鋼結(jié)構(gòu)加工制造工藝

第第1頁鋼結(jié)構(gòu)加工制造通用工藝XXXXXXXX有限公司目錄第一章總則 11.1適用范圍 11.2編制說明 11.3編制依據(jù) 21.4用詞說明 4第二章鋼結(jié)構(gòu)工程材料 52.1鋼材 52.1.152.2焊材 72.2.172.3連接螺栓 72.3.172.3.282.4涂料 102.4.1102.5焊釘 102.5.110第三章焊接工藝評定 123.1焊接工藝評定替代原則 123.1.1123.1.2133.1.3133.1.4143.2焊接工藝評定試件厚度覆蓋范圍 153.2.1153.2.2153.2.3163.2.4163.3焊接工藝評定有效期 173.4試件的加工制作及力學試驗取材要求 17第四章預埋件制作工藝 194.1預埋件制作要求 194.2預埋件板制孔 194.3組裝焊接 20第五章坡口加工工藝 225.1坡口加工要點 225.2半自動切割機功能介紹 225.3坡口切割注意事項 235.4半自動切割坡口工藝參數(shù) 255.5規(guī)則零件板開坡口 255.6圓環(huán)板開坡口 265.7鋼板對接坡口 275.8構(gòu)件腹板開坡口 285.8.1285.8.2295.9構(gòu)件端部開坡口 305.9.1H305.9.2315.9.3325.10坡口切割質(zhì)量偏差要求 32第六章接長下料工藝 346.1鋼板組合構(gòu)件及型材接長要求 346.2熱軋H型鋼接長方法 356.3鋼板對接 356.3.135第七章鋼結(jié)構(gòu)焊接 407.1焊接方法 407.2焊接工藝評定 407.3焊接資質(zhì)要求 407.4焊接材料 417.5焊接工藝 417.5.1接頭焊接條件 417.5.2417.5.3引弧板和襯墊 427.5.4定位焊 437.5.5437.5.6447.5.7457.5.8477.5.9497.5.10焊縫質(zhì)量檢測 507.5.11返修焊 55第八章典型構(gòu)件加工制作工藝 578.1焊接H型鋼制作工藝 578.1.1焊接H578.1.2焊接H578.1.3焊接H588.2十字柱制作工藝 608.2.1608.2.2608.2.3628.3箱型柱制作工藝 678.3.1678.3.2678.3.3698.4圓管柱制作工藝 718.4.1718.4.2718.4.373第九章鋼結(jié)構(gòu)涂裝要求 759.1表面處理（除銹） 759.1.1759.1.2759.1.3769.2摩擦面及抗滑移系數(shù) 779.3涂裝要求 779.3.1789.3.278第十章鋼結(jié)構(gòu)標記、包裝及保護要求 8010.1構(gòu)件標記的一般要求 8010.2構(gòu)件標記的位置 8010.3構(gòu)件的堆放保護措施 81第十一章鋼結(jié)構(gòu)驗收標準 8211.1切割 8211.1.1氣割 8211.1.28211.1.38311.2矯正和成型 8311.2.1劃痕 8311.2.28411.3邊緣加工 8511.3.1邊緣加工 8511.3.2焊縫坡口 8511.3.38611.4制孔 8611.4.1孔徑 8611.4.2孔距 8711.5組裝 8711.5.1焊接H型鋼 8811.5.2焊接連接組裝 8811.6鋼構(gòu)件外形尺寸 9011.6.19011.6.2單節(jié)鋼柱外形尺寸 9011.6.39211.6.4鋼管構(gòu)件外形尺寸 93第十二章包裝發(fā)運 9512.1常規(guī)要求 9512.2捆包方式 9512.3鋼結(jié)構(gòu)運輸成品保護 9612.4構(gòu)件涂裝面保護 96第第1頁第一章總則1.1適用范圍適用于本公司的鋼結(jié)構(gòu)常規(guī)構(gòu)件通用加工。1.2編制說明制。2、本通用工藝包括從原材料、配件進場到成品檢驗出廠的全過程，規(guī)范、實用、可操作性強的特點。生產(chǎn)技術(shù)部，以使本通用工藝不斷得到補充和完善。必須經(jīng)過試驗和鑒定后方可使用。藝持有者。第第2頁責，其他任何部門和人員均無權(quán)隨意改動。1.3編制依據(jù)序號標準名稱標準編號1《鋼結(jié)構(gòu)設計標準》GB/T500172《高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》JGJ993《門式剛架輕型房屋鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)范》GB/T510224《鋼結(jié)構(gòu)防火涂料》GB/T1490751部分：未涂覆 過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T8923.16《建筑鋼結(jié)構(gòu)防腐涂料中有害物質(zhì)限量》GB/T309817《鋼結(jié)構(gòu)施工規(guī)范》GB/T507558《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB/T506619《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB/T5020510《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準》GB/T5030011《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》GB/T98512《埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》GB/T985.213《焊縫無損檢測超聲檢測技術(shù)、檢測等級和評定》GB/T1134514《焊縫無損檢測超聲檢測焊縫中的顯示特征》GB/T2971115《焊縫無損檢測超聲檢測驗收等級》GB/T29712第第3頁16《厚鋼板超聲波檢測方法》GB/T297017《鋼結(jié)構(gòu)超聲波探傷及質(zhì)量分級法》JG/T20318《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T70019《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T159120《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金鋼熱軋鋼板和鋼帶》GB/T327421《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》GB/T70922《結(jié)構(gòu)用無縫鋼管》GB/T816223《直縫電焊鋼管》GB/T1379324《熱軋型鋼》GB/T70625《焊接H型鋼》GB/T3381426《建筑結(jié)構(gòu)用鋼板》GB/T1987927《耐候結(jié)構(gòu)鋼》GB/T417128《熱軋H型鋼和部分T型鋼》GB/T1126329《厚度方向性能鋼板》GB/T531330《冷彎型鋼》GB/T672531《非合金鋼及細品粒鋼焊條》GB/T511732《熱強鋼焊條》GB/T511833《埋弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合》GB/T529334分類要求》GB/T1274035《熔化焊用鋼絲》GB/T1495736《非合金鋼及細晶粒鋼藥芯焊絲》GB/T1004537《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB/T811038《埋弧焊和電渣焊用焊劑》GB/T3603739《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術(shù)條件》GB/T123140《鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副技術(shù)條件》GB/T363341《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》GB/T104331.4用詞說明在執(zhí)行中區(qū)別對待。