《精益生產(chǎn)思想的應(yīng)用研究相關(guān)理論基礎(chǔ)綜述》2300字

精益生產(chǎn)思想的應(yīng)用研究相關(guān)理論基礎(chǔ)綜述目錄TOC\o"1-2"\h\u11611精益生產(chǎn)思想的應(yīng)用研究相關(guān)理論基礎(chǔ)綜述 1151671.1精益生產(chǎn)基本理論 192901.1.1精益思想的基本理論介紹 1223901.1.2精益生產(chǎn)體系 2163191.1.3現(xiàn)代生產(chǎn)管理體系 3234031.2七大浪費 415619（1）等待的浪費 49176（2）搬運的浪費 44145（3）不良品的浪費 423947（4）動作的浪費 48057（5）加工的浪費 430763（6）庫存的浪費 4320841.35S管理 416394（1）5S的起源 416770（2）5S的發(fā)展 524513（3）5S的含義 51.1精益生產(chǎn)基本理論1.1.1精益思想的基本理論介紹精益生產(chǎn)是對豐田生產(chǎn)方法的稱贊，也是指具有豐田生產(chǎn)方法特點的生產(chǎn)組織和管理方法。精益生產(chǎn)具有兩個主要特征：準(zhǔn)時生產(chǎn)和所有員工積極參與改進(jìn)。正是由于這兩個特性，使用“越來越少”的輸入就可以獲得“越來越多”的輸出。精益觀點：價值，價值流，流程，拉力，完美。精益思想具體包括以下三點：價值：精益思維（LT）的關(guān)鍵的出發(fā)點是價值，公司產(chǎn)品（服務(wù)）的價值僅由最終用戶決定，并且只有在滿足特定用戶的需求時才有意義。有效地批量生產(chǎn)特定產(chǎn)品并將其出售給用戶，價值決定了公司的行為。除非產(chǎn)品屬于用戶，否則產(chǎn)品沒有價值的想法。價值流：識別價值流是實施精益思維的起點。價值流是指從原材料到最終產(chǎn)品為產(chǎn)品賦予價值的所有活動，包括：設(shè)計和工程的所有技術(shù)過程；生產(chǎn)的信息過程管理；材料轉(zhuǎn)換過程；并從最終用戶的角度尋求整個過程最好的整體?！皟r值流”是非鏈接的，不間斷的和不間斷的?！傲鳌焙汀版湣庇懈旧系牟煌?。流動：“戶樞不蠹、流水不腐”。要創(chuàng)造價值流，就必須強調(diào)“運動”，停滯是對織物的浪費，是一種根深蒂固的傳統(tǒng)：“勞動和大規(guī)模生產(chǎn)的劃分可以有效地進(jìn)行”，這曾經(jīng)是不可否認(rèn)的``常識''.1913年，福特首先意識到了移動技術(shù)的潛力，并發(fā)明了組裝汽車的生產(chǎn)線。但真正的挑戰(zhàn)是提供很少的連續(xù)運動。反對部門和大規(guī)模生產(chǎn)的想法?！耙驗槿绻a(chǎn)品從原材料到成品，那么我們的工作幾乎總是可以更加準(zhǔn)確和高效的，因為”更清晰的思想要求著眼于產(chǎn)品及其需求，而不是組織。1.1.2精益生產(chǎn)體系豐田汽車公司前總裁，現(xiàn)任豐田汽車公司副總裁張軍先生將豐田汽車的制造方法描述為“豐田汽車的家”。為什么要用豐田汽車的家來代表它呢？因為豐田房屋是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)，如果房屋的屋頂，橫梁和地基不穩(wěn)定，那么房屋也將變得不穩(wěn)定，只要其中之一較弱，所有環(huán)節(jié)都會變得薄弱。最高的質(zhì)量，最低的成本，最高的安全性和較高的員工士氣；這所房子的兩大支柱是整潔的制造和自動化。房子里有很多人和團隊，并且不斷進(jìn)行改進(jìn)以消除浪費。該房屋基于豐田模型，視覺控制，標(biāo)準(zhǔn)操作和生產(chǎn)平衡的概念，豐田房屋的每個要素本身都很重要，但更重要的是，它們相互補充和加強。如圖2所示：圖2豐田生產(chǎn)方式—豐田屋精益生產(chǎn)技術(shù)支撐體系：它們反映了實現(xiàn)更高效生產(chǎn)的方式及其之間的關(guān)系，核心技術(shù)包括質(zhì)量保證，按時生產(chǎn)以及充分釋放勞動力的創(chuàng)造潛力，圖3顯示了技術(shù)支持系統(tǒng)。