2024企業(yè)精益生產

2024企業(yè)精益生產TPSQCDSMJIT自働化5S

目視化消除浪費持續(xù)改善人財培養(yǎng)前言豐田如何保持強大的競爭力的？PULLT.TimeFlowandonPokayoke前言生產力強化之路(KM)意識行動改革全員消除浪費的改善活動流程改造與重點突破數(shù)碼制造強大的制造現(xiàn)場（QCD）5S與可視化精益生產的產生與實質LeanProduction精益生產系統(tǒng)Value

價值站在客戶的立場上ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動按需求生產Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改善質量，縮短生產周期前言前言精益屋核心理念：消除生產過程中的一切浪費（VSM）JIT模式PULL生產均衡生產流線型生產柔性生產快速切換“自働化”思想“安燈”系統(tǒng)防錯防呆“持續(xù)改善”與“以人為本”的精益文化5S/目視化

IETPM/TQMQCDSM目錄第一章價值流程分析（VSM)

第二章及時生產（JIT模式）第三章“自働化”第四章全員生產維護（TPM）等待浪費搬運浪費制造不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多浪費第一章價值流程分析（VSM）生產過程中的七大浪費精益生產的核心理念：消除生產過程中的一切浪費，降低成本，使企業(yè)整體利潤增加供應商顧客信息控制工序C工序A工序BValueStreamMapping，指從原材料到產品交到顧客手中的全部活動流程。第一章價值流程分析(VSM）活動類型：實物流、信息流、資金流活動的有效性：增值活動、不增值活動（浪費活動）價值流程價值流分析的作眼點1.以價值為著眼點?減少不增加價值環(huán)節(jié)（浪費)第一章價值流程分析（VSM）2.以時間為著眼點?縮短生產周期3.以自主大課題為核心?推進重大課題解決衡量價值流程的指標第一章價值流程分析（VSM）Tacttime：TT物流圖標內部工藝過程

Weekly卡車運貨數(shù)據(jù)筐庫存I300pieces1Day推動式物料流動物流/來自外部資源最多20件FIFO先進先出順序流超市拉動通用圖標緩沖區(qū)或安全庫存換型單件流強調“改進”信息圖標手工信息流電子信息流補充看板生產看板分批地看板到達每周計劃信息OXOX載荷均衡看板信號看板收集盒“現(xiàn)場了解”

進度安排外部資源XYZCorporation操作工價值流圖標第一章價值流程分析（VSM）***有限公司生產管理部門6周預測每周訂單A公司供應商12.5t卷材周二，四沖壓200tCT

1S換模1h時間27600發(fā)貨平臺組裝2CT

40S兩班時間27600組裝1CT

62S兩班時間27600點焊2CT

46S兩班時間27600點焊1CT

39S兩班時間27600IIIII460024001100L600R1600L850R1600L850R2700L1440RI5d卷材5d1s7.6d39s46s62s40s1.8d2.7d2d4.5d周期23.6d增值188S90/30d預測每日訂貨B社客戶18600件/月12400L6200R20件/箱每天周計劃周計劃日計劃第一章價值流程分析（VSM）***有限公司生產管理部門6周預測每周訂單A公司供應商12.5t卷材每天90/30d預測每日訂貨B社客戶18600件/月12400L6200R20件/箱每天沖壓200tCT

1S換模1h時間27600發(fā)貨平臺點焊+組裝總時間168S兩班班時間27600RL1.5d1s168s1d2d周期4.5d增值169S批量OXOX第一章價值流程分析（VSM）價值流程圖的構成要素實物流信息流時間結論問題與改善課題節(jié)拍時間（TT）生產周期（LT）價值時間（VA）庫存天數(shù)“結論”一般包含：第一章價值流程分析（VSM）只在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品。零庫存和快速應對市場變化。不斷消除所有不增加產品價值的工作，減少浪費。JustIn

Time適品·適量·適時第二章及時生產（JIT模式）第二章及時生產（JIT模式）適品·適量·適時標準化生產流線式生產拉動式生產均衡化生產柔性化生產JustIn

Time1.