正面詞采用“必須”;反面詞采用“嚴禁”。正面詞采用“應”;反面詞采用“不應”或“不得”。正面詞采用“宜”或“可”;反面詞采用“不宜”第二章鋼結(jié)構(gòu)工程材料材料應有進場復驗報告單。2.1鋼材量要求均應按相應的國家現(xiàn)行規(guī)標準執(zhí)行。2.1.11、采購產(chǎn)品提貨前，必須對所提產(chǎn)品進行質(zhì)量、數(shù)量、規(guī)格、標記樣方法與檢驗結(jié)果應符合國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。產(chǎn)品質(zhì)量證明書上項目性能是否齊全，是否達到標準要求。行。并記錄檢驗結(jié)果。要求。觀檢驗外，對鋼材的每個批號都要再進行性能檢驗。7、檢驗記錄要在物資部存檔，檢驗結(jié)果要記載于檔案中。第第6頁材投入工程中使用。9、牌號為Q235、Q355且板厚小于40mm的鋼材，按同一生產(chǎn)廠家、同一牌號、同一質(zhì)量等級的鋼材組成檢驗批，每批重量不應大于150t；同一生產(chǎn)廠家、同一牌號的鋼材供貨重量超過600t且全部復驗合格時，每批的組批重量可擴大至400t。且板厚大于或等于40mm廠家、同一牌號、同一質(zhì)量等級的鋼材組成檢驗批，每批重量不應大于60t;同一生產(chǎn)廠家、同一牌號的鋼材供貨重量超過600t且全部復驗合格時，每批的組批重量可擴大至400t。11、牌號為Q390的鋼材，按同一生產(chǎn)廠家、同一質(zhì)量等級的鋼材組成檢驗批，每批重量不應大于60t:同一生產(chǎn)廠家的鋼材供貨重量超過600t且全部復驗合格時，每批的組批重量可擴大至300t。12、牌號為Q235GJ、Q345GJ、Q390GJ的鋼板，按同一生產(chǎn)廠家、同一牌號、同一質(zhì)量等級的鋼材組成檢驗批，每批重量不應大于60t;同一生產(chǎn)廠家、同一牌號的鋼材供貨重量超過600t且全部復驗合格時，每批的組批重量可擴大至300t。13、牌號為Q420、Q460、Q420GJ、Q460GJ的鋼材，每個檢驗批應由成，每批重量不應大于60t。14、有厚度方向要求的鋼板及項目技術(shù)說明特別要求使用的探傷鋼第第10頁反饋公司采購部門聯(lián)系解決。2.2焊材2.2.1必須有合格證明焊接材料與母材的匹配應符合設計要求及國家現(xiàn)行行業(yè)標準的規(guī)定。的數(shù)量、方法及結(jié)果應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。行烘焙后使用。5、用于重要焊縫的焊接材料，或?qū)|(zhì)量合格證明文件有疑義的焊接焊條宜按三個批(相當爐批)取一組試驗。6、具體項目焊接材料的選用通過焊接工藝評定試驗確定。2.3連接螺栓鋼結(jié)構(gòu)連接用高強度大六角頭螺栓連接副、扭剪型高強度螺栓連接隨箱帶有扭矩系數(shù)和緊固軸力(預拉力)的檢驗報告。1、進廠螺栓應具有質(zhì)量合格證明文件中文標志及檢驗報告等。生銹和沾染贓物，螺紋不應損傷；按包裝箱數(shù)抽查5%且不應少于3箱。3、對建筑結(jié)構(gòu)安全等級為一級，跨度40m及以上的螺栓球節(jié)點鋼網(wǎng)8.8級的高強度螺栓其硬度應為級高強度螺栓其硬度應為HRC32～36且不得有裂紋或損傷；按規(guī)格抽查8只，硬度計、10倍放大鏡或磁粉探傷。4、當高強度螺栓連接副保管時間超過6個月后使用時，應按相關(guān)要求重新進行扭矩系數(shù)或緊固軸力試驗，合格后方可使用。8個。滑移系數(shù)試驗方法》的規(guī)定。2、制造廠和安裝單位應分別以鋼結(jié)構(gòu)制造批為單位進行抗滑移系數(shù)試驗，制造批可按分部(子分部)工程劃分規(guī)定的工程量每2000t為一批，不足2000t拼接的拉力試件，如下圖2.3.1所示：圖2.3.1抗滑移系數(shù)試件的形式及尺寸下存放。4、試件鋼板的厚度t1和t2應根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程中有代表性的板材厚狀態(tài)，規(guī)定取值L1應根據(jù)試驗機夾具的要求確定，試板板的寬度(mm)如下表2.3.1：表2.3.1試板板的寬度螺栓直徑162022242730板寬100100105110120120數(shù)應達到試驗要求，如下圖2.3.2所示：2.4涂料

圖2.3.2抗滑移系數(shù)試件的形式及尺寸定或設計部門的要求進行。2.4.11、涂料色澤應按設計要求，符合《漆膜顏色標準》GB/T3181色卡編號，必要時可作樣板，封存對比。在當天配置。但一次添加劑量不得超過5%。2.5焊釘用圓柱頭焊釘》GB/T10433中的規(guī)定檢查數(shù)量，按量抽查1%且不應少于10套；用鋼尺和游標卡尺量測。1、焊釘表面應無銹蝕、氧化皮、油脂和毛刺等，其桿部表而不允許有影響使用的裂能，但頭部深度(徑向)不得超過0.25(d,-d)mm，焊釘具體形式如下圖2.5.1所示，焊接瓷環(huán)如下圖2.5.2所示：圖2.5.1焊釘?shù)男问郊俺叽鐖D2.5.2焊接瓷環(huán)的形式及尺寸3、焊接瓷環(huán)在焊接使用前需按照說明書要求進行烘培。第三章焊接工藝評定目制作過程中所使用的焊材必須嚴格按照焊接工藝評定項對照執(zhí)行。3.1焊接工藝評定替代原則質(zhì)量等級高的鋼材。3.1.11、不同類別鋼材的焊接工藝評定結(jié)果不得互相替代。狀態(tài)下，高級別鋼材的焊接藝評定結(jié)果可替代低級別鋼材；Ⅲ、IV類同焊接工藝評定結(jié)果不得互相替代。4、國內(nèi)與國外鋼材的焊接工藝評定結(jié)果不得互相替代。5、接頭形式變化時應重新評定，但十字形接頭評定結(jié)果可替代T形T形或十字形接頭對接與角接組合焊縫評定結(jié)果可替代角焊縫評定結(jié)果。第第13頁6、板材對接與外徑不小于600mm的相應位置管材對接的焊接工藝評定可互相替代。代。墊不可互相替代。3.1.2藝評定試驗。2、Ⅰ、Ⅱ類鋼材的栓釘焊接工藝評定試驗可互相替代。3、Ⅲ、IV類中鋼材的栓釘焊接工藝評定試驗不可互相替代。3.1.3常用國內(nèi)鋼材分類如下表3.1.1所示：表3.1.1國內(nèi)鋼材分類類別號標稱屈服強度鋼材牌號舉例對應標準號I≤295MPaQ195、Q215、0235、Q275GB/T70020、25、15Mn、20Mn、25MnGB/T699Q235qGB/T714Q235GJGB/T19879Q235NH、Q265GNH、Q295NH、Q295GNHGB/T4171ZG275-485HGB/T7659G17Mn5QT、G20Mn5N、G20Mn5QTCECS235Ⅱ>295Mpa且≤370MPaQ355GB/T1591Q345q、Q370qGB/T714Q345GJGB/T19879Q310GNH、Q355NH、Q355GNHGB/T4171Ⅲ>370MPa且≤420MPaQ390、Q420GB/T1591Q390GJ、Q420GJGB/T19879Q420qGB/T714Q415NHGB/T4171IV>420MPaQ460、Q500、Q550、Q620、Q690GB/T1591Q460GJGB/T19879Q460NH、Q500NH、Q550NHGB/T41713.1.4鋼結(jié)構(gòu)工程焊接難度等級如下表3.1.2所示：影響因素焊接難度等級板厚t(mm)鋼材分類受力狀態(tài)鋼材碳當量CEV(%)A(易)t≤30I一般靜載拉、壓CEV≤0.38B(一般)30<t≤60Ⅱ靜載且板厚方向受拉或間接動載0.38<CEV≤0.45C(較難)60<t≤100Ⅲ直接動載、抗震設防烈度等于7度0.45<CEV≤0.50D(難)t>100IV直接動載、抗震設防烈度大于等于8度CEV>0.50注：a、根據(jù)表中影響因素所處最難等級確定整體焊接難度：b、鋼材分類應符合本章節(jié)表3-1的規(guī)定。