高速公路工程質(zhì)量通病防治手冊(cè)

高速公路工程質(zhì)量通病防治手冊(cè)

第一章軟基處置懲罰

一、填方路基施工后沉降迅速或不均勻沉陷

1、形成原因：

(1)粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板的打入深度和間距未達(dá)

到設(shè)計(jì)要求。

(2)粉噴樁復(fù)攪深度或噴粉量未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

(3)擠密碎石樁未進(jìn)行反插。

(4)預(yù)壓或超載預(yù)壓沉降未穩(wěn)定即卸載。

(5)軟基處理質(zhì)量未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

(6)樁未打穿軟弱層。

2、防治措施：

(1)確保粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板的打入深度和間距

符合設(shè)計(jì)要求。

(2)確保粉噴樁整樁復(fù)攪，噴粉量達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

(3)確保擠密碎石樁進(jìn)行反插。

(4)進(jìn)行連續(xù)沉降觀測(cè)，待沉降穩(wěn)定后再卸載。

(5)在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行試樁，根據(jù)試樁結(jié)果調(diào)整設(shè)計(jì)樁長(zhǎng)。

二、路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯(cuò)臺(tái)

1、形成原因：

(1)清表不徹底,路基底存在軟弱層。

(2)溝塘清淤不完全,回填不均勻或壓實(shí)度不足。

(3)路基壓實(shí)度不均勻。

2、防治措施：

(1)認(rèn)真清表，及時(shí)查明路基底是否存在陰溝、暗塘等。

(2)徹底清理溝塘污泥，采用水穩(wěn)性好的材料分層回填，達(dá)到設(shè)計(jì)

壓實(shí)度。

(3)提高路基壓實(shí)度。

三、路基出現(xiàn)滑裂面

1、形成原因：

(1)基底存在軟土，厚度和承載力不均勻。

(2)污泥、侵蝕土清理不徹底。

(3)填土速度過快。

2、防治措施：

(1)軟土處理到位，及時(shí)發(fā)現(xiàn)暗溝、暗塘等。

(2)加強(qiáng)沉降和側(cè)向位移觀測(cè),及時(shí)發(fā)現(xiàn)側(cè)滑苗頭。

(3)半填半挖路段按規(guī)范要求做好臺(tái)階。

(4)板填半挖路段，填筑聯(lián)合面應(yīng)徹底清理雜草、樹根等。

第二章路基工程

一、路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”

1、形成原因：

(1)碾壓時(shí)土的含水量超過最佳含水量。

⑵高塑性粘性土、膨脹土”砂化”未達(dá)到應(yīng)有效果。

(3)翻曬、拌和不均勻。

(4)碾壓層下存在軟弱層。

2、防治措施:

(1)低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬至規(guī)定含水量后再碾壓。

(2)高塑性粘性土、膨脹土應(yīng)進(jìn)行兩次拌灰并存放一段時(shí)間，使

其充分“砂化”。

(3)對(duì)產(chǎn)生的“彈簧”應(yīng)翻挖摻灰后重新碾壓。

二、路基壓實(shí)度不夠

1、形成原因：

(1)碾壓遍數(shù)不夠。

(2)壓路機(jī)質(zhì)量偏小。

(3)松鋪厚度過大。

(4)碾壓不均勻，局部漏壓。

(5)含水量偏離最佳含水量規(guī)定值。

2、防治措施:

(1)確保壓路機(jī)的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)吻合規(guī)定。

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(2)采用振動(dòng)壓路機(jī)配合三輪壓路機(jī)碾壓保證碾壓均勻。

(3)壓路機(jī)應(yīng)進(jìn)退有序，前后應(yīng)重疊。

(4)應(yīng)在土質(zhì)接近最佳含水量時(shí)進(jìn)行碾壓。

三、路基積水嚴(yán)重

1、形成原因：

(1)路基表面不屈整。

(2)路基表面未設(shè)橫坡或出現(xiàn)反坡。

2、防治措施:

(1)路基壓實(shí)前應(yīng)整平。

(2)路基表面應(yīng)設(shè)2—%的橫坡。

四、路基邊坡被沖刷

1、形成緣故原由

(1)過早的削坡而邊坡防護(hù)工程未能及時(shí)跟上。

(2)未設(shè)臨時(shí)急流槽和攔水填。

(3)每次雨水沖刷后未及時(shí)修補(bǔ)路基。

(4)邊坡未植草防護(hù)。

2、防治措施：

(1)削坡后邊坡防護(hù)工程應(yīng)及時(shí)跟上。

⑵應(yīng)設(shè)臨時(shí)急流槽、攔水域和排水溝。

⑶應(yīng)及時(shí)修補(bǔ)沖刷溝。

(4)大雨過后應(yīng)及時(shí)組織人員上路排除積水。

五、壓實(shí)層表面松散

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1、形成緣故原由：

(1)施工路段偏長(zhǎng)，拌和粉碎、壓實(shí)機(jī)具不足。

(2)粉碎、拌和后未及時(shí)碾壓表層失水過多。

(3)壓實(shí)層土的含水量低于最佳含水量過多。

2、防治措施:

(1)確保壓實(shí)層土的含水量與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。

(2)適當(dāng)灑水后重新進(jìn)行拌和碾壓。

(3)結(jié)合壓實(shí)機(jī)具情況，科學(xué)的安排施工路段。

六、路基表面網(wǎng)狀裂縫

1、形成原因：

(1)土的塑性指數(shù)偏高或?yàn)榕蛎浲痢?/p>

(2)碾壓時(shí)含水量偏大，且未能及時(shí)覆土。

(3)壓實(shí)后養(yǎng)護(hù)不到位，表面失水過多。

2、防治措施

(1)采用合格的填料，膨脹土采取摻灰處理。

(2)在填土接近最佳含水量時(shí)及時(shí)碾壓。

⑶加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，避免表面水分過分損失。

(4)認(rèn)真進(jìn)行施工安排，科學(xué)分別施工段落。

七、路基表面起皮

1、形成原因

⑴壓實(shí)層土的含水量不均勻且失水過多。

(2)為調(diào)整高程而貼補(bǔ)薄層。

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(3)碾壓機(jī)具不足，碾壓不及時(shí)，未配置膠輪壓路機(jī)。

2、防治措施:

(1)確保壓實(shí)層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。

(2)認(rèn)真進(jìn)行施工技術(shù)管理，及時(shí)調(diào)整每層填土厚度。

(3)裝備足夠合適的機(jī)具保證翻曬均勻、及時(shí)碾壓。

八、路基壓實(shí)度超百

1、形成原因：

(1)未認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)，最大干密度誤差較大。

(2)路基填料不均勻。

(3)采用重型壓實(shí)機(jī)械，壓實(shí)功偏大。

2、防治措施：

(1)在取土坑取具有代表性的土樣認(rèn)真進(jìn)行尺度擊實(shí)試驗(yàn)，分歧

土樣應(yīng)分別進(jìn)行尺度擊實(shí)試驗(yàn)。

(2)挑選均勻的路基填料。

九、路基灰土灰劑量不均勻

1、形成緣故原由：

(1)路基土(膨脹土)的砂化不充分。

(2)路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。

(3)拌和不均勻，細(xì)度不夠。

(4)使用的袋裝生石灰粉重量不足。

2、防治措施：

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(1)液限較大的粘性土(膨脹土)應(yīng)充分砂化。

(2)嚴(yán)格按施工工藝進(jìn)行灑灰、粉碎拌和，采用穩(wěn)定土拌和機(jī)進(jìn)

行拌和。

(3)或采用集中拌和。

(4)若使用生石灰粉應(yīng)加強(qiáng)單袋重量和鈣鎂含量抽檢頻率。

十、路基灰土灰劑量不足

1、形成原因：

(1)施工單位偷工減料，未按固定打格灑灰。

(2)石灰堆放時(shí)間過長(zhǎng)；或拌和碾壓不及時(shí)。

(3)較長(zhǎng)時(shí)間堆放的石灰未覆蓋。

(4)使用的生石灰粉摻有大量石粉，鈣鎂含量低。

(5)使用的袋裝生石灰粉重量不均勻。

2、防治措施：

(1)確保石灰摻量。

(2)生石灰消解后要在7-10天內(nèi)及時(shí)用完：袋裝生石灰粉應(yīng)隨

用隨進(jìn)，存放工夫不宜超過三天。

(3)堆放時(shí)間較長(zhǎng)的石灰，應(yīng)用彩條布或土覆蓋，使用前重新測(cè)

定有效鈣鎂含量，必要時(shí)重新調(diào)整灰劑量。

(4)灑灰后應(yīng)及時(shí)拌和碾壓。

(5)使用生石灰粉時(shí)要加大測(cè)定鈣鎂含量和每袋重量的抽查頻率。

十一、路基邊緣部分壓實(shí)度不夠

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1、形成緣故原由:

(1)壓實(shí)機(jī)具未走到邊緣。

(2)路基填筑寬度不足，未進(jìn)行超寬填筑、超寬碾壓。

2、防治措施：

(1)路基按設(shè)計(jì)請(qǐng)求超寬填筑。

⑵控制碾壓工藝，壓路機(jī)一定要行駛到路基邊沿。

十二、填石路堤未能達(dá)到規(guī)定的壓實(shí)請(qǐng)求

1＞形成原因：

(1)碾壓機(jī)具質(zhì)量偏小。

(2)碾壓遍數(shù)不夠。

（3）填石資料大小分布不均，空洞太多。

（4）厚度過大。

2、防治措施：

（1）確保壓路機(jī)質(zhì)量及碾壓遍數(shù)。

（2）填石材料大小應(yīng)分布均勻，無(wú)雜草、樹根等不宜材料。

（3）應(yīng)野生逐層擺放平穩(wěn)，孔洞用小石塊或石屑嵌壓密實(shí)。

（4）厚度應(yīng)控制在50厘米以下，最大粒徑不能超過層厚的2

（5）加強(qiáng)沉降量觀察的頻率。

十三、土石混填路堤未能達(dá)到規(guī)定的壓實(shí)標(biāo)準(zhǔn)

1、形成緣故原由

(1)碾壓機(jī)具質(zhì)量偏小。

(2)碾壓遍數(shù)不夠。

(3)填筑資料大小分布不均。

(4)厚度過大。

2^防治措施：

(1)確保壓路機(jī)質(zhì)量及碾壓方法和遍數(shù)，

(2)填石材料大小分布應(yīng)均勻，無(wú)雜草、樹根等不宜材料。

(3)較大石塊應(yīng)人工逐層擺放平穩(wěn)，孔隙用土或石屑填充密

實(shí)。

（4）厚度應(yīng)控制在30-40厘米以下，最大粒徑不能超過壓實(shí)

層厚的2/3。

（5）輔以其他方法檢查壓實(shí)度。

十四、石方路塹邊坡易滑坡、坍塌

1、形成原因

（1）施工時(shí)采用大、中型爆破，損壞了邊坡巖體。

（2）邊坡坡度未達(dá)到設(shè)計(jì)請(qǐng)求。

（3）坡頂上有大體積堆積物、松散石未及時(shí)清除

（4）坡頂排水不暢。

2、防治措施

（1）石方開挖接近邊坡坡面時(shí)，必須采取光面或預(yù)裂爆破,

避免擾動(dòng)和損壞邊坡巖體。

（2）按照典型斷面所示，準(zhǔn)確的修整邊坡。

（3）徹底清除邊坡上松散石、危石。

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（4）及時(shí)清除坡頂堆積物，必要時(shí)輔以臨時(shí)排水溝。

（5）軟石、風(fēng)化石應(yīng)采取機(jī)械開挖。

十五、土方路塹路槽積水、翻漿

1、形成緣故原由

（1）土方路塹路槽表面不平整。

（2）路槽表面未設(shè)置橫坡或有反坡。

（3）路槽底面位于過濕土或翻漿土上面,

2、防治措施

（1）碾壓前應(yīng)整平。

（2）路槽表面應(yīng)設(shè)置2%—4%的橫坡。

（3）肅清過濕土、翻漿土，換以透水性好的土質(zhì)。

（4）做臨時(shí)運(yùn)輸?shù)缆返穆范?，?yīng)在其表面預(yù)留30厘米厚度,

待到路面施工前再開挖。

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第三章路面工程

（一）路面底下層

1、灰土(二灰土)抗壓強(qiáng)度不及格

1.形成緣故原由：

(1)石灰劑量不足，石灰等級(jí)較低，粘土粉碎不夠，拌和不均勻。

(2)灰土抗壓試件制備不尺度，高度超標(biāo)，密度較小。

(3)試件養(yǎng)生溫度濕度不符合要求，養(yǎng)護(hù)期間失水過多。

2.防治措施：

(1)實(shí)際石灰劑量應(yīng)比設(shè)計(jì)劑量高出0.5—1.0%個(gè)百分點(diǎn)。

(2)采用有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰，并充分消解。

(3)土塊粉碎至規(guī)定尺寸，拌和應(yīng)均勻。

⑷灰土試件高度誤差應(yīng)在±0.2mm范圍內(nèi)。

(5)試件應(yīng)用塑料膜覆蓋養(yǎng)生，養(yǎng)生溫度濕度應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)。

二、灰土(二灰土)底基層表面起皮

1.形成原因：

(1)灰土含水量過大或過小。

(2)灰土表層失水過多，未及時(shí)碾壓。

(3)碾壓未按先輕后重的原則。

(4)灰土拌和不均勻。

2.防治措施：

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(1)灰土的含水量宜大于最佳含水量1%時(shí)開始碾壓，并及時(shí)壓

實(shí)。

(2)及時(shí)肅清粘附在壓路機(jī)上的灰土，并肅清出路面之外。

(3)應(yīng)按先輕后重的碾壓步伐逐步壓實(shí)。

(4)對(duì)表面起皮層應(yīng)及時(shí)清除出路面以外，標(biāo)高用基層引、足,

也可及時(shí)刨松厚度不小于10cm打碎灑水拌和均勻后再壓實(shí)。

(5)嚴(yán)格按放樣線施工，不得采用補(bǔ)助薄層的方法補(bǔ)足高程。

三、灰土(二灰土)表面松散

1.形成原因：

(1)灰土表層含水量較低，不能壓實(shí)。

(2)灰土表層凍壞松散。

(3)冬季覆蓋土內(nèi)水分下滲，使底基層表面吸水而漲松。

(4)灰劑量不足或石灰失效過期。

2.防治措施：

(1)高溫干燥氣候，碾壓過程中應(yīng)適當(dāng)泗水。

(2)做好灰土過冬的防凍措施。

⑶可采用含水量較小、透水性小的土作為覆蓋層，且碾壓密實(shí)。

四、灰土(二灰土)表面開裂

1.形成原因：

(1)碾壓含水量過大。

⑵用土塑性指數(shù)過高。

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(3)地基沉降尚未穩(wěn)定，地基沉降不均勻。

2.防治措施：

(1)嚴(yán)格控制碾壓含水量。

(2)選用吻合規(guī)范請(qǐng)求的土料或鋪筑灰土底下層，采納二次摻灰

的辦法降低土的塑性指數(shù)。

(3)地基沉降速率連續(xù)兩個(gè)月不大于5mm/月時(shí)再施工底基層。

(4)裂縫處應(yīng)加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。

五、灰土(二灰土)表面“鼓包”

1.形成原因：

(1)灰土底基層碾壓完畢后尚有過火石灰未消解。

(2)消解石灰未按規(guī)定過篩。

2.防治措施:

(1)生石灰應(yīng)在使用前一周灑水充分消解。

(2)消解石灰必須通過10mm篩后才能使月。

(二)路面下層(底下層)

1、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)抗壓強(qiáng)度不及格

1.形成緣故原由：

(1)水泥劑量不足。

(2)水泥質(zhì)量等級(jí)較低。

(3)抗壓強(qiáng)度試件制備不標(biāo)準(zhǔn)。

(4)未能保濕養(yǎng)護(hù)。

(5)碎石級(jí)配、質(zhì)量不符合要求。

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(6)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和不均勻。

(7)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)成型后養(yǎng)護(hù)溫度偏低。

2.防治措施：

(1)選用吻合質(zhì)量請(qǐng)求的水泥。

(2)添加其他添加劑。

(3)選用級(jí)配較好的碎石材料。

(4)提高水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和均勻性并及時(shí)作成型試件。

(5)成型后及時(shí)覆蓋塑料薄膜灑水養(yǎng)護(hù)，保濕養(yǎng)護(hù)應(yīng)不少于7天。

(6)盡可能在氣溫較高時(shí)施工。

二、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)壓實(shí)度不符合要求

1.形成原因：

(1)含水量不符合規(guī)定。

(2)壓路機(jī)質(zhì)量較小，碾壓遍數(shù)不夠，局部漏壓。

(3)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和不均勻，局部細(xì)料偏多，骨料偏

少。

(4)靠近中央分隔帶處加寬不夠。

2.防治措施：

(1)嚴(yán)格控制水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)混合料拌和過程中含水量，

使碾壓前含水量接近最佳含水量。

(2)采用重型壓路機(jī)反復(fù)碾壓，按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實(shí)度

符合規(guī)定為止。

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(3)提高水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和均勻性。

(4)中央分隔帶處應(yīng)設(shè)有一定的加寬。

三、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)壓實(shí)度不均勻

1.形成緣故原由：

(1)水泥穩(wěn)定碎石配合比和含水量不均勻。

(2)水泥穩(wěn)定碎石碾壓遍數(shù)不一致，局部漏壓。

2.防治措施:

(1)嚴(yán)格控制各料倉(cāng)喂料速度和加水量，做到配料準(zhǔn)確，含水量

吻合規(guī)定。

(2)控制碾壓遍數(shù)，均勻碾壓。

四、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層攤鋪離析

1.形成緣故原由：

(1)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)運(yùn)到攤鋪現(xiàn)場(chǎng)曾經(jīng)離析。