流線式生產①集約式布局②流線式布局③固定式布局④混合式布局常見的生產布局方式第二章及時生產（JIT模式）1.

流線式生產集約式布局和流線式布局的比較第二章及時生產（JIT模式）易指導，易掌握故障易排除，影響小在制品多搬運多孤島生產安排困難，停機多品質失敗成本大生產周期長集約式布局流線式布局指導多，不易掌握故障不易排除，影響大在制品少搬運少無孤島生產，計劃安排容易，停機少品質失敗成本小生產周期短流線式生產的8個條件（1）單件流動（2）按工藝流程布置設備（3）生產速度同步化（4）多工序操作（5）員工多能化（6）走動作業(yè)（7）設備小型化（8）生產線U形化設備設備作業(yè)作業(yè)作業(yè)作業(yè)人員設備相關性第二章及時生產（JIT模式）1.

流線式生產整體上呈一筆畫布置將長屋型改為大通鋪式采用U字型生產線由水平布置改為垂直布置Step1Step2Step3Step4工廠整體布置一筆畫集約式生產改為流線式生產1.

流線式生產第二章及時生產（JIT模式）Step1集約式ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC（離島式、鳥籠式“粗流而慢”）流線式（“細流而快”，滿足多樣少量）第二章及時生產（JIT模式）集約式生產改為流線式生產1.

流線式生產Step2采用U字型生產線1413121110712348569材料成品（1）以U字型，依逆時針方向按工藝流程排列生產。（2）入口和出口由同一作業(yè)者，能夠以產距時間按標準數(shù)量進行生產及管理，也便于補充生產。（3）便于作業(yè)者相互協(xié)作，異常時能停線，及時暴露問題并改善之。（4）步行最短，可單件流動，人員可增可減。第二章及時生產（JIT模式）集約式生產改為流線式生產1.

流線式生產Step3將長屋型改為大通鋪式大通鋪式

布置

大通鋪式布置能有效利用空間，便于線與線之間相互協(xié)作，根據(jù)各生產線產距時間調整作業(yè)分配和人員安排，達到少人化目的。同時，大通鋪式布置容易暴露整體上的問題，促進問題解決，從而提高整體效率。集約式生產改為流線式生產1.

流線式生產第二章及時生產（JIT模式）Step4整體上呈一筆畫布置一筆畫布置

（1）減少各生產線的在制品數(shù)量，以減少堆積空間。（2）物料供應采用逐組逐套的方式，避免物料過多造成空間狹小、作業(yè)者行動不便。集約式生產改為流線式生產1.

流線式生產第二章及時生產（JIT模式）c流線式生產線案例1.

流線式生產第二章及時生產（JIT模式）XX超市中間倉庫客戶后工序供應商前工序拉式生產的示意圖2.

拉動式生產第二章及時生產（JIT模式）PUSH和PULL的區(qū)別

生產計劃制程A制程B制程C看板看板完成生產順序表

生產計劃

制程A

制程B

制程C完成庫存a庫存b按售出情況進行生產，在庫最小化前工序的售出情況也就是后工序的完成情況前工序看不到后工序的售出情況，因而無視后工序的售出情況2.

拉動式生產第二章及時生產（JIT模式）1．一個料箱一張看板2．從料箱中取用第一個零件時，將看板取出放入POST中3．后工序到前工序取用零部件4．前工序按后工序取用的順序生產5．前工序只補充生產后工序取用的部分6．出現(xiàn)斷料時，前工序要優(yōu)先生產所缺的料，并負責送到后工序7．看板由使用的生產單元制作管理8．將看板視為金錢9．特別原則：不向后工序傳送不合格品拉動生產運行的基本原則2.

拉動式生產第二章及時生產（JIT模式）看板的作用１．生產、搬運的指示信息（什么零部件生產多少，向哪里搬運）２．目視管理的工具（控制過量生產……...不做沒有看板的東西）（判斷生產進度的快慢……..根據(jù)剩余看板的張數(shù)）３、改善的工具（生產過量，物料過多……..減少看板張數(shù)）（從后工序返回的看板張數(shù)不平均）．．．未遵守均衡化原則

．．．未遵守看板取放原則．．．停線過多等，由此可以發(fā)現(xiàn)問題進行改進。2.