第第15頁表3.1.2鋼結(jié)構(gòu)工程焊接難度等級3.2焊接工藝評定試件厚度覆蓋范圍3.2.1評定合格的試件厚度在工程中適用的厚度范圍應符合下表3.2.1的規(guī)定。表3.2.1評定合格的試件厚度在工程中適用的厚度范圍焊接方法類別號評定合格試件厚度(t)(mm)工程適用厚度范圍板厚最小值板厚最大值8≤253mm2t、 25<t≤700.75t2t>700.75t不限6≥180.75t最小18mm1.1t7≥100.75t最小10mm1.1t91/3φ≤t<12t2t.且不大于16mm12≤t<250.75t2tt≥250.75t1.5t注：φ為栓釘直徑。3.2.2焊接方法分類如下表3.2.2的規(guī)定。表3.2.2焊接方法分類焊接方法類別號焊接方法代號1焊條電弧焊SMAW2-1半自動實心焊絲二氧化碳氣體保護焊GMAW-CO?2-2半自動實心焊絲富氬+二氧化碳氣體保護焊GMAW-Ar2-3半自動藥芯焊絲二氧化碳氣體保護焊FCAW-G3半自動藥芯焊絲自保護焊FCAW-SS4非熔化極氣體保護焊GTAW5-1單絲自動埋弧焊SAW-S5-2多絲自動埋弧焊SAW-M6-1熔嘴電渣焊ESW-N6-2絲極電渣焊ESW-W6-3板極電渣焊ESW-P7-1單絲氣電立焊EGW-S7-2多絲氣電立焊EGW-M8-1自動實心焊絲二氧化碳氣體保護焊GMAW-00?A8-2自動實心焊絲富氬+二氧化碳氣體保護焊GMAW-ArA8-3自動藥芯焊絲二氧化碳氣體保護焊FCAW-GA8-4自動藥芯焊絲自保護焊FCAW-SA9-1非穿透栓釘焊SW9-2穿透栓釘焊SW-P3.2.3施焊位置分類如下表3.2.3的規(guī)定。表3.2.3施焊位置分類焊接位置代號焊接位置代號管材水平轉(zhuǎn)動平焊1G板材平F豎立固定橫焊2G橫H水平固定全位置焊5G立Y傾斜固定全位置焊6G仰0傾斜固定加擋板全位置焊6GR3.2.4蓋原則應符合下表3.2.4的規(guī)定。表3.2.4管材直徑焊接工藝評定替代規(guī)則管材直徑焊接工藝評定替代規(guī)則1外徑小于600mm的管材，其直徑覆蓋范圍不應小于工藝評定試驗管材的外徑。2外徑不小于600mm的管材，其直徑覆蓋范圍不應小于600mm。3.3焊接工藝評定有效期1、對于焊接難度等級為A、B、C級的鋼結(jié)構(gòu)焊接工程，其焊接工藝評定有效期應為5年。2、對于焊接難度等級為D級的鋼結(jié)構(gòu)焊接工程應按工程項目進行焊接工藝評定。3.4試件的加工制作及力學試驗取材要求取尺寸要求如下。1、板材對接接頭試件及試樣如下圖3.4.1所示：圖3.4.1板材對接接頭試件及試樣示意圖2、板材角焊縫和T形對接與角接組合焊縫接頭試件如下圖3.4.2所示：圖3.4.2板材角焊縫和T形對接與角接組合焊縫接頭試件示意圖3、栓釘焊焊接試件及試樣如下圖3.4.3所示：圖3.4.3栓釘焊焊接試件及試樣示意圖第四章預埋件制作工藝4.1預埋件制作要求具體技術(shù)要求以設計圖紙技術(shù)總說明為準。4.2預埋件板制孔于焊接。板下料切割尺寸應符合圖紙設計要求，開孔應精確無誤，如下圖4.2.1所示：圖4.2.1鉆床鉆孔3、鉆孔后采用孔位直徑2倍直徑麻花鉆頭將孔位銑出錐形，或采用手工氣割以開坡口的形式切割錐形孔，如下圖4.2.2所示：4.3組裝焊接

圖4.2.2錐形孔的制作矯直或切除。4.3.1所示：圖4.3.1點裝要求為準，如下圖4.3.2所示：圖4.3.2焊接好相應檢查記錄。第五章坡口加工工藝5.1坡口加工要點有坡口都必須采用半自動或機械加工，嚴禁隨意手工切割。5.2半自動切割機功能介紹

圖5.1.1現(xiàn)場設備分類如下：1、單割嘴主要用于零部件的單面坡口切割、鋼板寬度超過1.5米的單面坡口切割和成品構(gòu)件端部現(xiàn)場焊接坡口的切割。2、雙割嘴主要用于零部件雙面坡口切割、鋼板寬度小于1.5米的雙邊單面坡口切割、鋼板寬度大于1.5米單邊雙面坡口的切割。3、四割嘴主要用于鋼板寬度小于1.5米，雙邊、雙面坡口的切割。設備如下圖5.2.1所示:5.3坡口切割注意事項

圖5.2.1半自動火焰切割機口切割注意事項如下表5.3.1所示:表5.3.1坡口切割注意事項序號坡口切割注意事項序號坡口切割注意事項1根據(jù)坡口面的長度來選擇割嘴型號。2切割前首先將鋼板墊平工件下面留出一定的間隙以利于氧化鐵渣的吹除切割時為了防止操作者被飛濺的氧化鐵渣燒傷必要時可加擋板遮擋33檢查風線方法是點燃火焰并將預熱火焰謂整適然后打開切割氧氣閥門觀察切割氧流(即風線)形狀風線應為筆直清晰的圓柱體并有適當?shù)拈L度這樣才能使切口表面光滑干凈寬窄一致如果風線不規(guī)則應關(guān)閉所有的閥門，用通針或其他工具修整割嘴的內(nèi)表面，使之光滑。4切割速度與坡口長度、割嘴型號有關(guān)，一般隨鋼板坡口長度增大而減慢切割速度必須與切口內(nèi)金屬的氧化速度相適應切割速度直接影響到切割過程的穩(wěn)定性和切割斷面質(zhì)量如果想人為的調(diào)高切割速度來提高生產(chǎn)效率和用減慢切割速度來最佳地改善切割斷面質(zhì)量，那是辦不到的，只能使切割斷面質(zhì)量變差。切割速度太慢會降低生產(chǎn)率，使切口上緣熔化塌邊下邊緣產(chǎn)生圓角切割斷面下半部分出現(xiàn)水沖狀的深溝凹坑太快則后拖量過大使切割斷面出現(xiàn)凹陷和掛渣等質(zhì)量缺陷嚴重的甚至割不透造成切割中斷。5通過觀察熔渣從切口噴出的特點可調(diào)整到合適的切割速在正常的火焰切割過程中切割氧流相對垂直的割炬來說稍微偏后一個角其對應的偏移叫后拖量切割速度可根據(jù)熔渣火花在切口中落下的方向來掌速度過低時，沒有后拖量，鋼板下面割口處的火花束向切割方向偏移。如提高割炬的運行速度火花束就會向相反的方向偏當火花束與切割氧流平行或稍偏向前方排出時時就認為該切割速度正常速度過高時火花束明顯后偏割嘴與割件間的切割傾角直接影響氣割速度和后拖切割傾角的大小主要根據(jù)坡口長度來確定。6割嘴到鋼板表面的距離是根據(jù)坡口面的長度及預熱火焰長度來確定割嘴高度過低會使切口上線發(fā)生熔塌飛濺時易堵塞割嘴甚至引起回火割嘴高度過大，熱損失增加，且預熱火焰對切口前緣的加熱作用減弱，預熱不充分切割氧流動能下降使排渣困難影響切割質(zhì)量同時進入切口的氧純度也降低，導致后拖量和切口寬度增大。7決不能放在水泥地上切割，因為水泥地面遇高溫后會崩裂。。，，5.4半自動切割坡口工藝參數(shù)半自動切割坡口工藝參數(shù)如下表5.4.1所示:表5.4.1坡口切割工藝參數(shù)割嘴型號坡口面長度(mm)氧氣壓力(MPa)丙烷壓力(MPa)切割速度(mm/min)割嘴離鋼板的距離(mm)110～300.25～0.350.03～0.04400～6004230～500.25～0.350.03～0.04350～5005350～700.3～0.40.04～0.05300～4005470～900.3～0.40.04～0.05250～3506590～1200.4～0.60.05～0.06200～30076120～1600.5～0.80.05～0.06150～30077160～2000.6～0.90.06～0.07150～25085.5規(guī)則零件板開坡口現(xiàn)場實物圖如下圖5.5.1所示。