(2)水泥穩(wěn)定碎石骨料含量偏高，超過85%,骨料最大粒徑超

過設(shè)計(jì)請(qǐng)求。

(3)攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳。

2.防治措施：

(1)按設(shè)計(jì)配合比拌制水泥碎石混合料，集料級(jí)配應(yīng)在設(shè)計(jì)級(jí)配

范圍以內(nèi)0

(2)成品料堆應(yīng)經(jīng)常鏟平，避免形成錐體粗料流向堆底。

(3)攤鋪機(jī)應(yīng)調(diào)解到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈與路

面平行的平面，并將布料器掩蓋。

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五、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層開裂

1.形成原因：

(1)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)混合料中水泥比例偏大；集料級(jí)配中

細(xì)料偏多。

(2)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)碾壓時(shí)含水量偏大。

(3)成型溫度較高，強(qiáng)度形成較快。

(4)碎石(砂礫)中含泥量較高。

(5)路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。

(6)養(yǎng)護(hù)不及時(shí)。

(7)切縫不及時(shí)。

2.防治措施：

(1)優(yōu)化水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)配合比設(shè)計(jì)，嚴(yán)格按施工配合比

拌制混合料，挑選及格的集料。

(2)控制碾壓時(shí)含水量不超過允許范圍。

(3)待沉降穩(wěn)定后再鋪筑下層。

(4)及時(shí)切縫、覆蓋塑料薄膜養(yǎng)護(hù)。

(5)對(duì)已開裂的基層加鋪玻纖網(wǎng)加固，對(duì)縱向裂縫應(yīng)采用鋼筋混

凝土跨縫加固，防止裂縫對(duì)瀝青面層反射影響。

六、二灰碎石表面“鼓包”

1.形成原因：

(1)石灰未充分消解。

(2)石灰未過篩或篩孔太大。

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2.防治措施：

(1)石灰使用前應(yīng)充分消解，必須在施工前7-10天加水充分消

解。

(2)消解石灰應(yīng)通過10mm篩后才能使用。

(3)保證碾壓時(shí)的含水量。

七、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)表面松散

1.形成緣故原由：

(1)穩(wěn)定碎石(砂礫)表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無(wú)法碾壓成

型。

(2)穩(wěn)定碎石保濕養(yǎng)護(hù)不足，表面未成型。

(3)穩(wěn)定碎石表層被凍壞。

(4)穩(wěn)定碎石碾壓功不能滿意請(qǐng)求。

(5)施工車輛碾壓損壞。

2.防治措施：

(1)在氣溫高、相對(duì)濕度較小的季節(jié)施工，在碾壓過程中應(yīng)適當(dāng)

灑水，保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實(shí)，且碾壓時(shí)要按照試驗(yàn)段請(qǐng)求

直至壓實(shí)度吻合規(guī)定為止。

(2)對(duì)過冬的穩(wěn)定碎石應(yīng)采納有效防凍措施，防止表層被凍壞。

(3)及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)，保證表面形成強(qiáng)度。

(4)實(shí)行必要的交通管制。

八、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層厚度不均勻

1.形成緣故原由：

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(1)底基層或路槽表面高程超標(biāo)。

⑵水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)攤鋪的鋼絲設(shè)置放樣誤差過大。

(3)松鋪系數(shù)不準(zhǔn)確。

2.防治措施:

(1)對(duì)底基層和路槽表面按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測(cè)驗(yàn)收。

(2)嚴(yán)格控制攤鋪厚度鋼絲的設(shè)置，對(duì)其高程應(yīng)進(jìn)行復(fù)核。

(3)認(rèn)真做好試驗(yàn)段工作，及時(shí)總結(jié)施工經(jīng)歷。在施工中嚴(yán)格掌

握松鋪系數(shù)。

九、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層平整度超標(biāo)

1.形成緣故原由：

(1)混合料中存在過大顆粒會(huì)發(fā)生如下影響：①影響了資料的均

勻性，造成資料在級(jí)配中的分量分派不均；②過大骨料會(huì)對(duì)攤鋪機(jī)

造成損害，如；打碎葉片、卡死進(jìn)料口等；③攤鋪表面出現(xiàn)拉槽；

④過大顆粒會(huì)使碾壓造成不均勻，局部壓實(shí)系數(shù)差異。

(2)壓路機(jī)漏壓或碾壓不到位造成部分路段密實(shí)程度不均勻，后

期通車后不屈整。

(3)攤鋪機(jī)作業(yè)中途停頓，每次接頭處不平；攤鋪過程中隨意變

換速度；攤鋪機(jī)履帶下不平整；

(4)資料級(jí)配不良，出現(xiàn)離析征象。

(5)壓路機(jī)碾壓沒有按“先輕后重”的原則碾壓；同時(shí)碾壓工夫、

碾壓步伐沒有掌握好。

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(6)找準(zhǔn)系統(tǒng)不準(zhǔn)確，造成基層忽高忽低。

(7)混合料含水量控制不嚴(yán)格。

(8)底下層平整度、高程誤差較大。

(9)接縫處理不當(dāng)。

2.防治措施:

(1)應(yīng)盡量減少和消除資料離析征象。

(2)加強(qiáng)材料驗(yàn)收，杜絕其中含有較大粒徑的顆粒。

(3)掌握機(jī)械特性，重視機(jī)械操作，提高機(jī)械管理水平，嚴(yán)格操

作程序。

(4)按照攤鋪的找平體式格局，側(cè)重掌握掛絲的特點(diǎn)，提供準(zhǔn)確

的基準(zhǔn)面。

(5)采用適當(dāng)?shù)姆椒ㄌ幹脩土P接縫，做好拼幅和搭接的工作。

(三)瀝青路面下封層

一、下封層與基層表面不粘結(jié)

1.形成原因：

(1)下層表面浮灰雜物未清掃干凈。

⑵乳化瀝青破乳凝結(jié)速度太快。

(3)乳化瀝青的基質(zhì)瀝青與石料粘附性較差。

(4)不按規(guī)定的施工工藝施工。

2.防治措施：

(1)穩(wěn)定碎石基層表面應(yīng)進(jìn)行清掃、水洗、風(fēng)吹等工序清除基層

表面浮灰和雜物。

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(2)對(duì)乳化瀝青進(jìn)行破乳速度試驗(yàn)，選擇慢凝乳化瀝青。(3)對(duì)

乳化瀝青進(jìn)行與石料粘附性試驗(yàn)，選擇與石料粘附性好的優(yōu)質(zhì)乳化

瀝青。

(4)適當(dāng)增長(zhǎng)輪胎壓路機(jī)對(duì)下封層的碾壓遍數(shù)。

一、下封層脫落

1.形成原因:

(1)下封層被行駛車輛輪胎粘結(jié)而脫落。

(2)下封層未能將水封住。

(3)穩(wěn)定碎石基層表面受凍害。

(4)穩(wěn)定碎石基層表面不潔凈，有浮灰或局部松散的細(xì)料。

2.防治措施：

(1)加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，下封層施工結(jié)束后一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。(2)

采納各種防凍措施，避免下封層過冬而凍壞。

(3)提高穩(wěn)定碎石基層施工質(zhì)量。

三、基層外露

1.形成原因:

⑴下封層乳化瀝青噴灑量過少或漏灑。

(2)下封層礦料撒鋪量過少，被行駛車輪粘走。

2.防治措施：

(1)控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在合格范圍內(nèi)，漏灑處應(yīng)補(bǔ)灑乳化瀝

青。

(2)礦料撒鋪量應(yīng)足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再使用。

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四、下封層滲水

1.形成緣故原由：

(1)下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻O

(2)基質(zhì)瀝青針入度過大，標(biāo)號(hào)過低，不能形成完整封層。

2.防治措施：

(1)噴灑乳化瀝青量在設(shè)計(jì)范圍內(nèi)，接封搭接好，不漏噴，做到

均勻泗布。

(2)挑選基質(zhì)瀝青標(biāo)號(hào)比較適中的乳化瀝青。

(四)路緣石工程

1、路緣石折斷或缺角破損

1.形成原因：

(1)預(yù)制鋼模變形。

(2)混凝土強(qiáng)度偏低。

(3)運(yùn)輸路緣石時(shí)野蠻裝卸，將路緣石摔斷。

2.防治措施:

(1)注意模板的拼裝及接封的處置懲罰。

(2)禁止使用破損折斷的路緣石，折斷路緣石應(yīng)廢棄。(3)禁止

野蠻裝卸路緣石。

(4)提高混凝土預(yù)制強(qiáng)度。

二、路緣石預(yù)制尺寸不一，光亮度差

1.形成原因：

(1)預(yù)制鋼模質(zhì)量差，尺寸不一。

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(2)混凝土配合比不合理，振搗不夠。

(3)養(yǎng)護(hù)不足。

2.防治措施:

(1)嚴(yán)格鋼模制作，保證每個(gè)鋼模尺寸一致，形狀一致。(2)挑

選合理的混凝土配合比，加強(qiáng)振搗，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

3、路緣石色差較大

1.形成原因：

⑴石料和水泥不均勻。

(2)脫模劑質(zhì)量差。

2.防治措施：

(1)應(yīng)將鋼模表面除銹，采用干凈的脫模劑，批量生產(chǎn)。(2)采

用同一品種時(shí)，同一廠家的水泥和石料。

(3)養(yǎng)護(hù)和運(yùn)輸時(shí)注意不受凈化。

四、路緣石砌筑不合格

1.形成原因：

(1)未嚴(yán)格放樣，拉線砌筑。

(2)路緣石下砂漿不飽滿，塊與塊間的平順性未調(diào)整到位。(3)