拉動式生產第二章及時生產（JIT模式）供應廠商生產線

抽出看板

會不會出問題問題的對策銷減庫存基于實況的管理與看板的移動，而可以依零件種類做詳細的管理基于實況零件+看板基于實況零件+看板加速庫存的周轉率看板看板看板NOYES利用看板進行庫存管理利用看板削減庫存2.

拉動式生產第二章及時生產（JIT模式）利用看板進行庫存管理數(shù)量最小値偏差大偏差小數(shù)量的均衡化:最大値ttT.T時間=

日工作時間/日生產臺數(shù)3.

均衡化生產第二章及時生產（JIT模式）.Fri.Part

DPartCPartA&BPartDPartDMon.Tue.Wed.Thu傳統(tǒng)生產計劃DailyProductionMon4370PartDTue4370PartDWed4370PartDThu4370PartCFri3277B1092A均衡化計劃Mon.Tue.Wed.Thu.Fri.PartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDDailyProductionPartA218PartB655PartC874PartD

2622利用看板進行庫存管理品種的平均化※在庫&切換損失中尋找平衡3.

均衡化生產第二章及時生產（JIT模式）TT時間=平衡率=作業(yè)效率=（標準時間*臺數(shù)）/投入時間改善作業(yè)效率的方法：1.提高瓶頸效率，減少CT時間日工作時間/日生產臺數(shù)各工序時間和/（CT*工位數(shù)）2.調整作業(yè)內容，減少工序3.

均衡化生產生產線平衡改善第二章及時生產（JIT模式）混流生產固定線+變動線Cell生產柔性的生產布局1234.

柔性化生產第二章及時生產（JIT模式）4.

柔性化生產第二章及時生產（JIT模式）混流生產內部切換和外部切換分開內部切換轉為外部切換,并將外部工作標準化內部切換時間縮短，減少調試時間消除浪費,減少無效作業(yè)A品種生產B品種生產設備停止切換時間外部切換內部切換時間快速換線（SMED）的原則4.

柔性化生產第二章及時生產（JIT模式）混流生產快速換線（SMED）的技巧與法則并行操作雙腳勿動特殊道具剔除螺絲一轉即定標準化事前準備Cell生產不是徹底顛覆流水化作業(yè)，也不是傳統(tǒng)的單件加工的重復。而是強調靈活調整與修改，使得企業(yè)能夠對很小的訂單也能很快組織起高效的生產1、大批量生產效率高，有節(jié)奏，減少搬運2、作業(yè)內容少，技能要求較低。3、員工快速被動作業(yè)，管理方便。1、很難對應小量多品種2、換線損失大3、工作單調、緊張、易疲勞4、不利于提高工人生產技術水平。1、靈活對應小量多品種2、換線時間短3、生產線平衡好，等待時間少4、個人技能充分發(fā)揮1、培訓時間較長。2、設備工具的投資大。1、很難對應小量多品種2、換線損失大3、工作單調、緊張、易疲勞4、不利于提高工人生產技術水平。優(yōu)點缺點流水化生產CELL

生產4.

柔性化生產第二章及時生產（JIT模式）一個流，減少Assy庫存與搬運1不打斷作業(yè)的供料系統(tǒng)2零件配膳供應，減少零件占用空間及切換時間3低成本智能自動化4定點投入，定點產出，有節(jié)奏的生產5自動完成品計數(shù)，進度可視化6安燈系統(tǒng)，4M1E的現(xiàn)場目視化7積木式組合，獨立電與氣接口，產線調整時間最短8Cell生產的關注點小批量，多品種，換線頻繁4.

柔性化生產Cell生產第二章及時生產（JIT模式）●單元生產，提高生產應變能力●材料可拆卸，反復利用●一個流，減少在制品，減少搬運對接本體●不打斷作業(yè)的供料系統(tǒng)Cell生產4.

柔性化生產第二章及時生產（JIT模式）案例5.