圖5.5.1坡口完成構(gòu)件1.21.5第第6頁米，高800mm,槽孔長500mm,寬150mm,切割平臺三面采用6mm鋼板遮擋，痕，下圖5.5.2所示。圖5.5.2打坡口平臺示意割坡口進行打磨處理。5.6圓環(huán)板開坡口坡口。桿可制作成可伸縮調(diào)節(jié)，便于切割不同直徑弧度的圓環(huán)板。進行試行，無偏差后再正式點火切割。如下圖5.6.1所示。圖5.6.1圓環(huán)板開坡口3、無論圓管柱內(nèi)環(huán)或外環(huán)板都可采用此方法切割開坡口。割坡口進行打磨處理。5.7鋼板對接坡口26mm時開單面V度等于大于26mm時，開X形坡口。坡口切割前先畫出坡口切割線，根據(jù)X5.7.1所示。圖5.7.1坡口型式進行打磨處理。5.8構(gòu)件腹板開坡口型鋼腹板厚度小于25mmV形坡口，腹板厚度等于大于25mm時，如技術(shù)要求全部為部分熔透時開對稱KK為t/3(清根面),一面坡口深度為2t/3;箱型構(gòu)件都開單面V在于當板厚大于16mm時，部分熔透區(qū)域可留t/3鈍邊，全熔透區(qū)域坡口不留鈍邊，根部比部分熔透區(qū)域縮進6～8mm作為焊接熔透間隙。坡口加工方法分為兩種：火焰切割和機械加工。5.8.11、為提高工作效率，兩側(cè)K形坡口可采用4槍頭同時切割，兩側(cè)V板上試運行，調(diào)整好兩側(cè)和前后割嘴角度和間距，前后個割嘴間距15～25mm之間，下部坡口割嘴先行，兩側(cè)四割嘴點火后調(diào)整火焰，兩側(cè)先行程開關(guān)四割嘴同時切割?，F(xiàn)場打坡口實況如下圖5.8.1所示。圖5.8.1現(xiàn)場打坡口實況5.8.2所示。5.8.2

圖5.8.2導向輪切割打坡口用的坡口切割機或銑邊機。采用專用坡口切割機加工坡口如下圖5.8.3所示。圖5.8.3專用坡口切割機加工坡口機加工坡口如下圖5.8.4所示。第第30頁圖5.8.4便攜式坡口加工機加工坡口削坡口如下圖5.8.5所示。5.9構(gòu)件端部開坡口

圖5.8.5大型銑邊機銑削坡口5.9.1型鋼端部翼緣板開坡口前需先切割腹板R防止翼緣板開坡口時割傷腹板；翼緣板切割前先畫出切割線。如下圖5.9.1所示。圖5.9.1切割腹板R角 圖5.9.2H型鋼上翼緣板批量開坡口2、H型鋼端部翼緣板坡口切割最好批量切割，可使半自動切割機軌如上圖5.9.2所示。3、翻轉(zhuǎn)構(gòu)件，切割下翼緣板，H型鋼端部翼緣板坡口為現(xiàn)場焊接坡緣板時，調(diào)轉(zhuǎn)割嘴角度，反向切割。如下圖5.9.3所示。圖5.9.3H型鋼下翼緣板批量開坡口5.9.21、首先在箱型構(gòu)件端部畫出坡口切割線，如下圖5.9.4所示。圖5.9.4畫出坡口切割線 圖5.9.5箱型構(gòu)件批量開坡口2、箱型構(gòu)件端部坡口切割最好批量切割，可使半自動切割機軌道容翻轉(zhuǎn)構(gòu)件依次切割完成，如上圖5.9.5所示。5.9.31、圓管直徑小于350mm時，可采用相貫線切割機切割坡口，如下圖5.9.6所示。圖5.9.6貫線切割機開坡口 圖5.9.7圓管磁力切割機開坡口2、當圓管直徑大于350mm時，可采用專用的圓管磁力切割機進行切割，如上圖5.9.7所示。5.10坡口切割質(zhì)量偏差要求坡口切割質(zhì)量偏差要求如下表5.10.1所示:表5.10.1坡口切割質(zhì)量偏差要求坡口坡口加工完成后，按要求對坡口角度及鈍邊、進行檢查，坡口尺寸和坡口面要求 應符合下列的規(guī)定項目允許偏差值：(mm)零件寬度、長度±3.0切割面平面度≤0.05t且不大于2.0割紋深度≤0.3局部缺口深度≤1.0坡口角度偏差±2第第4頁第六章接長下料工藝6.1鋼板組合構(gòu)件及型材接長要求構(gòu)件必須采用拼接接長的方式構(gòu)件拼接接長時必須嚴格按照具體項目鋼行，在技術(shù)排料時務必錯開各類接頭及節(jié)點和加勁板位置，標準規(guī)定：H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于兩倍板寬腹板拼接寬度不應小于300mm,長度不應小于600mm。600mm,相鄰兩側(cè)板拼接縫的間距不宜小于2400mm確需拼接時，最小拼接寬度不宜小于板寬的1/4。焊接拼接，其拼接長度不應小于600mm。定。（1）當鋼管直徑d≤500mm時，不應小于500mm；（2）當鋼管直徑500mm<d≤1000mm時，不應小于直徑d;（3）當鋼管直徑d>1000mm時，不應小于1000mm；長長度應滿足上述第1～3條要求；距離(沿弧長方向)不應小于鋼管壁厚的5倍，且不應小于200mm,錯開180°為最佳。第第5頁全熔透等強對接焊縫。6.2熱軋H型鋼接長方法拼接，其拼接長度不小于600mm；用于主要構(gòu)件的熱軋H型鋼一般采用Z字型對接或斜6.2.1所示。6.3鋼板對接

圖6.2.1直口對接和斜45°對接4mm成不大于1:2.54mm方向加工成不大于1:2.5斜坡，如下圖6.3.1所示。圖6.3.1不同寬度鋼板平面內(nèi)對接6.3.1以清除干凈。坡口示意圖如下圖6.3.2所示。第第36頁圖6.3.2坡口示意圖2、在焊接工作開始之前，用鋼絲刷和砂輪機打磨清除焊縫附近至少20mm范圍內(nèi)的氧化物、鐵銹、漆皮、油污等其它有害雜質(zhì)。3、定位焊縫不得存在缺陷；定位焊縫長度40～50mm,焊道間距為發(fā)現(xiàn)點焊上有氣孔、裂紋等缺陷時，必須清除干凈后重焊。厚度及坡口形式應與母材相同，引弧板和引出板的長度應大于或等于80mm,寬度應大于或等于60mm,焊縫引出長度應大于或等于40mm,保證引弧及收弧處質(zhì)量，防止產(chǎn)生弧坑裂紋。中，注意觀察鋼板變形情況，要及時翻身，避免鋼板較大的角變形。熱，預熱溫度為20～120℃(根據(jù)板厚材質(zhì)決定),預熱范圍為焊縫兩側(cè)各100mm,鋼材預熱溫度要求見下表6.3.1所示。表6.3.1鋼材預熱溫度要求鋼材類別接頭最厚部件的板厚t(mm）t≤2020<t≤4040<t≤6060<t≤80t>80Ia--405080Ⅱ-206080100Ⅲ206080100120IVb2080100120150注：1、焊接熱輸入約為15kJ～25kJ/cm,當熱輸入每增大5kJ/cm時，預熱溫度可比表中溫度降低20℃。220℃。3當母材施焊處溫度低于0℃時，應根據(jù)焊接作業(yè)環(huán)境、鋼材牌號及板厚的具體情況將表中預熱溫度適當增加，且應在焊接過程中保持這一最低道間溫度。4焊接接頭板厚不同時，應按接頭中較厚板的板厚選擇最低預熱溫度和道間溫度。5溫度。6由試驗確定。7“-”表示焊接環(huán)境在0℃以上時，可不采取預熱措施。a鑄鋼除外，I類鋼材中的鑄鋼預熱溫度宜參照Ⅱ類鋼材的要求確定；b僅限于IV類鋼材中的Q460、Q460GJ鋼。焊接厚度約3～4mm。蓋情況并且中途不宜?；　Ｈ刍竿笧橹?；若發(fā)現(xiàn)咬邊、夾渣等缺陷必須清除和修復。全熔透焊接的目的。碳弧氣刨清根焊接如下圖6.3.3所示。圖6.3.3碳弧氣刨清根焊接割去引出板及引弧板，并打磨。焊縫焊完后又停留了若干小時之后再進行焊接。焊接工藝參數(shù)見下表6.3.2所示。