縫寬不一致，勾縫質(zhì)量差。

2.防治措施：

(1)先用經(jīng)緯儀放樣，后拉線砌筑。

(2)應(yīng)先坐漿后刮漿砌筑路緣石及勾縫，保證塊與塊平順，縫寬

一致。

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(3)加強(qiáng)施工過程中的目測(cè)檢查，及時(shí)調(diào)整路緣石。(五)路面面

一、路面面層離析

1.形成緣故原由：

(1)混合料集料公稱最大粒徑與鋪筑面層厚度之間比例不匹配。

(2)瀝青混合料級(jí)配不佳。

(3)混合料拌和不均勻，運(yùn)輸中發(fā)生離析。

(4)攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳，未采用二臺(tái)攤鋪機(jī)。

2.防治措施：

⑴適當(dāng)挑選小一級(jí)集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面

厚度相適應(yīng)。

(2)適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級(jí)配，使稍粗集料接近級(jí)配范圍上

限，較細(xì)集料接近級(jí)配范圍下限。

(3)運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)分至少三次裝料，避免形成一個(gè)錐體使粗料滾

落錐底。

二、瀝青面層壓實(shí)度不及格

1.形成緣故原由:

⑴瀝青混合料級(jí)配差。

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(2)瀝青混合料碾壓溫度不夠。

⑶壓路機(jī)質(zhì)量小，壓實(shí)遍數(shù)不夠。

(4)壓路機(jī)未走到邊沿。

⑸標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。

2.防治措施：

⑴確保瀝青混合料的良好級(jí)配。

(2)做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定請(qǐng)求。

⑶選用吻合請(qǐng)求質(zhì)量的壓路機(jī)壓實(shí)，壓實(shí)遍數(shù)吻合規(guī)定。(4)當(dāng)采

用埋置式路緣石時(shí)，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前裝置終了，壓路機(jī)

應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采用鋪筑式路緣石時(shí),

可用耙子將邊沿混合料稍稍耙高，然后將壓路機(jī)的外側(cè)輪伸出邊沿

10cm左右碾壓，也可在邊沿先空出3070cm,待壓完第一遍后，

將壓路機(jī)大部分重量位于已壓實(shí)過的混合料面上再壓邊沿，減少邊

沿向外推移。

(5)嚴(yán)格瀝青馬歇爾試驗(yàn)，保證XXX標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。

三、瀝青面層壓實(shí)度不均勻

1.形成原因:

(1)裝卸、攤鋪過程中導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度

太低。

(2)碾壓混亂，壓路機(jī)臺(tái)套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。

(3)碾壓溫度不均勻。

2.防治措施：

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(1)裝料過程料車前后移動(dòng)，運(yùn)料車應(yīng)覆蓋保溫。

(2)調(diào)解好攤鋪機(jī)送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿XXXo

⑶合理構(gòu)造壓路機(jī)，確保壓路機(jī)的重疊和壓實(shí)遍數(shù)。

四、枯料

1.形成原因:

⑴砂及礦粉含水量過高，致使細(xì)料烘干時(shí)，粗料溫度過高。(2)

集料孔隙較多。

2.防治措施：

(1)細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細(xì)集料烘干前含水量

小于7%。

(2)混合料出廠溫度超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)燒毀。

(3)對(duì)孔隙率較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)加熱時(shí)間，使孔隙中的

水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。

五、瀝青面層空隙率不合格

1.形成緣故原由：

(l)XXX試驗(yàn)空地空閑率偏大或偏小。

(2)壓實(shí)度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)o

(3)混合料中細(xì)集料含量偏低。

(4)油石比控制較差。

2.防治措施：

(1)在瀝青拌和站的熱料倉(cāng)口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦

料級(jí)配符合規(guī)定。

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(2)確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。

(3)控制碾壓溫度在規(guī)定范圍。

(4)選用規(guī)定要求的壓路機(jī)，控制碾壓遍數(shù)。

⑸嚴(yán)格控制壓實(shí)度。

六、瀝青混合料油石比不合格

1.形成緣故原由：

(1)實(shí)際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。

(2)混合料中細(xì)集料含量偏高。

(3)拌和樓瀝青稱量計(jì)誤差過大。

(4)承包商設(shè)定拌和樓油石比時(shí)采用生產(chǎn)配合比誤差下限值。(5)

油石比試驗(yàn)誤差過大。

2.防治措施：

(1)保證石料的質(zhì)量和均勻型。

(2)對(duì)拌和樓瀝青稱量計(jì)進(jìn)行檢查標(biāo)定，并取得計(jì)量認(rèn)證。(3)

調(diào)整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)。

⑷按試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗(yàn)。

(5)保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。(6)將每日

瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計(jì)算，驗(yàn)證油石比是否滿足要求。

七、瀝青面層施工中集料被壓碎

1.形成緣故原由：

(1)石灰?guī)r集料壓碎值偏大。

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(2)粗集料針片狀顆粒較多。

(3)石料中軟石含量或方解石含量偏高。

(4)碾壓程序不合旌。

2.防治措施:

(1)選擇壓碎值較小的粗集料。

(2)選用針片狀顆粒含量小的粗集料。

(3)控制碾壓遍數(shù)，以達(dá)到規(guī)定壓實(shí)度為限，不要超壓。(4)應(yīng)

按初壓、復(fù)壓、終壓步伐碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用

鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進(jìn)行。

八、瀝青混合料檢驗(yàn)中粉膠比不合格

1.形成原因：

(1)用油量不吻合尺度。

(2)礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。

(3)石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎

增加小于0.075mm級(jí)配數(shù)量。

(4)集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)，集料未用水洗法篩

分。

(5)拌和樓吸塵裝配未能有效吸塵。

2.防治措施：

(1)嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。

(2)選用壓碎值小、針片狀顆粒含量少、0.075mm以下顆粒

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含量較少的石料。

(3)生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)，集料篩分應(yīng)用洗法。

(4)保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。

九、瀝青面層厚度不夠

1.形成緣故原由：

(1)試鋪時(shí)未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。

(2)施工時(shí)未根據(jù)每天檢測(cè)結(jié)果對(duì)松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。(3)攤鋪

機(jī)或找平裝置未調(diào)試好。

(4)下層標(biāo)高超標(biāo)。

2.防治措施：

(1)試鋪時(shí)仔細(xì)確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實(shí)際檢測(cè)情況進(jìn)

行調(diào)整。

(2)調(diào)解好攤鋪機(jī)及找平裝配的工作狀態(tài)。

(3)下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高，基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除部

分基層，補(bǔ)好下封層，再攤鋪下面層。

(4)根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進(jìn)行調(diào)整。

10、瀝青面層橫向裂縫

1.形成緣故原由：

(1)基層開裂反射到瀝青面層。

(2)基層開挖海槽埋設(shè)管線。

(3)通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。

2.防治措施：

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(1)處治下層，采納防裂措施，減少下層橫向裂縫。(2)下層開

裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng)，以降低對(duì)面

層的影響，減少面層橫向裂縫。

卜一、瀝青面層縱向裂縫

1.形成緣故原由：

(1)地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。

(2)路基填筑使用了不及格填料(如膨脹土)，路基吸水膨脹激發(fā)

路面開裂。

2、防治措施：

(1)加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后再填

筑路基。

(2)在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm的

鋼筋混凝土補(bǔ)平基層的措施進(jìn)行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪

筑瀝青面層。

十二、路面不均勻沉降

1.形成原因:

(1)軟基處置懲罰不完全造成路基發(fā)生不均勻沉降引起路面不均

勻沉降。

(2)軟基處置懲罰后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基發(fā)生不均

勻沉降引起路面不均勻沉降。

(3)堆載預(yù)壓時(shí)間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。(4)

路基清表時(shí)未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引

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起路面不均勻沉降。

(5)路基或路面基層、底基層壓實(shí)度不夠造成路面不均勻沉降。

2.防治措施：

(1)規(guī)范進(jìn)行軟基處置懲罰，待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路面鋪筑。(2)

根據(jù)設(shè)計(jì)要乞降沉降速率控制堆載預(yù)壓工大，避免提早卸載。

⑶嚴(yán)格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實(shí)度。

十3、瀝青面層凈化

1.形成緣故原由:

(1)交織施工，運(yùn)料車行駛滴油撒料造成路面被凈化。(2)其他

工程施工發(fā)生的砂漿凈化。

(3)中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)將土灑落到路面上造成

路面污染。

(4)各種施工機(jī)械柴油泄漏。

(5)澆水發(fā)生泥水凈化。

2.防治措施:

(1)實(shí)行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛線路，禁止車輛滴油

撒料。

(2)邊坡、壓頂、隔離柵施工時(shí)，中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化

工程時(shí)都應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。

(3)中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑，不該沖澆，或采用開溝挖坑澆水。

(4)在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會(huì)發(fā)生凈化的工程。

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十四、瀝青混凝土殘留穩(wěn)定度不及格

1.形成原因：

(1)4號(hào)粉塵含量過高，砂當(dāng)量不合格。

(2)礦粉親水系數(shù)不及格。

⑶用油量偏低。

(4)小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標(biāo)。

(5)試驗(yàn)方法不規(guī)范。

2.防治措施：

(1)選用合格的原材料進(jìn)行施工。

(2)嚴(yán)格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。

⑶規(guī)范油石比檢測(cè)試驗(yàn)操作方法。

十五、瀝青面層寬度不足

1.形成緣故原由：

⑴偷工減料。

(2)攤鋪機(jī)未調(diào)解好。

2,防治措施:

⑴做好施工放樣。

(2)調(diào)整好攤鋪機(jī)的寬度。

十六、瀝青面層平整度超標(biāo)

1.形成原因：

⑴攤鋪機(jī)及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整。

⑵攤鋪過程中停車待料。

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⑶運(yùn)料車倒退卸料撞擊攤鋪機(jī)。

(4)下承層平整度很差。

2.防治措施:

(1)仔細(xì)設(shè)置和調(diào)解，使攤鋪機(jī)及找平裝配處于優(yōu)秀的工作狀態(tài),

并根據(jù)試鋪效果進(jìn)行隨時(shí)調(diào)解。

(2)施工過程中攤鋪機(jī)前應(yīng)有運(yùn)料車在等候卸料.，確保攤鋪連續(xù)、

均勻的進(jìn)行，不得中途停頓，不得時(shí)快時(shí)慢，做到每天攤鋪僅在收

工時(shí)才停機(jī)。

(3)路面各個(gè)結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。(六)

水泥混凝土面板

1、面層混凝土試件抗彎拉強(qiáng)度不及格

1.形成原因：

(1)混合料取樣不具有代表性，試件成型不規(guī)范。

(2)混凝土配合比不準(zhǔn)確。

⑶試件養(yǎng)生條件不合格。

2.防治措施：

⑴標(biāo)定稱料衡器，使配料準(zhǔn)確。

(2)按規(guī)程要求成型試件，振搗要密實(shí)。

⑶試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。

二、混凝土面板壓紋深度不均勻

1.形成原因：

⑴壓紋機(jī)重量不夠或操作手不熟練。

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(2)局部石子頂在面層頂面，壓紋機(jī)不能壓下。

(3)壓紋間隔工夫過長(zhǎng)，部分混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。

⑷混凝土面板不屈整。

2.防治措施：

(1)選用重量合適的壓紋機(jī)配以熟練的操作手。

(2)采用人工壓紋時(shí)因保證壓紋槽間隔與深度均勻。(3)在混凝

土表面抹平后混凝土初凝前應(yīng)及時(shí)進(jìn)行壓紋。(4)采用刻槽機(jī)在混凝

土達(dá)到一定強(qiáng)度后刻槽。

三、混凝土面板斷裂

1.形成原因：

(1)切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。

(2)施工停頓時(shí)間過長(zhǎng)。

⑶路基發(fā)生不均勻沉降。

2.防治措施：

(1)掌握切縫時(shí)間，采用多臺(tái)切縫機(jī)施工，縫深符合要求。(2)

施工中應(yīng)有備用設(shè)備，減少中間停頓。

(3)如果必須中央長(zhǎng)工夫停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。

(4)按設(shè)計(jì)處理地基，確保地基沉降均勻，工后沉降符合設(shè)計(jì)規(guī)

定。

四、混凝土面板平整度差、

1.形成原因：

2.防治措施：

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(1)加強(qiáng)基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強(qiáng)度的均勻

性。

(2)調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)配套組合和碾壓程序，

確保壓實(shí)度和孔隙率符合要求。

三、泛油

1.形成緣故原由：

(1)瀝青用量偏高。

(2)瀝青下封層或粘層油用量偏多。

2.防治措施：

(1)嚴(yán)格控制油石比。

⑵按設(shè)計(jì)控制下封層瀝青用量。

四、唧漿

1.形成原因：

(1)瀝青混凝土開裂或產(chǎn)生坑槽后水進(jìn)入基層產(chǎn)生抽吸作用。(2)

基層表面強(qiáng)度不足。

2.防治措施：

(1)采用水泥穩(wěn)定碎石下層。

(2)加強(qiáng)半剛性基層頂面清掃和沖洗。

(3)瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。

五、失去粘結(jié)力

1.形成原因：

⑴瀝青混合料中石料與瀝青的粘結(jié)性差。

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(2)石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。

(3)瀝青路面孔隙率過大，導(dǎo)致瀝青混凝土長(zhǎng)期受水侵害。(4)

瀝青用量不足0

(5)石料被壓碎或石料吸水性大。

(6)瀝青拌和過程中溫度偏高，發(fā)生老化。

2.防治措施：

(1)摻加抗剝落劑。

(2)嚴(yán)格控制石料含泥量。

(3)美滿瀝青混合料配合比，調(diào)解壓路機(jī)組合，控制壓實(shí)度。(4)

按施工配合比控制瀝青用量。

(5)嚴(yán)格控制瀝青混合料拌和溫度。

(八)路肩工程

一、路肩排水管埋設(shè)過高、堵塞

1.形成原因：

(1)對(duì)路肩排水管作用認(rèn)識(shí)不足。

2.防治措施：

(1)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求標(biāo)高和位置埋設(shè)排水管，并預(yù)先將管口臨時(shí)

封閉。

35

第四章橋梁工程

(一)混凝土澆筑

一、混凝土強(qiáng)度偏低

1.形成緣故原由：

(1)無(wú)堆放水泥的庫(kù)房，水泥堆放在未進(jìn)行硬化的地面；水泥庫(kù)

房的地面沒有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥標(biāo)號(hào)降低，影

響混凝土強(qiáng)度。

(2)不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級(jí)配等指

標(biāo)達(dá)不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵

石、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級(jí)配差，石英含量低。(3)砂、石料和拌和

用水計(jì)量不準(zhǔn)確或根本沒有計(jì)量。(4)混凝土拌和用水不符合要求。

(5)未按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。

2.防治措施:

(1)應(yīng)選擇在地勢(shì)較高處搭設(shè)地面硬化，且有防潮處理的水泥庫(kù)

房。

(2)對(duì)進(jìn)場(chǎng)用砂石料進(jìn)行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂，擴(kuò)展砂

石料的堆放場(chǎng)地，并硬化、分類堆放。應(yīng)用高壓水泵對(duì)含泥量高的

粗集料進(jìn)行沖洗。

(3)現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)設(shè)置計(jì)量設(shè)備，混凝土澆筑前應(yīng)測(cè)定砂石料含水量。

(4)應(yīng)選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。

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(5)嚴(yán)格按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。

二、混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫

1.形成原因：

(1)水泥安定性不合格。

(2)大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。(3)未

及時(shí)養(yǎng)生。

(4)同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大，導(dǎo)致混凝土凝固時(shí)因收縮后

產(chǎn)生的收縮應(yīng)力超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應(yīng)

力超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度而產(chǎn)生裂縫。

(5)基礎(chǔ)與支架的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。2.防

治措施：

(1)采用安定性合格的水泥。

(2)大體積混凝土應(yīng)優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。

(3)優(yōu)化配合比：改善骨料級(jí)配、降低水灰比、摻加粉煤灰等毛

合資料、摻加緩凝劑。

(4)采用遮陽(yáng)涼棚的降溫措施施以降低混凝土水化熱、推延水化

熱峰值出現(xiàn)。

(5)及時(shí)養(yǎng)生。

(6)同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差應(yīng)在設(shè)計(jì)允許范圍內(nèi)。(7)基礎(chǔ)

與支架應(yīng)有較好的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性并應(yīng)采用預(yù)壓措施。

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三、混凝土構(gòu)件出現(xiàn)冷縫

1.形成緣故原由：

大件混凝土分層澆筑時(shí)，混凝土澆筑連續(xù)工夫較長(zhǎng)，下一層澆

筑的昆凝土曾經(jīng)初凝才澆筑上一層的混凝土，將導(dǎo)致澆筑的混凝土

形成低強(qiáng)度的夾層。

2.防治措施：

(1)大構(gòu)件混凝土分層澆筑工夫較長(zhǎng)，應(yīng)這增長(zhǎng)攪拌能力。(2)

摻入緩凝劑減水劑。

⑶改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時(shí)間小于前層混凝土的

初凝時(shí)間。

四、混凝土離析

1.形成緣故原由：

(1)集料級(jí)配不合格引起混凝土離板。

(2)混凝土自由傾落高度大而未設(shè)置減速裝配。

(3)澆筑過程中過振。

2.防治措施：

(1)采用級(jí)配及格的集料。

(2)混凝土自由傾落高度超過2m時(shí)，應(yīng)設(shè)置串筒、溜槽或振動(dòng)

溜槽等辦法，且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過1m,

傾落高度超過2m時(shí)，應(yīng)設(shè)置減速裝配。

(3)振搗時(shí)，混凝土停止下沉，不再冒出氣泡、表面出現(xiàn)平展、

泛漿即可，不得超振。

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五、混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔

1.形成緣故原由：

(1)混凝土澆筑時(shí)漏振。

(2)模板漏漿。

2.防治措施：

(1)混凝土澆筑過程中插入式振動(dòng)器的移動(dòng)間距不應(yīng)超過其作用

半徑的1.5倍，與側(cè)模應(yīng)保持5—10cm的距離，插入下層混凝土

5-10cm的深度。

⑵表面振動(dòng)器移位應(yīng)能覆蓋已振實(shí)部分。

(3)控制混凝土分層澆筑厚度，關(guān)于插入式及附著式振動(dòng)器不宜

超過300mmo

(4)模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。

六、混凝土施工縫處理質(zhì)量差

1.形成緣故原由：

(1)施工縫未鑿毛。

(2)用鋼筋拉毛替代鑿毛。

(3)施工縫鑿毛時(shí)間過早導(dǎo)致混凝土表面松散。

2.防治措施:

(1)應(yīng)在設(shè)施工縫的先澆混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa后進(jìn)行鑿毛。

⑵鑿毛后毛面應(yīng)用清水洗刷干凈。

七、混凝土漏漿、表面平整度差

1.形成原因：

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(1)模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平整。

(2)模板剛度不夠而造成變形。

(3)相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。

(4)模板的樺槽嵌接不緊密造成跑模。

2.防治措施：

(1)采用平整度好、剛度吻合請(qǐng)求的模板。

⑵處置懲罰好模板拼縫。

⑶將模板的榨槽嵌接精密。

八、混凝土構(gòu)件表面有泌水征象，色差大

1.形成原因：

⑴砂石料級(jí)配差。

(2)礦渣水泥泌水性大，導(dǎo)致混凝土保水性差。

⑶振搗過度。

2.防治措施：

(1)應(yīng)確保砂石料具有優(yōu)秀的級(jí)配。

(2)采用泌水率小的水泥o

(3)振搗恰當(dāng)。

九、混凝土表面粗糙

1、形成緣故原由：

(1)模板設(shè)計(jì)支護(hù)不合理，走?；蚰０鍎偠炔蛔阋鹱冃卧斐苫?/p>

凝土跑模，表面不屈整，線條不流暢。

(2)模板陳舊變形，拼裝后發(fā)生間隙且施工中又未能適當(dāng)填

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充密封，造成“縱橫施工縫跑漿、漏漿污染相鄰面甚至產(chǎn)生縫

處不平整”，模板縫明顯。同時(shí)分層厚度不一，分割澆筑時(shí)間較長(zhǎng)

造成水平澆筑層面痕跡明顯。

(3)分層太厚，且存在漏振、欠振，同時(shí)模板不干凈，造成表面

出現(xiàn)氣泡、麻面等現(xiàn)象。

(4)使用了分歧種類的水泥、隔離劑或易退色的保濕遮蓋物等，

造成表面色澤差異較大。

2、防治措施：

(1)嚴(yán)格把好混凝土原材料進(jìn)場(chǎng)關(guān)。需要做好以下控制：①選擇

同一產(chǎn)地、同一品牌、同一顏色的水泥、砂、碎石和外加劑等原材

料，并且同一單位工程盡量采用同一批原材料。②加強(qiáng)水泥現(xiàn)場(chǎng)檢

查。③檢查水泥的儲(chǔ)存條件，嚴(yán)禁使用過期或被雨水淋濕的水泥。

④嚴(yán)禁使用山砂或深顏色的河砂，嚴(yán)格控制個(gè)中級(jí)配、含泥量。

⑤混凝土粗骨料具有優(yōu)秀的級(jí)配，最大粒徑不得超過板厚的1/2

或結(jié)構(gòu)截面的最小尺寸的1/4,也不得大于鋼筋最小凈距3/4,

且不得超過lOOnUno

(2)控制混凝土拌和物關(guān)鍵工序，即做好以下工作：①嚴(yán)格控制

混凝土配合比設(shè)計(jì)。②合理選用水泥標(biāo)號(hào)，使水泥標(biāo)號(hào)與混凝土強(qiáng)

度之比控制在13-20之間。③樹立原資料計(jì)量崗位義務(wù)制，計(jì)量方

法簡(jiǎn)樸牢靠。④嚴(yán)格控制水灰比，保持混凝土優(yōu)秀的和易性。⑤嚴(yán)

格控制混凝土坍落度。⑥嚴(yán)格控制外加劑，

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必須按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)鑒定合格并經(jīng)試驗(yàn)符合施工要求方可使用。（3）

施工過程中技術(shù)保證，需做好如下工作：

①模板裝置與清潔：.嚴(yán)禁使用木模.嚴(yán)格保持模板清潔.脫

模劑要涂刷均勻，不得漏刷：確保模板加固牢靠，施工過程中時(shí)辰

注意保持模板內(nèi)干凈，時(shí)辰窺察模板、支架、堵縫等情況，使用前

必須檢查模板變形情況。

②混凝土布料與振搗：澆筑混凝土前，應(yīng)檢查鋼筋位置和保護(hù)

層厚度是否準(zhǔn)確，是否按照請(qǐng)求固好墊塊；操縱時(shí)不得踩踏鋼筋，

發(fā)現(xiàn)鋼筋不直順時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)直、補(bǔ)扣綁好，以避免漏筋；混凝土

自由落下高度超過2m時(shí)，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土離

析；嚴(yán)格控制振搗間距，控制振搗工夫，做到不漏振，不外振；注

意振搗方法，嚴(yán)格控制振搗步伐，先四周后中央，并注意混凝土攤

鋪四周高中央低，振搗時(shí)，振動(dòng)棒不要碰撞鋼筋、模板、預(yù)埋件等,

注意保護(hù)層砂漿墊塊處的混凝土振搗。

③嚴(yán)格遵照請(qǐng)求處置懲罰混凝土施工縫。

(4)嚴(yán)格混凝土拆模的監(jiān)控和養(yǎng)護(hù)，并注意以下幾點(diǎn)：

①拆模時(shí)間。②拆模時(shí)的抗壓強(qiáng)度。③注意拆模方式方法。④

加強(qiáng)成品養(yǎng)護(hù)。⑤及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)，保持表面濕潤(rùn)，養(yǎng)護(hù)時(shí)間最小7

天。⑥單位工程盡量同一條件養(yǎng)護(hù)，結(jié)構(gòu)物各部分物件在拆模前應(yīng)

保持連續(xù)濕潤(rùn)。⑦冬季混凝土澆筑完畢后，應(yīng)做好覆蓋保溫工作，

加強(qiáng)測(cè)溫，及時(shí)采取措施防凍。

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(二)鋼筋制作與裝置

1、鋼筋討論設(shè)置不吻合請(qǐng)求

1、形成緣故原由:

(1)無(wú)專門技術(shù)人員配筋或配筋人員營(yíng)業(yè)程度較低，對(duì)討論所形

成的弱強(qiáng)度斷面的危害性熟悉不足。

2.防治措施：

(1)應(yīng)由專門技術(shù)人員配筋，同時(shí)提高配筋人員業(yè)務(wù)水平。(2)

受拉主鋼筋焊接接頭應(yīng)避開最大應(yīng)力斷面。

(3)受拉主筋討論在統(tǒng)一斷面數(shù)量不得超過50%o

(4)鋼筋討論距鋼筋彎起點(diǎn)距離應(yīng)不小于10do

二、預(yù)制安裝的鋼筋骨架扭曲

1.形成緣故原由：

(1)未在堅(jiān)固的工作臺(tái)上進(jìn)行拼裝。

(2)鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)未增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。2.防治措

施：

(1)應(yīng)在堅(jiān)固的工作臺(tái)上進(jìn)行鋼筋骨架的拼接焊接。(2)鋼筋骨

架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。

三、焊接鋼筋不處于同一軸線上

1.形成原因：

(1)搭接焊的鋼筋討論未打折。

(2)搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成S形。

(3)閃光對(duì)焊的接頭有錯(cuò)位。

43

(4)幫條焊只有一根幫條。

2.防治措施:

(1)搭接焊的鋼筋討論焊前應(yīng)打折。

(2)閃光對(duì)焊的討論應(yīng)對(duì)齊。

(3)幫條焊應(yīng)有兩根幫極條。

四、焊接強(qiáng)度不夠

1.形成緣故原由：

(1)電流過大，鋼筋討論局部燒傷。

(2)搭接焊、幫條焊焊縫長(zhǎng)度、寬度、厚度不足，焊渣未及時(shí)清

除。

(3)未能選擇合適的焊條，如II級(jí)鋼筋使月結(jié)422的焊條焊接。

(4)冬天焊接過火。

⑸焊接后討論驟冷。

2.防治措施：

(1)挑選合適的焊條，如H級(jí)鋼筋討論應(yīng)采用結(jié)502或506的焊

條，而且使用前應(yīng)在烘箱烘干。

(2)冬天焊接防過火。

(3)焊接后討論防驟冷。

(4)應(yīng)進(jìn)行崗位培訓(xùn)，持證上崗，堅(jiān)持自檢。

五、鋼筋受凈化、銹蝕嚴(yán)重

1.形成緣故原由：

(1)鋼筋加工場(chǎng)地沒有硬化。

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⑵裝置好的鋼筋沒有用墊塊墊好。

⑶沒有采納防雨防潮措施。

(4)鋼筋加工裝置后長(zhǎng)工夫不澆筑。

2.防治措施：

⑴鋼筋場(chǎng)地應(yīng)硬化。

(2)安裝好的鋼筋應(yīng)有保護(hù)層墊塊墊好。

(3)應(yīng)采納防雨防潮措施。

(4)加工安裝后要及時(shí)澆筑混凝土。

(5)已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除去浮銹前方可澆筑混凝土。

六、鋼筋間距不一、鋼筋保護(hù)層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不

調(diào)直

1.形成緣故原由：

(1)質(zhì)量意識(shí)差，責(zé)任心差。

(2)質(zhì)保體系不健全，沒有認(rèn)真進(jìn)行自檢。

(3)保護(hù)層墊塊偏少或偏薄。

2.防治措施：

(1)提高施工人員質(zhì)量意識(shí)，加強(qiáng)工作責(zé)任心，認(rèn)真進(jìn)行自檢。

(2)安裝足夠的合格的保護(hù)層墊塊。

(3)盤圓鋼筋應(yīng)調(diào)直后使用。

(三)鉆孔灌注樁

1、鉆孔灌注樁斷樁

1.形成原因：

45

(1)集料級(jí)配差，混凝土和易性差而造成離析卡管。(2)泥漿目

標(biāo)未達(dá)到請(qǐng)求、鉆機(jī)基礎(chǔ)不屈穩(wěn)、鉆架擺幅過大、鉆桿上端無(wú)導(dǎo)向

設(shè)備、基底土質(zhì)差甚至出現(xiàn)流沙層而導(dǎo)致擴(kuò)孔或塌孔而引起的澆筑

工夫過長(zhǎng)。

(3)攪拌設(shè)備故障而無(wú)備用設(shè)備引起混凝土澆筑時(shí)間過長(zhǎng)。

(4)混凝土澆筑間歇工夫超過混凝土初凝工夫。

(5)混凝土澆筑過程中導(dǎo)管埋置深度偏小，則管內(nèi)壓力過小。(6)

導(dǎo)管埋深過大，管口的混凝土已凝固。

2.防治措施:

⑴確保優(yōu)秀的集料級(jí)配和混凝土和易性。

(2)應(yīng)堅(jiān)持清孔確保泥漿的粘度、比重、砂率目標(biāo)達(dá)到請(qǐng)求。(3)

鉆孔前鉆機(jī)平臺(tái)應(yīng)進(jìn)行操平。

(4)鉆機(jī)平臺(tái)基礎(chǔ)應(yīng)墊實(shí)。

(5)鉆桿上端應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備。

(6)關(guān)于有流沙層的樁基摻加膨潤(rùn)土、羥基纖維素、銘鐵木質(zhì)素

磺酸鈉鹽、煤堿劑、碳酸鈉等比重低、粘度好、固壁能力強(qiáng)的外加

劑以加強(qiáng)泥漿的粘結(jié)性能。

(7)攪拌設(shè)備工作狀態(tài)良好，應(yīng)配有備用設(shè)備。

(8)確保導(dǎo)管的埋深控制在2-6m范圍內(nèi)。

(9)混凝土灌注工夫、間歇工夫不該大于混凝土初凝工夫。(10)

導(dǎo)管下口至孔底的距離不該過大，以保證導(dǎo)管的初始埋深。

46

二、樁身混凝土強(qiáng)度偏低

1、形成原因：

⑴未按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。

⑵導(dǎo)管下口初始埋深過小引起夾泥。

(3)清孔不到位置而引起夾泥。

(4)混凝土拌合不好、水灰比忽大忽小，出現(xiàn)離析2、防治原

⑴嚴(yán)格按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。

(2)導(dǎo)管下口初始埋置深度不該小于1m。

(3)應(yīng)完全清孔。

3、樁頭主筋偏位大，將樁頭鋼筋扳成折線狀態(tài)進(jìn)行調(diào)解。1、

形成緣故原由：

(1)施工人員義務(wù)心不強(qiáng)，施工控制不到位。

(2)施工放樣不準(zhǔn)確°

2.防治措施：

(1)加強(qiáng)施工人員義務(wù)心，加強(qiáng)施工辦理，確保放樣精度。(2)

樁頭主筋偏位大時(shí)，應(yīng)往下廢除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調(diào)解至允

許值之內(nèi)。

(四)梁、板制作與安裝

一、梁、板體裂縫

1.形成原因:

(1)預(yù)制梁底?；蛑Ъ芑A(chǔ)不密實(shí)或強(qiáng)度較低，引起不均勻

47

沉降導(dǎo)致梁體裂縫?，F(xiàn)澆箱梁支架不均勻沉降引起梁體開裂。

⑵用尺度養(yǎng)護(hù)的混凝土試件強(qiáng)度作為施加張拉的條件，當(dāng)尺度養(yǎng)護(hù)

的試件強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度時(shí)，由于梁板養(yǎng)護(hù)條件分歧于尺度

養(yǎng)護(hù)，其強(qiáng)度可能尚未達(dá)到設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度，如果進(jìn)行，易導(dǎo)致大

梁副彎矩負(fù)彎矩區(qū)發(fā)生裂縫。

(3)混凝土石子的最大粒徑過小，級(jí)配差使混凝土的彈性模量偏

(4)波紋管道于梁寬方向的偏位造成梁端負(fù)彎矩偏心而引起的預(yù)

應(yīng)力梁端部側(cè)面有縱向裂縫。

(5)波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位。

(6)冬季施工時(shí)，蒸汽養(yǎng)護(hù)升溫或降溫速度過快，易引起大梁的

溫差裂縫。

⑺堆放時(shí)支點(diǎn)位置不當(dāng)造成大梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪

斷。

(8)梁板出坑起吊不規(guī)范，與底模表面吸力過大而裂縫。2.防

治措施：

(1)應(yīng)對(duì)底?；蛑Ъ芑A(chǔ)進(jìn)行預(yù)壓，加強(qiáng)基礎(chǔ)的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)

定性，堅(jiān)持現(xiàn)澆箱梁支架按設(shè)計(jì)請(qǐng)求預(yù)壓和沉降測(cè)量，并應(yīng)保留完

整的記錄。

(2)混凝土石子的最大粒徑不宜過小。

(3)保證混凝土有較好的級(jí)配。

(4)堅(jiān)持混凝土的彈性模量試驗(yàn)。

48

(5)應(yīng)將控制張拉的抗壓強(qiáng)度試塊與梁同條件養(yǎng)護(hù)，待強(qiáng)度達(dá)到

規(guī)定值方可張拉。

(6)波紋管位置應(yīng)吻合設(shè)計(jì)規(guī)定。

(7)鋼絞線張拉順序應(yīng)吻合設(shè)計(jì)規(guī)定。

⑻蒸汽養(yǎng)護(hù)應(yīng)準(zhǔn)備測(cè)溫裝配，控制降溫在做

好升溫、恒溫、降溫記錄。

(9)梁堆放耐支點(diǎn)位置應(yīng)對(duì)稱，斜撐應(yīng)設(shè)于翼板跟部，不能撐于

翼扳外緣。

(10)梁板出坑應(yīng)從一頭輕吊，消除底模表面間真空后再雙點(diǎn)起

吊。

二、預(yù)應(yīng)力損失過大

1.形成緣故原由:

(1)未及時(shí)進(jìn)行孔道壓漿而導(dǎo)致鋼絞線銹蝕。

(2)壓漿不飽滿或水泥漿強(qiáng)度低引起握裹力不夠。

(3)在孔道水泥漿強(qiáng)度未達(dá)到梁板自身混凝土強(qiáng)度的60%也未

超過22Mpa時(shí)即進(jìn)行吊運(yùn)，導(dǎo)致水泥漿開裂，握裹力降低。(4)壓

漿后未及時(shí)封錨導(dǎo)致錨端銹蝕。

(5)用電弧焊或氧焊割斷已張拉的鋼絞線。

2.防治措施：

(1)應(yīng)在張拉后14d內(nèi)做好孔道的水泥壓漿，并應(yīng)保留孔道壓漿

記錄。做好水泥壓漿的抗壓試塊。

(2)在孔道水泥壓漿強(qiáng)度達(dá)到梁板自身混凝土強(qiáng)度的60%

49

且大于22Mpa時(shí)才能進(jìn)行吊運(yùn)。

(3)壓漿后應(yīng)及時(shí)封錨。

(4)用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。

三、梁的起拱值偏大或偏小

1.形成原因：

(1)波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位，則最大正彎矩發(fā)

生變化較大導(dǎo)致梁的起拱值過大或過小。

(2)用尺度養(yǎng)護(hù)的混凝土試塊彈性模量作為施加張拉的條件。

當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試塊強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度時(shí)，由于梁板養(yǎng)護(hù)