標準化生產第二章及時生產（JIT模式）何謂標準作業(yè)以人的動作為中心，以沒有浪費的操作順序有效地進行生產的作業(yè)方法標準作業(yè)三要素節(jié)拍時間作業(yè)順序標準在制品數(shù)量5.

標準化生產第二章及時生產（JIT模式）處理非標準作業(yè)非標準作業(yè)指沒有規(guī)律的非重復作業(yè)，比如：拆袋，部品補充，配套部品等。標準作業(yè)非標準作業(yè)線上操作者負責線外“水蜘蛛”負責對“水蜘蛛”來說是標準作業(yè)全體標準作業(yè)生產安定化“自働化”思想的含義自動化自働化自動加工自働加工但需作業(yè)員照顧自働檢查自働停止不需作業(yè)員照顧第三章“自働化”防錯防呆“安燈”系統(tǒng)警示燈（Andon）的兩大功能綠燈：生產滿量或產品完成了；藍燈：待補充材料；黃燈：故障待修理設備；紅燈：不良產生，待處理產品；白燈：需要更換模具。1.聲音：一般表示故障需要人來處理2.燈光：用顏色區(qū)分不同的狀況，例如：第三章“自働化”1.

“安燈”系統(tǒng)錯誤產生的原因錯誤原因原因歸類忘記人對過程/作業(yè)不熟悉人識別錯誤人疏忽人行動遲緩人故意失誤人缺乏適當?shù)淖鳂I(yè)指導方法突發(fā)事件環(huán)境+傳統(tǒng)對應方法教育處罰第三章“自働化”2.

防錯防呆質量管理大師戴明錯誤

94%起因于系統(tǒng)

6%起因于人員等特殊原因通過設計一種方法或程序，通過防錯防呆技術和裝置的應用，消除產生差錯的條件或使出錯的機會減到最低，進而杜絕缺陷。防錯，防呆，Pokayoke第三章“自働化”2.

防錯防呆防呆的思路1消滅發(fā)生原因2即使犯錯也不會產生3防止不良品流出第三章“自働化”2.

防錯防呆防呆的思路不依賴于注意力不依賴于專門知識與高度的技能不依賴于經(jīng)驗與直覺第三章“自働化”2.

防錯防呆防錯思路目標方法評價削除消除可能的失誤通過產品及制造過程的重新設計，加入防錯方法最好替代用更可靠的過程代替目前的過程以降低失誤運用機器人技術或自動化生產技術較好簡化使作業(yè)更容易完成合并生產步驟，實施工業(yè)工程改善較好檢測失誤時自動提示，防止缺陷的產生和擴大化使用計算機軟件，在操作失誤時予以告警.較好減少將失誤影響降至最低采用保險絲進行過載保護等好防呆的思路第三章“自働化”2.

防錯防呆防錯應樹立以下觀念1、防錯裝置并不需要大量的資源投入或很高的技術水平。2、任一作業(yè)過程均可通過預先設計時加入防錯技術而防止人為失誤。3、防錯是持續(xù)改善過程。4、防錯應立足于預防，在設計伊始即應考慮各過程操作時的防錯方法。5、在所有可能產生問題的場所均考慮防錯方法。第三章“自働化”2.

防錯防呆防錯十大原理斷根原理保險原理自動原理相符原理順序原理隔離原理復制原理層別原理警告原理緩和原理需要雙手同時按鍵有效，保證安全.中央隔離帶雞蛋托盤第三章“自働化”2.

防錯防呆第三章“自働化”防錯十大原理斷根原理保險原理自動原理相符原理順序原理隔離原理復制原理層別原理警告原理緩和原理2.

防錯防呆第三章“自働化”防錯十大原理斷根原理保險原理自動原理相符原理順序原理隔離原理復制原理層別原理警告原理緩和原理2.

防錯防呆1、確定產品/服務缺陷并收集數(shù)據(jù)。2、追溯缺陷的發(fā)生工序和產生工序。3、確認缺陷產生工序的作業(yè)指導書。4、確認實際作業(yè)過程與作業(yè)指導書之間的差異。5、確認工序是否存在問題（人，機料，法，環(huán)）6、分析缺陷原因.7、分析作業(yè)失誤原因.8、設計防錯裝置或防錯程序以預防或檢測同類失誤.9、確認防錯效果，必要時進行過程調整.10、持續(xù)控制及改善。防呆設計的步驟：第三章“自働化”2.