表6.3.2焊接工藝參數(shù)焊道焊接方法坡口間距（mm焊接電）流（A）電弧電壓（V）焊絲干焊接速度（cm/min）引熄弧長度（mm）打底焊道GMAW0～2200～24024～2815～2025～4050～80填充焊道SAW-500～55030～3640～4525～4050～80反面熔透焊道SAW-600～65030～3840～4525～4050～80蓋面焊道SAW-600～65030～3840～4525～4050～8013、當鋼板厚度40mm<T≤60mm時，在焊接完畢后，應進行緩冷，即在焊接完畢后，立即采用保溫棉進行覆蓋保溫緩冷。14、待完全冷卻至常溫后先對在焊縫外觀質(zhì)量進行100%外觀質(zhì)量檢超聲波無損檢測如下圖6.3.4所示。圖6.3.4超聲波無損檢測6.3.3規(guī)定。表6.3.3焊縫外形尺寸偏差項目對接焊縫外形尺寸示意圖及說明對口錯邊偏差(△)△<0.1t且≤2.0對接間隙偏差(a)0～1.0焊縫余高(C)B<200～3B≥200～4焊縫寬度(B)B=t+4～8第七章鋼結(jié)構(gòu)焊接7.1焊接方法弧焊、栓釘焊及電渣焊，每種焊接方法有其適用的范圍見表7.1.1所示：表7.1.1焊接方法序號焊接方法代號適用范圍1焊條電弧焊SMSW定位焊、返修2氣體保護焊GMAW不規(guī)則構(gòu)件的焊接;規(guī)則構(gòu)件的打底;橫、立和仰位置的焊接3埋弧焊SAW接焊縫;箱型主焊縫;H型梁主焊縫等4栓釘焊SW專門用于栓釘(剪力釘)的焊接5電渣焊ESW小截面箱型隔板與箱型壁板間的焊接7.2焊接工藝評定詳見第三章。7.3焊接資質(zhì)要求從業(yè)人員資格認證標準》CECS331標準考試，并取得有效的焊工合格證。6質(zhì)量。7.3.1所示。表7.3.1焊接人員要求員求工工工焊)過格其目及范。焊工在焊接過程中應嚴格遵守工藝操作規(guī)程并對其焊接的產(chǎn)品質(zhì)量負。對焊前準備不符合技術(shù)要求的構(gòu)件，焊工有權(quán)拒絕操作并報主管工程師。術(shù)員鋼結(jié)構(gòu)的焊接全過程，必須在焊接責任工程師的負責下進行生產(chǎn)施工焊接工程師應具備建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)指導的工作能力。7.4焊接材料詳見第二章。7.5焊接工藝7.5.1接頭焊接條件1、接頭間隙中嚴禁填塞焊條頭、鐵塊等雜物。2、坡口組裝間隙偏差超過標準規(guī)定但不大于較薄板厚度2倍或20mm(取其較小值)可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊。接頭的錯邊量超過3mm時，較厚部件應按不大于1:2.5坡度平緩過渡。4、采用角焊縫及部分焊透焊縫連接的T型接頭，兩部件應密貼，根部間隙不應超過5mm;當間隙超過5mm時，應在待焊板端表面堆焊并修磨平整使其間隙符合要求后再焊接。型按頭的角焊縫連接部件的根部間隙大于1.5mm且小于5mm時，角焊縫的焊腳尺寸應按根部間隙值而增加。7.5.21、對焊條電弧焊，其焊接作業(yè)區(qū)最大風速不宜超過8m/s;氣體保護電弧焊不宜超過2m/s。如果超出上述范圍，應采取有效措施以保障焊接或暴露于雨、冰、雪中時嚴禁焊接。應確保接頭焊接處各方向大于等于2倍板厚且不小于100mm范圍內(nèi)的母材溫度不低于20℃或規(guī)定的最低預熱溫度(二者取高值)，且在焊接過程中不應低于這一溫度。和防控預杜絕事故的發(fā)生。7.5.3弧焊引弧板長度應大于80mm。并整平。嚴禁錘擊去除引弧板，使襯墊板和焊件緊密貼合，使焊縫金屬溶人襯墊板，并符合下述要求:(1)襯墊板的技術(shù)要求應與所焊材料相同，(2)襯墊板的預處理方法應與所焊構(gòu)件相同，修平滑，并檢查有無任何裂紋。7.5.4定位焊焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相同?？討顫M，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。焊焊接時，預熱不是強制規(guī)定的。4、定位焊尺寸參見下表7.5.1要求執(zhí)行：表7.5.1定位焊尺寸3mm；渣可不必清除。7.5.51、焊前預熱溫度，如下表7.5.2所示。表7.5.2焊前預熱溫度（mm）注注A.當母材施焊處溫度低于0℃時應根據(jù)焊接作業(yè)環(huán)境鋼材牌號及板厚的具體情況將表中預熱溫度適當增加，且應在焊接過程中保持這一最低層間溫度。B.焊接接頭板厚不同時，應按接頭處中較厚的板板厚選擇最低預熱溫度和層間溫度。C.焊接接頭材質(zhì)不同時，應按接頭中較高強度、較高碳當量的鋼材選擇最低預熱溫度。2、預熱方法及層間溫度控制方法應符合下列規(guī)定:A.焊前預熱及層間溫度的保持應該采用電加熱器，火焰加熱器等加熱，并且采用專用的測溫儀器測量。1.5倍以上，且不得小于100mm；預熱溫度宜在焊件反面測量。測溫點應在離電弧經(jīng)過前的焊接點各方向不小于75mm處；當用火焰加熱時，正面測溫應在加熱停止后進行。C.預熱過程以及焊接過程中，焊縫的層間溫度不得高于230℃。D.當環(huán)境溫度高于0℃且小于常溫時，宜提高預熱溫度15～25℃;當環(huán)境溫度低于2倍板厚且不小于100mm20℃或規(guī)定的最低預熱溫度二者間的較高值，并且焊接過程中不得低于這個溫度。7.5.6夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理；屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度；寬度；后的緩冷和重新焊接前的預熱；位置應距端部大于10mm,弧坑應填滿；半自動焊方法進行焊接和蓋面。7.5.7為保證構(gòu)件或結(jié)構(gòu)尺寸施工精度的要求，需對焊接變形進行有效控杜絕采取剛性固定或強制措施控制焊接變形。1、采用反變形法7.5.1中焊接H型鋼的上、下翼緣板按圖7.5.1(a)所示壓制成反變形后再進行焊接如圖7.5.1(b)所示。圖7.5.1反變形示意2、采用穩(wěn)固的裝配平臺與合理的焊接順序成整體再焊接。稱的鋼構(gòu)件宜盡可能采用對稱施焊的方法。不對稱焊縫先焊焊縫少的一側(cè)，后焊焊縫多的一側(cè)，以減少構(gòu)件總的焊接變形。般應先從深坡口一側(cè)焊起。④分段退焊法:對于鋼結(jié)構(gòu)中的長焊縫，焊接時若持續(xù)使用從一端到此時宜采用沿焊縫長度方向?qū)ΨQ布置的分段退焊法或多人對稱分段退焊法，以實現(xiàn)沿焊縫長度方向?qū)ΨQ焊接。宜采用跳焊法。3、適當采用焊件夾具還需要用焊件夾具將件夾緊，以防止組件間發(fā)生錯位。4、合理地選擇焊接方法和焊接工藝參數(shù)不同。CO2氣體保護焊焊絲細，熱影響區(qū)小，焊接變形小。選用熱影響區(qū)較窄的CO2氣體保護焊焊接方法代替手弧焊、埋弧焊，可減少鋼結(jié)構(gòu)焊接變形。合適的焊接工藝參數(shù)，可減少鋼結(jié)構(gòu)受熱范圍，從而減少焊接變形。7.5.8有疲勞問題的結(jié)構(gòu)中承受拉應力的對接接頭、焊縫密集的節(jié)點或構(gòu)除處理;僅為穩(wěn)定結(jié)構(gòu)尺寸時，可采用振動法消除應力。1、焊接應力的產(chǎn)生及影響(包括焊縫)在冷卻過程中的不均勻收縮受到約束而產(chǎn)生的內(nèi)應力稱為焊影響。致使構(gòu)件內(nèi)“有應力增加的地方就必然有應力減少的地方”;構(gòu)件還會因2、焊接應力消除方法接應力。內(nèi)部采用火焰加熱器加熱的方法進行退火。紅外加熱器。加熱過程應使用微機自動溫控裝置進行有效控制。時效處理，則構(gòu)件的焊接變形可得到一定的控制。定，采用振動消除應力方法對構(gòu)件進行整體處理既可操作也經(jīng)濟。7.5.9取先總體后局部、先主要后次要、先下部后上部的順序。(1)機械矯正法接變形。