條件不同，其彈性模量可能尚未達(dá)到設(shè)計(jì)值，導(dǎo)致梁的起拱值大。

⑶混凝土彈性模量不穩(wěn)定導(dǎo)致梁的起拱值的不穩(wěn)定。

(4)鋼絞線的自檢頻率不夠，鋼絞線張拉雙控的伸長(zhǎng)指標(biāo)計(jì)算時(shí)

彈性模量值均采用2X105Mpa或采用其他1k的鋼絞線的彈性模量

值。當(dāng)計(jì)算所采用的鋼絞線的彈性模量值大于實(shí)際鋼絞線的彈性模

量值時(shí)，則計(jì)算伸長(zhǎng)量偏小，這樣造成了實(shí)際預(yù)應(yīng)力不夠。

當(dāng)計(jì)較所采用的鋼絞線的彈性模量值小于實(shí)際鋼絞線的彈性模

量值時(shí)，則計(jì)較伸長(zhǎng)量偏大，將造成超張拉。實(shí)際預(yù)應(yīng)力超過設(shè)計(jì)

預(yù)應(yīng)力易引起大梁的起拱值大，且出現(xiàn)裂縫。

(5)未推算初應(yīng)力伸長(zhǎng)值，而是在施加應(yīng)力之前設(shè)置一個(gè)零點(diǎn)至

初應(yīng)力時(shí)的位移作為初應(yīng)力伸長(zhǎng)值，不吻合規(guī)范規(guī)定。

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則導(dǎo)致鋼絞線實(shí)際伸長(zhǎng)值小于請(qǐng)求伸長(zhǎng)值，造成了實(shí)際預(yù)應(yīng)力

不夠，拱值小于設(shè)計(jì)值。

(6)持荷時(shí)間不足。

2.防治措施:

⑴波紋管的裝置定位應(yīng)準(zhǔn)確。

(2)控制張拉的試塊應(yīng)與梁板同條件養(yǎng)護(hù)。

(3)增長(zhǎng)鋼絞線的自檢頻率。伸長(zhǎng)值的計(jì)較采用同批鋼絞線彈性

模量的實(shí)測(cè)值。

(4)張拉時(shí)，應(yīng)將鋼絞線10%—20%ok之間的測(cè)量伸長(zhǎng)值作為

初應(yīng)力10%的伸長(zhǎng)值，普通待XXX到10%ok時(shí)相關(guān)于一基準(zhǔn)點(diǎn)

量一長(zhǎng)度，再比及XXX到20%oK,時(shí)相關(guān)于該基準(zhǔn)點(diǎn)量一長(zhǎng)度，

兩長(zhǎng)度之差△12即為初應(yīng)力時(shí)的推算伸長(zhǎng)值。

(5)按請(qǐng)求的工夫持荷。

四、梁體混凝土出現(xiàn)空洞

1.形成緣故原由：

⑴鋼筋較密混凝土振搗不實(shí)。

(2)配合比設(shè)計(jì)不合理。

(3)因錨板為倒坡傾向梁端，厥后面混凝土不易澆筑，由于振搗

不夠，混凝土出現(xiàn)空洞。

2.防治措施：

(1)調(diào)整混凝土配合比，如減少集料粒徑、增加混凝土混合料坍

落度、摻入減水劑。

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(2)應(yīng)采用小直徑的振搗棒加強(qiáng)振搗，改進(jìn)施工工藝。

五、板梁較接縫未按規(guī)范進(jìn)行鑿毛

1.形成緣故原由：

(1)施工單元質(zhì)量意識(shí)差，對(duì)板梁較接縫鑿毛的緊張性熟悉不足。

2.防治措施:

(1)應(yīng)對(duì)板梁較接縫鑿毛引起足夠重視，待板梁混凝土達(dá)到一定

強(qiáng)度后進(jìn)行鑿毛，以確保被接縫連接質(zhì)量符合要求。

六、板梁支座脫空。

1.形成原因：

(1)支座高程未控制好。

(2)支座墊石頂?shù)纳皾{還未干，即放好支座裝置梁。(3)預(yù)制板

梁底板翹曲。

2.防治措施：

(1)板梁安裝前應(yīng)做好測(cè)量工作；調(diào)整支座到規(guī)定高程。(2)應(yīng)

待支座墊石頂?shù)纳皾{稍凝固再安放板梁。

⑶預(yù)制板梁底板應(yīng)平整密實(shí)，無(wú)翹曲。

七、板梁支座偏位較大

1.形成原因：

(1)放樣不準(zhǔn)確。

⑵施工控制不到位。

2.防治措施：

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⑴做到準(zhǔn)確放樣。

⑵采用不同的基準(zhǔn)線校核。

八、支座墊塊不平整

1.形成原因:

⑴質(zhì)量意識(shí)差。

2.防治措施：

⑴采用程度尺辦法檢查。

(2)應(yīng)用砂漿整平或用鋼板墊平。

九、裝置好的梁板底未勾縫

1.形成緣故原由：

⑴河流上不易搭支架。

⑵對(duì)勾縫熟悉不清。

2.防治措施:

⑴應(yīng)于橋面上安裝掛籃腳手架進(jìn)行勾縫。

(2)于橋下搭腳手架勾縫。

⑶提高質(zhì)量意識(shí)。

十、橋梁伸縮縫損壞

1、形成原因：

(1)澆筑混凝土強(qiáng)度低。

(2)混凝土未及時(shí)養(yǎng)護(hù)。

⑶伸縮縫裝置不及格。

2、防治措施：

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⑴確?；炷翉?qiáng)度。

(2)混凝土應(yīng)及時(shí)養(yǎng)護(hù)。

(3)根據(jù)施工氣溫和設(shè)計(jì)要求設(shè)置安裝時(shí)的縫寬，接縫鋼筋與梁、

臺(tái)鋼筋焊接順序應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

十1、橋頭跳車

1.形成緣故原由：

(1)壓實(shí)機(jī)具不適用，使得靠近臺(tái)背處回填土壓實(shí)不夠，工后沉

降大。

(2)軟基路段臺(tái)前預(yù)壓長(zhǎng)度不足。

(3)軟基路段橋頭堆載預(yù)壓卸載過早。

(4)軟基路段橋頭處軟基處置懲罰深度不到位，質(zhì)量不吻合設(shè)計(jì)

請(qǐng)求。

(5)回填厚度過大以及回填不及時(shí)積水而引起的橋頭回填土壓實(shí)

度不夠。

2.防治措施：

(1)選用合適的壓實(shí)機(jī)具，確保臺(tái)背回填壓實(shí)度達(dá)到要求。(2)

保證足夠的臺(tái)前預(yù)壓長(zhǎng)度。

(3)連續(xù)進(jìn)行沉降觀測(cè)，保證橋頭沉降速率達(dá)到規(guī)定范圍內(nèi)再卸

載。

(4)確保橋頭軟基處置懲罰深度吻合請(qǐng)求，嚴(yán)格控制軟基處置懲

罰質(zhì)量。(5)在臺(tái)背畫出回填層厚線，確?；靥詈穸仍谝?guī)定范圍內(nèi)。

⑹及時(shí)回填。

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(7)采用砂石料等凝結(jié)性好、變形小的填筑資料處置懲罰橋頭填

土。

十二、瀝青混凝土橋面鋪裝的早期破壞

1.形成緣故原由：

(1)常規(guī)性破壞與一般路面破壞原理相同。

(2)特殊破壞和聯(lián)鉞破壞：

①橋頭跳車和伸縮縫破壞引起的連鎖破壞。②橋梁結(jié)構(gòu)的大變

形引起瀝青混凝土鋪裝層的破壞。③水害引起瀝青混凝土鋪裝的破

壞。

2.防治措施：

(1)常規(guī)破壞同路面通病防治。

(2)大變形對(duì)瀝青混凝土的破壞應(yīng)專題立項(xiàng)進(jìn)行研究，以尋找防

治方法。

⑶橋梁應(yīng)加強(qiáng)橋面排水的設(shè)計(jì)和必要的水量計(jì)較。(五)通道及

涵洞

一、結(jié)構(gòu)構(gòu)件裂縫、裂紋

1.形成緣故原由：

(1)水泥安寧性不及格。

(2)沒有及時(shí)養(yǎng)護(hù)。

2.防治措施：

(1)做好混凝土配合比。

(2)加強(qiáng)初期養(yǎng)護(hù)。

(3)對(duì)水泥的技術(shù)性質(zhì)加大頻率檢驗(yàn)。

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二、結(jié)構(gòu)物表面出現(xiàn)冷縫

1.形成原因：

下一層澆筑的混凝土已經(jīng)凝固再澆筑上一層的混凝土。2.防

治措施：

(1)應(yīng)增加攪拌能力。

(2)改善澆筑工藝以確保混凝土澆筑間斷時(shí)間小于前層混凝土的

初凝時(shí)間。

3、施工縫表面混凝土松散

1.形成原因：

(1)鑿毛過早。

2.防治措施:

(1)應(yīng)在混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa以上時(shí)方可鑿毛。

四、混凝土表面蜂窩、麻面

1.形成原因：

(1)集料級(jí)配差。

(2)混凝土澆