防錯防呆通過異常感性訓練，提高識別異常檢出能力。制定獎勵制度，促進異常早期發(fā)現(xiàn)。奨勵制度異常感性の醸成異常検知大會実戦演習質疑応答違い見つけ特級：100~500元(造成開捆)一級：50元（產品性能受損)二級：30元（機能、性能缺陷）三級：20元（一般故障）四級：10元（偶爾發(fā)生）鼓勵：5元（適當調整)定期異常事例教育！DEVICE第七回知識競技食堂宣伝異常檢知制度第三章“自働化”思想3.

異常檢知第四章全員生產維護(TPM)1.概述全員生產維護（TPM：TotalProductiveMaintenance）初期管理

自主保全計劃保全個別改善教育訓練品質保全環(huán)境安全業(yè)務改善TPM的八大支柱TPM的三大管理思想預防；0故障；全員參加與小集團活動第四章全員生產維護(TPM)1.概述自主保全體系的建立轉換思維方式培養(yǎng)解決問題能力掌握技能，知識◆設備專家級的操作員工◆實現(xiàn)工程、設備的理想狀態(tài)提高設備生產性提高產品品質有活力的工作場所自主保全的體制建立設備使用部門在設備管理部門的指導和支持下，自行對設備實施的日常管理和維護第四章全員生產維護(TPM)2.自主保全自主保全的步驟初期清掃總點檢２６７４５３發(fā)生源、清掃點檢困難源的對策制定設備保全基準自主點檢構建自主管理體制自主保全標準化１?事前預防?杜絕微缺陷?測量劣化程度?采取改進措施?消除設備微缺陷使用者自主管理自覺發(fā)現(xiàn)問題自己解決問題自己制定標準第四章全員生產維護(TPM)2.自主保全（1）故障和原因旋轉部位，磨擦部位，空壓油壓系統(tǒng)，電控系統(tǒng)，傳感器等部位污染或進入異物，會導致堵塞，通電不良，最終成為精密度下降或誤動作、故障的原因。（2）品質不良的原因異物直接混入產品或設備中，導致品質不良（3）強制劣化的原因灰塵和污垢引起弛緩、龜裂、搖晃、缺油等現(xiàn)象，導致點檢困難，成為強制劣化的原因。（4）速度損失的原因污染、磨擦力增加、能力下降、空轉等導致速度損失為什么要清掃？第四章全員生產維護(TPM)2.自主保全清掃注意事項清掃時要點檢清掃前的準備安全注意事項（指錯呼喊）清掃設備部位清掃工具清掃分工清掃方法與順序

-污染,臟

-彎曲,磨損

-異味

-異常動作

-震動,搖晃

-變色

-漏水,飛濺

-被弄亂

(管道、線路)-破裂，破損

-松動、晃蕩

-異音,發(fā)熱

-銹、凹凸、龜裂

-破損，脫掉尋找污染源并對策第四章全員生產維護(TPM)2.自主保全發(fā)生源、困難部位對策（1）發(fā)生源困難部位污染發(fā)生源不良發(fā)生源故障發(fā)生源清掃困難部位點檢困難部位作業(yè)困難部位

尋找引起問題的根本原因

分析真正原因

改善其原因，預防污染、不良、故障

便于作業(yè)者的作業(yè)

便于清掃的改善

改善所有手動作業(yè)為了便于進行注油、點檢、清掃，改善使用工具第四章全員生產維護(TPM)2.自主保全設備密集型企業(yè)的發(fā)生源改善活動以徹底的[零泄露活動]為中心展開，困難部位改善以運行操作簡少化及方便性確保為中心展開。設備密集型企業(yè)的2Step活動困難部位改善清掃點檢操作注油作業(yè)發(fā)生源改善泄露流下溢出堵塞飛散原料藥品輔原料水蒸汽液狀粉沫漿料廢水排出根本原因是