(2)火焰加熱矯正法形等?；鹧娉C正的加熱溫度如下:1)加熱矯正一般溫度為600～800℃。同一位置加熱次數(shù)不應超過兩次;2)采用外力輔助矯正，冷卻時當溫度下降到200～250℃時，須將外力全部解除，使其自然收縮;4)加熱溫度的判定可從鋼材加熱時所呈現(xiàn)的顏色進行判斷，如表7.5.3所示:表7.5.3鋼材加熱時所呈現(xiàn)的顏色列表顏色溫度（℃）矯正顏色溫度（℃）矯正黑色470以下×櫻紅色780～800√第第50頁暗褐色520～580×亮櫻紅色800～830×赤褐色580～650×亮紅色830～880×暗櫻紅色650～750√黃赤色880～1050×深櫻紅色750～780√暗黃色1050～1750×5)加熱矯正后宜采用自然冷卻，嚴禁急冷。素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度最高嚴禁超過900℃，最低溫度不得低于劃痕度不得大于0.5mmm，且不應超過該鋼材厚度允許負偏差的1/2.7.5.10焊縫質(zhì)量檢測行標準《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205和《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661的規(guī)定執(zhí)行。缺陷作出判斷時，應采用射線探傷。具體參見下列標準:《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661，《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205，《鋼焊縫手3323。2、焊縫外觀質(zhì)量檢測1)焊縫外觀質(zhì)量分級口全熔透焊縫，焊縫質(zhì)量等為一級。2、節(jié)點區(qū)范圍為：梁柱節(jié)點及梁翼緣上下各600mm、柱與支撐連接范圍及其上下各200mm;節(jié)點區(qū)域內(nèi)截面面組合焊縫要求按下表7.5.4確定.3、在承受動荷載且需要進行疲勞驗算的構(gòu)件中，凡要求與母材等連接的焊縫應予焊透，其質(zhì)量等級為:作用力垂直于焊縫長度方向的橫向?qū)雍缚p或T形對接與角接組合焊縫，受拉時應為一級，受壓時應為二級；作用力平行于焊縫長度方向的縱向?qū)雍缚p應為二級。透,其質(zhì)量等級當受拉時應不低于二級，受壓時宜為二級。6、所有焊縫的坡口形式，構(gòu)造細節(jié)除注明外均按照CB/T985、CB/T986及GB50661的規(guī)定。7、圖紙中未特別注明的焊縫質(zhì)量等級及檢測方法可參用下表7.5.4所示：表7.5.4焊縫質(zhì)量等級要求焊縫位置焊接要求焊接質(zhì)量等級檢測方法工廠焊接鋼板、構(gòu)件拼接接長坡口全焊透對接一級超聲波梁翼緣對應十字型鋼柱處水平加勁肋（或橫隔板）與柱翼緣全焊透T形對接二級超聲波與柱腹板全焊透T形對接二級超聲波梁柱剛接梁翼緣對應H形、工字形鋼柱處水平加勁肋（或橫隔板）與柱壁板坡口全焊透對接二級超聲波梁翼緣對應箱型鋼柱處水平加勁肋（或橫隔板）與柱壁板全焊透T形對接或熔嘴電渣焊（柱壁板≥16)二級超聲波豎向連接板、豎向加勁肋（或橫隔板）與梁、柱壁板t≤16角焊縫三級級）t＞16坡口部分焊透變截面柱箱型柱壁板上柱開坡口全焊透一級超聲波橫隔板與壁板角焊縫或坡口部分焊透三級級）工字形柱壁板上柱開坡口全焊透一級超聲波橫隔板與壁板角焊縫或坡口部分焊透三級級）柱壁板間組合焊縫框架梁柱節(jié)點及框架梁上下各600mm范圍內(nèi)坡口全焊透二級超聲波柱接頭上下各100mm坡口全焊透二級超聲波全焊透區(qū)以外箱型柱四角坡口部分焊透三級級）工字形腹板與翼緣角焊縫或坡口部分焊透（t≤25）全焊透或部分熔透（t＞25）三級級）十字形腹板與翼緣坡口部分焊透（t≤25）全焊透或部分熔透（t＞25）三級級）矩形管砼接四角坡口全焊透二級超聲波梁壁板間組合焊縫腿四角坡口部分焊透（t≤25）全焊透或部分熔透（t＞25）三級級）牛腿腹板與翼緣角焊縫或坡口部分焊透（t≤25）全焊透或部分熔透（t＞25）三級級）箱型柱與十字形柱過渡壁板上柱開坡口全焊透一級超聲波梁腹板開洞時，補強板與梁腹板角焊縫或坡口部分焊透三級級）鋼結(jié)構(gòu)中心支撐節(jié)點板與框架梁柱節(jié)點坡口全焊透二級超聲波吊柱與梁下翼緣坡口全焊透一級超聲波2）焊縫外觀質(zhì)量規(guī)定所有焊縫按GB/T50205-2020要求進行100%外觀檢驗，焊縫檢查應和外觀質(zhì)量要求詳見下表7.5.5。表7.5.5焊縫外形尺寸和外觀質(zhì)量要求1加強高cb<20;b≥20;2尺寸（h+△h）3T接坡口焊縫4總長≤10%焊縫全長。三級焊縫:≤0.1t且≤1.0，長5/6/三級焊縫:每50.0焊縫長度內(nèi)允27一級和二級焊縫:d<0.15t但≯2.0mm三級焊縫:d<0.15t但≯3.0mm89/10/1)檢測時機：焊縫無損檢測一般應在外觀檢測合格后進行。但Q390等Ⅲ、Ⅳ類鋼材應在焊接完成24h后進行2)焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗等級要求a．一級焊縫：設計規(guī)定的全熔透一級焊縫；b．二級焊縫：設計規(guī)定的全熔透二級焊縫；c．三級焊縫：角焊縫和除b點以外的部分熔透焊縫。3)探傷比例及標準：超聲波探傷按GB/T11345（板厚t≥8mm）及JG/T203（6≤t≤7mm）要求檢驗；根據(jù)GB/T50205、現(xiàn)行規(guī)范GB/T11345-2013以及設計總說明，應按每條焊縫計算百分比，一級焊縫符合GB/T19418規(guī)定的B級焊縫質(zhì)量等級，按GB/T11345-2013規(guī)定的B級要求檢測，按GB/T29712標準規(guī)定的2級要求驗收，探傷比例為100%；二級焊縫對應GB/T19418規(guī)定的C級焊縫質(zhì)量等級，按GB/T11345-2013規(guī)定的B級要求檢測，按GB/T29712標準規(guī)定的3比，且探傷長度不小于200mm，當焊縫長度不足200mm，應對整條焊縫進行探傷。4、栓釘焊機焊接接頭的質(zhì)量檢測法為將栓釘彎曲30°后焊縫及其熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂紋。對采方法進行檢查。7.5.11返修焊焊縫金屬和母材的缺陷超過相應的質(zhì)量驗收標準時，可采用砂輪打應按下列要求進行:1、返修前，應清潔修復區(qū)域的表面;2、焊瘤、凸起或余高過大，采用砂輪或碳弧氣刨清除過量的焊縫金屬;3、焊縫凹陷或弧坑、焊縫尺寸不足、咬邊、未熔合、焊縫氣孔或夾渣等應在完全清除缺陷后進行焊補;紋的范圍及深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除裂紋及其兩端各50mm長的的裂紋用碳弧氣刨清除前，宜在裂紋兩端鉆止裂孔;5、焊接返修的預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度提高30～50℃，并采用低氫焊接方法和焊接材料進行焊接;和分析，制定專門的返修工藝方案后進行;主或監(jiān)理工程師認后方可實施；修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。第八章典型構(gòu)件加工制作工藝8.1焊接H型鋼制作工藝8.1.1輕鋼廠房主構(gòu)件一般采用焊接H熔透焊縫質(zhì)量，鋼梁合縫板角度偏差、孔位尺寸精度等。大型厚板焊接HH型鋼一般需要開K火焰矯正切割，制孔精度等問題。