圖3精益生產(chǎn)技術(shù)支撐體系1.1.3現(xiàn)代生產(chǎn)管理體系引入生產(chǎn)優(yōu)化和生產(chǎn)管理系統(tǒng)可以創(chuàng)建現(xiàn)代生產(chǎn)管理系統(tǒng)乘用車公司已在八個領(lǐng)域建立了現(xiàn)代生產(chǎn)管理系統(tǒng)，其中包括以下七個子系統(tǒng):(1)運用準(zhǔn)時化方法，建立拉動式生產(chǎn)體系。(2)運用自動化方法，建立工序質(zhì)量保證體系。(3)運用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法，建立作業(yè)效率改善體系。(4)運用準(zhǔn)時化物流理念，建立多頻次小批量的物流管理體系。(5)運用5S方法，建立現(xiàn)場管理體系。(6)運用TPM方法，建立全員設(shè)備保管體系。(7)運用以人為本理念，建立全員改善體系。1.2七大浪費七種廢物是我們現(xiàn)實生活中存在的廢物，有幾種生活，有幾種商業(yè)管理，這七種廢物是擺在我們面前的敵人，我們對它們了解的越多，未來的用途就越大。我們不禁要注意這七種浪費，否則會導(dǎo)致效率大幅度下降，敵人就是敵人，我們必須千方百計消滅它，在消除它的同時，也將獲得利益。（1）等待的浪費主要因素包括：工作不平衡，工作組織不當(dāng)，材料等待時間長，質(zhì)量差等。（2）搬運的浪費主要因素表現(xiàn)為：車間布置采用批量生產(chǎn)，以工作站為區(qū)別的集中水平式布置所致，無流線生產(chǎn)的觀念。（3）不良品的浪費主要因素包括：生產(chǎn)過程中缺乏標(biāo)準(zhǔn)或標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)，但不符合標(biāo)準(zhǔn)，管理不善和劣勢。（4）動作的浪費主要因素：生產(chǎn)地點未計劃，生產(chǎn)模型未設(shè)計，生產(chǎn)行為未統(tǒng)一。（5）加工的浪費主要因素包括：生產(chǎn)過程的缺陷，遺漏，更換，重組或不及時控制。（6）庫存的浪費關(guān)鍵因素：便于操作或?qū)^(qū)域生產(chǎn)進(jìn)行量化管理，控制一次性重復(fù)生產(chǎn)訂單，而不是與生產(chǎn)線中的總生產(chǎn)計劃需求結(jié)合起來以引起本地大量庫存。1.35S管理（1）5S的起源5S起源于日本，是日本企業(yè)獨特的管理方式，可以有效地管理現(xiàn)場人員，機器，材料，建筑方法和其他生產(chǎn)要素。1955年，日本5S的口號是“安全始于重組并以重組結(jié)束?！碑?dāng)時只引入了前兩個S，但唯一的目標(biāo)是確保工作空間和安全，隨后，由于生產(chǎn)和質(zhì)量控制的需要，逐步建立了三個系統(tǒng)，即清潔，衛(wèi)生和職業(yè)培訓(xùn)介紹，從而擴大了應(yīng)用范圍和適用范圍。1986年，日本SS工作逐漸出現(xiàn)，這對整個現(xiàn)場管理模式產(chǎn)生了很大影響，并導(dǎo)致5S激增。（2）5S的發(fā)展日本公司將5S作為其管理的基礎(chǔ)，并實踐各種質(zhì)量控制方法。第二次世界大戰(zhàn)后，日本的產(chǎn)品質(zhì)量迅速提高，并逐漸成為經(jīng)濟大國。在豐田汽車的倡導(dǎo)下，5S塑造了公司形象，降低成本，準(zhǔn)時交付，安全生產(chǎn)，先進(jìn)的標(biāo)準(zhǔn)化，創(chuàng)建令人耳目一新的工作場所并改善站點在每個國家都扮演著重要角色，并已逐步得到認(rèn)可。管理。在原始SS的基礎(chǔ)上，一些公司添加了Safety來形成“6S”，然后增加了Savings來形成“7S”。其他的則增加了習(xí)慣（Shiukanka），服務(wù)（Service）和持久性組成“10S”。但是，核心內(nèi)容仍為“5S”。（3）5S的含義5S代表五個日語單詞“SEIRI”，“SEITON”，“SEISO”，“SEIKETSU”和“SHIT-SUKE”，分別在單詞“s”和“s”之前發(fā)音。如表1所示。表15S含義表中文日文英文典型例子整理SEIRIOrganization倒掉廢物整頓SEITON