?為了使作業(yè)更容易現(xiàn)場所需要的改善

應該由直接受惠的本人推進發(fā)生源、困難部位對策（1）第四章全員生產維護(TPM)2.自主保全MyMachine活動作用分擔現(xiàn)場標示周期清掃周期點檢注油整理整頓

在小組內分配每個人的擔當區(qū)域。A,B級設備優(yōu)先分擔。

制作擔當設備的“MyMachine”卡片，在現(xiàn)場標示。

標識內容包括照片、設備名、擔當者名、周期管理項目。

各擔當在工作時間內每天1次對擔當設備進行點檢，清掃。

各擔當在工作時間內每天1次巡回點檢擔當設備，點檢結果記錄在檢查表中,不合理事項另外記錄。

清掃點檢時發(fā)現(xiàn)缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油處要另外做標記，進行改善。

按公司標準做好擔當設備的目視化管理。做好設備周邊的消耗品及夾工具的整理、整頓。第四章全員生產維護(TPM)2.自主保全裝置工程的設備類型回轉機械泵、減速機、送風機、攪拌器、壓縮機

…塔槽類攪拌Tank、反應釜、TanK…熱交換器Heater、Cooler、Condenser…管道管道、閥、Filter、保溫材…電器機械電機、電柜、變壓器、抑制箱、電感器…儀表設備控制閥、測量儀、溫度計、流量計、濃度計…第四章全員生產維護(TPM)2.自主保全旋轉設備的管理方法運轉壓力是否正常?振動發(fā)生是否正常？有沒有異常噪音?有沒有泄露之處?潤滑油供給狀態(tài)是否正常？軸承部位有沒有噪音、發(fā)熱?底部螺絲的固定狀態(tài)如何?軸連接部(coupling)有沒有異常噪音?設備周邊的清掃定期補充潤滑油溫度、電流的記錄運轉狀態(tài)設備狀態(tài)定期管理第四章全員生產維護(TPM)2.自主保全塔槽類的管理方法運轉狀態(tài)設備狀態(tài)定期管理溫度狀態(tài)是否正常?液體的流量是否正常?各種添加劑的狀態(tài)如何?工程運轉順序是否正常?有沒有泄露處?Tank上部有沒有泄露之處?異物混入的可能性?保溫材的狀態(tài)?Tank內部有沒有污染?設備周邊的清掃及原料泄露狀態(tài)的清掃減速機的潤滑管理狀態(tài)電機的運轉電流點檢Tank及固定部的腐蝕和基礎狀態(tài)M第四章全員生產維護(TPM)2.自主保全熱交換器的管理方法運轉狀態(tài)設備狀態(tài)定期管理液體溫度的出入口溫度差是否正常?控制閥的動作狀態(tài)呢?液體Line的流量是否正常?壓力呢?有沒有泄露?蒸汽Drain的排除狀態(tài)?溫度計、壓力計是否正常?保溫材的施工狀態(tài)是否正常?油、流體、蒸汽、水等的泄露之處?熱交換器的內部堵塞狀態(tài)?定期分解清掃確認壓力及溫度的差異第四章全員生產維護(TPM)2.自主保全管道、閥的管理方法設備狀態(tài)目視管理有沒有泄露處?(管道連接部、閥的周圍…)保溫材的狀態(tài)是否正常?溫度計、壓力計是否正常?蒸汽tracing狀態(tài)是否正常?管道固定狀態(tài)是否正常?表示管道的流體流向方向(種類、管道材質…)表示閥的開/關狀態(tài)表示溫度計、流量計等的界限消除銹，涂色第四章全員生產維護(TPM)2.自主保全儀表設備的管理方法壓力計及壓力開關溫度計及溫度開關流量計濃度計真空計及真空開關控制閥零點是否準確?指針是否晃動?是否標示界限?外部儀器類能否防止凍裂?(保溫狀態(tài)如何?)是否進行定期校正?各種儀器類的固定處、管道處有沒有泄露?儀器類的用途標示是否正常?能否看懂?第四章全員生產維護(TPM)2.自主保全什么是計劃保全？通過對設備點檢，定檢，精度管理，利用收集到的產品質量等信息，對設備狀況進行評估和保全，降低設備故障率和提高良品率。初期故障偶發(fā)故障磨損故障額定故障率故障率時間第四章全員生產維護(TPM)3.計劃保全定期維修預防維修事后維修計劃保全的分類計劃保全的適用范圍A重點設備嚴格的預防維修B主要設備預防維修B一般設備事后維修計劃保全第四章全員生產維護(TPM)3.計劃保全計劃保全和自主保全的關系設備綜合效率提高正常運轉正確地操作程序調整日常維修清掃發(fā)現(xiàn)潛在的缺陷處理加油緊固對劣化的日常點檢小維修定期維修定期點檢定期檢查，定期維修預防維修重點檢查，不定期維修故障修理減輕負荷提高精度事后維修控制狀態(tài)的開發(fā)檢查作業(yè)的開發(fā)維修作業(yè)的改善提高維修質量操作人員保養(yǎng)人員計劃保全自主保全個別改善第四章全員生產維護(TPM)3.計劃保全定期維修日常點檢定期點檢精密點檢點檢制度振動，異音，發(fā)熱，松動，損傷，腐蝕，異味，泄露等周，月，季度，年第四章全員生產維護(TPM)3.計劃保全定期維修點檢制度的“八定”序號項目具體內容1定點設定檢查的部位、項目和內容2定法定點檢檢查方法3定標制訂維修標準4定期設定檢查的周期5定人確定點檢項目由誰實施6定計劃點檢計劃表（專業(yè)卡）7定記錄作業(yè)記錄、異常記錄、故障記錄、傾向記錄8定流程點檢作業(yè)和點檢結果的處理流程第四章全員生產維護(TPM)3.計劃保全定期維修維修技術標準給油脂標準點檢標準維修作業(yè)標準點檢四大標準第四章全員生產維護(TPM)3.計劃保全設備大修計劃表（例）序號設備編號設備名稱所在部門大修內容目的預算費用實施時間1S-Z-001自動碳粉充填設備生產部控制部分檢修減少故障400002019/1023設備項修計劃表（例）預防維修序號設備編號設備名稱所在部門大修內容目的預算費用實施時間1D-Z450-001成型機生產部更換螺桿確保精度80002019/523第四章全員生產維護(TPM)3.計劃保全