8.1.2焊接H型鋼制作工序流程如下圖8.1.1所示:圖8.1.1焊接H型鋼制作工序流程8.1.3第第9頁用半自動火焰切割機進行。2、坡口加工：大型厚板焊接H型鋼都需要開坡口焊接，一般分為全K熔深深度不小于板厚的1/3;全熔透部位開不對稱K型坡口，反面清根焊接，也就是一面開t/3厚度坡口，一面開2t/3厚度坡口，所有坡口角度不小于35度，如下圖8.1.2所示:圖8.1.2左為部分熔透坡口形式，右為全熔透坡口形式T翼緣板電焊固定。形與翼緣板H形組立前首先在翼緣板上畫出腹板位置與翼緣板點焊固定。5、H形腹板與翼緣板焊接：H形組立合格后，將其吊至LHT或LHCH速度。焊后24h進行焊縫UT探傷。6、H形鋼矯正：H形鋼腹板與翼緣板焊接完成并經(jīng)UT檢測合格后對第第60頁H形腹板及翼緣板進行矯正在H尺寸進行檢查，直至滿足規(guī)范規(guī)定的裝配要求。7、裝焊加勁板(或連接板)：H形鋼矯正并檢查合格后，裝配加勁板H形鋼腹板及緣板上畫出加勁板(連接板)位置線，并根據(jù)位置線裝配加勁板(連接板)，裝配合格后采用CO2氣體保護焊進行焊接。8、端部數(shù)控鉆孔：H形構(gòu)件端部鉆孔在數(shù)控三維鉆床上進行，鉆孔前必須將H形構(gòu)件放置平穩(wěn)，并通過頂緊裝置將其固定。旁彎、側(cè)彎、螺栓孔距、勁板位置等控制尺寸。8.2十字柱制作工藝8.2.1HTT型和H成兩個H型鋼的制作，然后一個從腹板中間斷開，形成兩個T型鋼和H型鋼組對成十字柱。H型鋼與T型鋼的裝配工藝及加上必要的機械與火焰校正來保證其外形尺寸的正確性。8.2.2焊接H型鋼制作工序流程如下圖8.2.1所示:9、穿筋10、十字柱組立11、十字12、十字柱埋柱打底焊接弧焊蓋面13、十14、端字柱火焰矯正銑16、零部件焊件組裝接17、栓釘18、清焊接理打磨圖8.2.1焊接H型鋼制作工序流程8.2.31、根據(jù)排版圖，本體先進行材料拼接工作。十字柱可考慮先組焊兩根BH型鋼，其中一根切割成兩根T型鋼；要制成T型鋼的H型鋼的腹板寬度需額外加放3mmT型鋼的BH每1000mm/檔，BH兩端和斷續(xù)線之間留50mm不割斷，待部件冷卻后（室T成型后，結(jié)構(gòu)空間影響鉆孔時，則調(diào)整為BH本體焊接矯正結(jié)束后進行；接探傷合格后鉆），如下圖8.2.2所示。圖8.2.2十字柱分段下料示意圖2、十字柱本體長度、寬度其它余量加設同BH柱。BH1/1000且小于扭曲h/250且小于3mm。4、BH型鋼的變形和彎曲要求如下表8.2.1所示。表8.2.1BH型鋼的變形和彎曲要求1BHe≤b/100且≤1mme≤2b/100且≤2mm2e1≤H/150且e1≤2mme2≤B/150且e2≤2mm求進行切割下料，鉆孔，檢驗。行統(tǒng)計,宜將相同規(guī)格的牛腿先制成BH度的牛腿。按要求開制坡口，劃線，鉆孔。如下圖8.2.3所示:圖8.2.3左為部分熔透坡口形式，右為全熔透坡口形式7、柱組裝a.將十字柱的BH平放在胎架上，在處于水平位置的H鋼兩翼板下各設置支承點，以防構(gòu)件翻倒(見下圖)；b.打磨T型鋼與BH型鋼的組裝焊接處，范圍為焊縫50mm內(nèi)；c.在BH上劃出的十字柱的裝配中心線；d.組裝TT型鋼的腹板處每隔2M設置一檔厚20mm的工藝勁板（點焊），使勁板邊與T型鋼的腹板垂直，目的使T型鋼平穩(wěn)及與BH型鋼垂直。如下圖8.2.4所示。圖8.2.4柱組裝示意圖e.T止構(gòu)件吊運、翻身、焊接過程產(chǎn)生變形；2點填實，以防過大的焊接變形（扭曲）；g.按要求矯正構(gòu)件焊接變形；h.切割柱頂余量，銑削柱頂（銑削余量5mm）；焊后矯正，裝配本體筋板如下圖8.2.5所示。圖8.2.5裝配本體筋板示意圖j.由于牛腿與柱底齊平，預先修割柱底，預留4mm收縮余量。k.裝焊牛腿，焊后矯正。如下圖8.2.6所示。圖8.2.6裝焊牛腿示意圖l.裝配連接板及吊耳板，按焊接工藝要求焊接；所示。圖8.2.7裝焊栓釘示意圖第第7頁圖8.2.8裝焊栓釘實物圖驗合格后，發(fā)往下道工序。8.3箱型柱制作工藝8.3.130mm時，為防止層狀撕裂，翼緣板也許開防撕裂坡口，主焊縫的最小深不得低于16mm,主焊縫焊接時務必遵循同時、同方向的原則進行焊接，否則箱體受熱方向不一致，導面箱體扭曲，造成難以矯正的后果。8.3.28.3.1所示:第第68頁圖8.3.1箱型柱制作工序流程8.3.3然后采用數(shù)控火焰切割機對零件進行精密切割下料。民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》JGJ99標準要求：節(jié)點部位及上下600m范圍內(nèi)和兩端100mm焊縫厚度不小于板厚的1/3,且不應小于小于板厚的1/2;項目有技術(shù)要求時按照技術(shù)要求執(zhí)行，無要求時，按照標準執(zhí)行。如下圖8.3.2、8.3.3所示:第第70頁圖8.3.2板厚≤30mm時坡口形式圖8.3.3板厚＞30mm時坡口形式然后在鋼板上1:1證具有足夠的強度、剛度和水平度。后通過夾具將下面板與胎架進行剛性固定，并彈出隔板位置線。直度，并用靠板將其臨時固定然后點焊固定。6、裝配兩側(cè)腹板：裝配時通過線墜與定位線進行準確定位，并保證第第1頁焊。CO2氣體保護焊進行焊接，焊接采用雙面坡口，焊后自然冷卻，進行UT探傷。與兩側(cè)腹板固定焊接電流、電壓及送絲速度。平，夾緊固定。11、外形控制檢查：箱型柱裝焊完成并經(jīng)UT檢查合格后，應派專職質(zhì)檢員對外形尺寸進行檢查，超差應進行矯正。8.4圓管柱制作工藝8.4.1需要提前預拋丸后進行制作；圓管柱內(nèi)外環(huán)板及牛腿一般都為全熔透焊鋼管對接縱縫必須錯開200mm開180mm,避免應力集中，違反規(guī)范要求。8.4.28.4.1所示:第第72頁口切割接圖8.4.1圓管柱制作工序流程8.4.31、零件矯平、下料、拼板：鋼板下料前用矯正機進行矯平，防止鋼對接坡口采用半自動精密切制，切后進行二次矯平。2、坡口加工：圓管對接焊縫要求一般為全熔透一級焊縫，開雙面V型坡口，對接組裝后坡口角度不小于50度；對接坡口采用專用磁力鋼管坡口切割機進行切割，以保證坡口切割質(zhì)量。如下圖8.4.2所示:圖8.4.2圓管柱坡口形式檢測，壓頭后切割兩側(cè)余量，并切割坡口。4、卷管成型：采用大型數(shù)控卷板機進行卷管，用漸進式卷制，不得否則進行再次滾壓矯正熱，焊接時先焊內(nèi)側(cè)后焊外側(cè)焊后24h進行探傷。焊接采用伸臂式焊接，中心用自動埋弧焊進行焊接7、裝焊內(nèi)外環(huán)板及牛腿：將鋼管柱在胎架上進行精確定位，同時根據(jù)地樣在鋼管外表面上彈出牛腿及環(huán)板定位線，檢查合格后進行牛腿裝環(huán)板與鋼管之間的焊接采用C()2氣體保護焊進行。9.1表面處理（除銹）

