通閥，并沖洗到尿液槽管線，開一臺(tái)尿液泵送尿液進(jìn)蒸發(fā)系統(tǒng)，同時(shí)適當(dāng)調(diào)節(jié)尿液泵的打液量，用泵出口截止閥控制尿液流量。13.2.2維持二段蒸發(fā)壓力比一段蒸發(fā)壓力低0.0133MPa，使尿液能順利流到二段蒸發(fā)器。13.2.3手控一段蒸發(fā)加熱器調(diào)節(jié)閥及二段蒸發(fā)加熱器調(diào)節(jié)閥，使其溫度分別控制在130℃和14013.2.4開大一段蒸發(fā)噴射泵蒸汽進(jìn)口閥，并調(diào)節(jié)一段壓力，使其壓力達(dá)0.033MPa（絕），但提高一段蒸發(fā)真空度時(shí)注意T16波動(dòng)。13.2.5開大升壓器、二段蒸發(fā)噴射泵A及二段蒸發(fā)噴射泵B蒸汽進(jìn)口閥，提高二段蒸發(fā)真空度。關(guān)閉空氣吸入閥，手控二段壓力，使二段蒸發(fā)壓力降到約0.0033MPa（絕）。13.2.6檢查二段蒸發(fā)溫度、壓力均在指標(biāo)范圍內(nèi)時(shí)，停造粒噴頭的預(yù)熱蒸汽，并開造粒塔底的皮帶運(yùn)輸機(jī)。13.2.7關(guān)熔融泵到尿液槽近路閥，全開去造粒的管線造粒主線閥，用熔融泵出口第二截止閥（倒料閥）控制二段蒸發(fā)分離器液位在正常位置。13.2.8通蒸汽入熔融尿素泵出口到尿液槽的旁路管線，防止尿液結(jié)晶堵塞。13.2.9待尿液槽液位到低限時(shí)，停尿液泵，關(guān)去一段蒸發(fā)連通管線閥，并沖洗尿液泵進(jìn)、出口管線，防止堵塞。14.解吸系統(tǒng)開車14.1當(dāng)碳銨槽有液位時(shí)，總控蒸發(fā)系統(tǒng)開車正常后開解吸系統(tǒng)。14.2啟動(dòng)解吸塔給料泵，根據(jù)碳銨槽液位和CO2壓縮機(jī)負(fù)荷量控制入塔解吸量。14.3手控入解吸塔蒸汽調(diào)節(jié)閥，使出液溫度恰為143℃14.4調(diào)節(jié)解吸氣相冷卻器的冷卻水量，控制塔頂出氣溫度110℃～12014.5當(dāng)開大入塔蒸汽量時(shí)，解吸塔內(nèi)壓力上升很快，此時(shí)注意壓力變化情況，手控解吸壓力穩(wěn)定在0.35MPa（表）后，投入自控。14.6當(dāng)解吸塔出現(xiàn)液位時(shí)，手控解吸塔液位正常后投入自控。第五節(jié)深度水解的停車方案1.長期停車1.1關(guān)閉入塔碳銨液切斷閥，停水解給料泵，關(guān)閉冷凝器氣相出口閥門，將塔底排放液切換到碳銨液槽（或地溝）。1.2打開氣相放空閥進(jìn)行泄壓，同時(shí)稍開蒸汽調(diào)節(jié)閥進(jìn)行置換。1.3冬季停車時(shí)可用給料泵或者回流泵大冷凝液或者解吸廢液進(jìn)行稀釋塔板。1.4停調(diào)溫水泵、關(guān)閉高溫水換熱器的循環(huán)水。1.5關(guān)閉給料泵、回流泵，并立即用冷凝液沖洗回流泵。1.6將頂部冷凝器和汽提塔液位排空，再根據(jù)檢修需要進(jìn)行相應(yīng)處理。1.7停用全部?jī)x表，關(guān)閉所有調(diào)節(jié)閥及前后切斷閥。1.8冬季停車，注意防凍。如果停車時(shí)間不長，蒸汽伴管可不停。2.緊急停車2.1立即關(guān)閉進(jìn)料閥門，停運(yùn)給料泵，關(guān)閉廢液調(diào)節(jié)閥，關(guān)閉蒸汽入塔閥。2.2加強(qiáng)蒸汽保溫，防止管線、設(shè)備堵塞，必要時(shí)可現(xiàn)場(chǎng)排放。2.3注意檢測(cè)壓力，防止汽提塔、頂部冷凝器超壓。2.4開啟給料泵，用碳銨液沖洗物料管線。2.5其它按正常停車處理。第六節(jié)深度水解的開車方案1.原始開車前準(zhǔn)備工作。1.1配合儀表引儀表空氣，使儀表氣源壓力不得小于0.349MPa。1.2聯(lián)系儀表啟用全部?jī)x表，并檢查調(diào)節(jié)閥是否靈活好用，試好后將調(diào)節(jié)閥處于手控關(guān)閉狀態(tài)，同時(shí)關(guān)閉所有調(diào)節(jié)閥的前后切斷閥（PVC-2315B后切斷閥除外）、付線閥，關(guān)閉中壓空氣入塔閥。1.3打開所有壓力表、流量計(jì)、液面計(jì)、安全閥的跟部閥。1.4打開低壓蒸汽閥門，向伴熱管線通入蒸汽。1.5引冷卻水。1.5.1檢查泵體、儀表系統(tǒng)是否正常。