零故障的基本思考方向改變人的的思考方式或行動，就能實現(xiàn)設備零故障舊的思考方式新的思考方式設備可以零故障全員消除微缺陷設備必然會故障R/M努力消除故障設備的故障是人為引起的第四章全員生產維護(TPM)4.個別改善中缺陷微缺陷（劣化）潛在缺陷大缺陷灰塵、銹蝕、松動、脫落，臟污、磨損、裂紋、老化、發(fā)熱、變形、噪音停機，后果嚴重產生短暫停機暫時不影響功能消除潛在缺陷（劣化），防止故障的產生第四章全員生產維護(TPM)4.個別改善潤滑不良設備劣化的原因：設備劣化的表現(xiàn)形式：機械磨損疲勞磨損塑性斷裂和脆性斷裂腐蝕蠕變元器件老化灰塵沾污螺栓松弛受熱潮濕保溫不良第四章全員生產維護(TPM)4.個別改善設備劣化的對策1）、預防點檢檢查、故障診斷

3）、消除2）、測定預防預知維修、技術改造、更新正確使用、精心維護、合理潤滑和改善維修

第四章全員生產維護(TPM)4.個別改善設備綜合效率OEE=時間開動率*性能開動率*合格品率設備總時間負荷時間計劃損失稼動時間停止損失實際稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失6大損失①停工、故障②

換裝、調整⑤啟動穩(wěn)定③空轉、瞬停④

速度降低⑥

廢品、返工0-2

計劃停機0-1

教育、早會第四章全員生產維護(TPM)4.個別改善練習：單臺設備生產的OEE的計算某設備1天工作時間8H，班前計劃停機20min，故障停機20min，更換產品型號設備調整30min，產品的理論加工周期為