第九章鋼結(jié)構(gòu)涂裝要求，，9.1.1表面除銹處理要求,如下表9.1.1所示。表9.1.1表面除銹處理要求理《涂裝前鋼材R2，表面繡蝕等級銹和除銹等》GB8923Rz：40-70μm；GB50046-2008除銹設備9.1.2下面對照表9.1.2所示。表9.1.2除銹等級劃分法概 要)9.1.3濺、毛刺等。銹的標準等；并進行拋丸處理；3、拋丸結(jié)束以后，用干燥的壓縮空氣將鋼材或構(gòu)件表面吹干凈；4、檢查由專職檢驗員進行，達到規(guī)范規(guī)定的Sa2.5級標準（采用標樣板進行測量或比對）；b:構(gòu)件經(jīng)檢驗合格后，進入涂裝工區(qū)待涂裝；范要求整體進行處理；7、檢查：同上第4條；8、鋼骨混凝土構(gòu)件（不需要涂裝構(gòu)件），按圖紙和工藝規(guī)范要求將第第7頁圖號、構(gòu)件號，定位標記等進行標識；需涂裝構(gòu)件等待涂裝。圖9.1.1拋丸除銹工序流程圖9.2摩擦面及抗滑移系數(shù)1、摩擦面要求及除銹標準：除銹Sa2?級，μ≥0.40，摩擦面處理方法為噴砂；師及相關(guān)單位技術(shù)負責人認可；飛濺、污損等，并不允許再行打磨、錘擊或碰撞。9.3涂裝要求第第78頁9.3.1油漆配套表,如下表9.3.1所示。表9.3.1油漆配套表Sa2?級，粗糙度40～75μm漆32漆28021140280的防腐性能采用加速鹽霧試驗進行常規(guī)耐腐蝕性測試，按《色漆和清漆耐中性鹽霧性能的測定》GB/T1771-2007進行測試,滿足1000小時以上無明顯物理變化。9.3.21、與混凝土的接觸面不涂裝；圖9.3.1中指出的陰影區(qū)域。擦面。邊的焊縫距離小于80mm時，膠帶紙應沿著焊縫邊緣黏貼。3）摩擦面處的由邊需要涂裝，見示意圖的標注。4）摩擦面連接板不涂裝。圖9.3.1涂裝示意圖圖9.3.2涂裝成品圖第第80頁第十章鋼結(jié)構(gòu)標記、包裝及保護要求10.1構(gòu)件標記的一般要求1、圖號、構(gòu)件編號需用鋼印標出，鋼印深度為0.5mm左右，字跡應清晰整齊。單字體10mm高，8mm寬。2、柱用鋼印打上安裝標記：柱的安裝中心線、1米安裝基準線（第心線并打上沖印，沖印位置與刷標部位一致。大小50*40mm。4、油漆標記位置：梁腹板距梁端部500mm。柱腹板距柱底部600mm。10.2構(gòu)件標記的位置10.2.1所示構(gòu)件距離左端500mm左右，上翼板上打鋼印標記，腹板上做漏字板色標標記。圖10.2.1梁、桁架、斜撐的標記位置示意圖2、柱的標記位置為圖10.2.2所示的主視圖及右視圖兩個面。圖號、構(gòu)件號的標記位置為距柱下端500mm-1000mm的位置。柱中心線標記為距柱上端及下端50mm標高線及柱底板中心線按9.1b要求，鋼印均為五點樣沖印，樣沖點間距20mm左右。構(gòu)件涂裝（或除銹）完成后做色標標記。圖10.2.2柱的標記位置示意圖10.3構(gòu)件的堆放保護措施整齊存放，標有識別標志，便于清點。有足夠的支承面，防止支點下沉；構(gòu)件堆放平穩(wěn)墊實。止鋼構(gòu)件被壓壞或變形。4、鋼構(gòu)件的存儲、進出庫，嚴格按企業(yè)制度執(zhí)行。11.1切割

第十一章鋼結(jié)構(gòu)驗收標準主控項目：鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、毛刺和分層。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。檢查。11.1.1氣割氣割的允許偏差應符合表11.1.1的規(guī)定。檢查數(shù)量:按切割面數(shù)抽查10%，且不應少于3個檢驗方法:觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。表11.1.1氣割的允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度11.1.2機械剪切的允許偏差應符合表11.1.2的規(guī)定。機械剪切的零件厚度不宜大于金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12℃時,不得進行剪切、沖孔。檢查數(shù)量:按切割面數(shù)抽查10%,且不應少于3個。檢驗方法:觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。表11.1.2機械剪切的允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.011.1.3鋼管桿件加工的允許偏差應符合表11.1.3的規(guī)定。檢查數(shù)量:按桿件數(shù)抽查10%,且不應少于3個。檢驗方法:觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。表11.1.3鋼管桿件加工的允許偏差（mm）項目允許偏差長度±1.0端面對管軸的垂直度0.005r管口曲線1.0注：r為鋼管半徑11.2矯正和成型度低于-12℃時,不應進行冷矯正和冷彎曲。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。11.2.1劃痕矯正后的鋼材表面,不應有明顯的凹痕或損傷,劃痕深度不得大于0.5mm,且不應大于該鋼材厚度允許負偏差的1/2。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。檢驗方法:觀察檢查和實測檢查。11.2.2鋼材矯正后的允許偏差應符合表11.2.1的規(guī)定。檢查數(shù)量:按矯正件數(shù)抽查10%,且不應少于3個。檢驗方法:觀察檢查和實測檢查。表11..2.1鋼材矯正后的允許偏差（mm）項目允許偏差圖例鋼板的局部平面度t≤63.06＜t≤141.5t＞141.0型鋼歪曲矢高于5.0-角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90°槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100,且不大于2.011.3邊緣加工氣割或機械剪切的零件需要進行邊緣加工時,其刨削余量不宜小于2.0mm。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。11.3.1邊緣加工邊緣加工的允許偏差應符合表11.3.1的規(guī)定。檢查數(shù)量:按加工面數(shù)抽查10%,且不應少于3個。檢驗方法:觀察檢查和實測檢查。表11.3.1邊緣加工的允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度、長度±1.0加工邊直線度L/3000，且不大于2.0加工面垂直度0.025t，且不大于0.5加工面表面粗糙度Ra≤50μm注：l為加工邊長度，t為加工面厚度11.3.2焊縫坡口焊縫坡口的允許偏差應符合表11.3.2的規(guī)定。檢查數(shù)量:按加工面數(shù)抽查10%，且不應少于3個。檢驗方法:實測檢查。表11.3.2焊縫坡口的允許偏差（mm）項目允許偏差坡口角度5°鈍邊±1.011.3.3采用銑床進行銑削加工邊緣時,加工后的允許偏差應符合表11.3.3的規(guī)定。檢查數(shù)量:按加工面數(shù)抽查10%,且不應少于3個.檢驗方法:用鋼尺、塞尺檢查。表11.3.3零部件銑削加工后的允許偏差（mm）項目允許偏差兩端銑平時零件長度、寬度±1.0銑平面的平面度0.02t,且不大于0.3銑平面的垂直度h/1500,且不大于0.5注:t為銑平面的厚度;h為銑平面的高度11.4制孔11.4.1孔徑級螺栓孔(I類孔)應具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra不應大于12.5μm,其孔徑的允許偏差應符合表11.4.1級螺栓孔(Ⅱ類孔)，孔壁表面粗糙度Ra不應大于25μm,其允許偏差應符合表11.4.2的規(guī)定。檢查數(shù)量:按鋼構(gòu)件數(shù)量抽查10%,且不應少于3件。檢驗方法:用游標卡尺或孔徑量規(guī)檢查。表11.4.1A、B級螺栓孔徑的允許偏差（mm）序號螺栓公稱直徑、螺栓孔直徑螺栓公稱直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差110～180.00-0.18+0.180.00218～300.00-0.21+0.210.00330～500.00-0.25+0.250.00表11.4.2C級螺栓孔徑的允許偏差（mm）項目允許偏差直徑+1.00圓度2.0垂直度0.03t且