1.5.2打開水閥向循環(huán)水管線充水循環(huán)。1.5.3打開循環(huán)水泵，建立冷卻水循環(huán)系統(tǒng)。1.5.4全面檢查冷卻水系統(tǒng)是否有漏處。1.6引調(diào)溫水打開調(diào)溫水系統(tǒng)補(bǔ)水閥向調(diào)溫水系統(tǒng)加冷凝液，使冷凝液充滿整個(gè)調(diào)溫水系統(tǒng)。當(dāng)頂部冷凝冷卻器上部進(jìn)水管線排氣閥內(nèi)開始出水時(shí)，表示系統(tǒng)已充滿冷凝液，此時(shí)可關(guān)閉調(diào)溫水補(bǔ)水閥。2.原始開車2.1確認(rèn)開車前準(zhǔn)備工作已完成，無問題，可準(zhǔn)備開車。2.2系統(tǒng)充液，充壓2.2.1開啟水解給料泵向水解塔充液至30%，開蒸汽閥進(jìn)行預(yù)熱提溫。2.2.2將蒸汽調(diào)在手動(dòng)操作狀態(tài)，緩慢打開蒸汽調(diào)節(jié)閥，控制蒸汽流量在2T/H左右。2.2.3隨著蒸汽不斷進(jìn)入汽提塔，塔盤溫度開始慢慢升高。監(jiān)視頂部塔盤TIV-2311和進(jìn)料塔盤TIC2313的溫度。打開汽提塔壓力調(diào)節(jié)閥PCV-2315A的前后切斷閥，將PIC-2315投入自控給定值為0.93MPa。2.2.4將頂部冷凝器氣相去低壓壓力調(diào)節(jié)閥PCV-2317的前后切斷閥打開，并投入自控，給定值0.93MPa。2.2.5.打開塔底液面調(diào)節(jié)閥LCV-2307的前后切斷閥及排向廢液槽閥，投入自控，保持塔底液面為50％。2.2.6.將頂部冷凝器出口溫度調(diào)節(jié)閥TCV-2319A打開30％，關(guān)閉副線調(diào)節(jié)閥TCV-2319B，控制器（TIC-2343A）打開，控制器（TIC2343）投入自控，給定值602.3系統(tǒng)進(jìn)料2.3.1當(dāng)進(jìn)料塔盤TIC-2313達(dá)到150℃2.3.2打開碳銨液入塔調(diào)節(jié)閥FCV-2303前后切斷閥，手動(dòng)打開FCV-2303調(diào)節(jié)閥，緩慢向塔進(jìn)料，控制加料量在8T/H左右，同時(shí)通過蒸汽調(diào)節(jié)閥（FCV-2323）增加蒸汽流量，使塔內(nèi)保持適宜的溫度分布，當(dāng)汽提壓力上升后，將PIC-2315壓力給定值調(diào)整為1MPa。2.3.3當(dāng)頂部塔盤溫度為139℃2.3.4打開頂部冷凝器調(diào)節(jié)閥后的碳銨液閥門，用碳銨液沖洗至低壓氣相管線。2.3.5將進(jìn)料塔盤溫度TIC-2313控制在158-160℃，穩(wěn)定后將蒸汽調(diào)節(jié)閥FCV-2323投入自調(diào)，同時(shí)使TI-2333和TI-2342的溫度差小于12.3.6系統(tǒng)穩(wěn)定后，緩慢增加進(jìn)料碳銨液流量到所需流量。第七節(jié)流化床的停、開車方案1、停車方案1.停止給流化床進(jìn)料，若蒸發(fā)未停造粒則要先啟振動(dòng)篩備用，再將料直接倒入包裝稱斗。2.待流化床篩板及溜床內(nèi)的尿素吹凈后，視情況先停引風(fēng)機(jī)，后停鼓風(fēng)機(jī)。3.視情況停過濾泵和洗滌泵以及回收泵。4.斷電情況下的停車，要迅速關(guān)三樓回收閥，讓回收液倒料回洗滌室，注意回收管的堵塞。5.進(jìn)行流化床篩板、溜床、風(fēng)道、洗滌室噴頭的檢查工作。除短停情況外，項(xiàng)工作必須進(jìn)行。2、開車方案本裝置開車的一般程序是：?jiǎn)⒁L(fēng)機(jī)建立風(fēng)道；啟進(jìn)、出口星型喂料器電機(jī)。引料入系統(tǒng)；2.1開車前檢查的主要內(nèi)容包括流化床篩板、回料溜床是否需要清理；檢查過濾框、過濾網(wǎng)、風(fēng)道是否要清理；各盲板、視窗、人孔、手孔是否安裝好；各運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備盤車靈活，電氣設(shè)備完好；各處閥門閥柄及專用工具是否齊備；2.2建立風(fēng)道系統(tǒng)·啟引風(fēng)機(jī)。·調(diào)整風(fēng)機(jī)風(fēng)門。檢查流化床是否處于微負(fù)壓（-10mmH2O）；檢查流化床床層、出口流化床床層氣流是否