工廠珍典精益生產實施方案

1、* * *分部1517年精益制造3年工作計劃精益制造部門2016/08/21，制造現(xiàn)狀，1，制造工藝浪費，現(xiàn)場運營，在制品，倉庫庫存，次品和管理方式等浪費太多，有改善的馀地。WIP庫存過多，清除不必要的包裝，工作不合理，移動距離長，等待大空行，材料重復使用，2，人員不穩(wěn)定，對效率和質量有明顯影響。上半年人員累計離職率超過43%，固定勞動離職率占200%。3，生產計劃不穩(wěn)定，計劃更改：取消訂單、插入生產、調整生產的現(xiàn)象通常為總裝需求、生產采購、制造部件計劃人工任務，信息傳遞效率較低。組裝當天工序完成率平均為83%。制造零件(注射成型)第一需求時間與第二需求時間約30%一致。4，TPM，設備保存工

2、作脆弱，現(xiàn)場設備管理不足，主要設備異常分析不足，人員技術改進緩慢，基本上仍處于火災狀態(tài)，未能保存前的狀態(tài)，質量手工報告，5，使用低信息，各種系統(tǒng)集成不足，制造信息，質量信息等大量手動記錄，異常，沒有質量數(shù)據文檔，沒有主要物料掃描代碼，效率手動報告，專門報告統(tǒng)計數(shù)據，6，產品可制造性不足，基于可制造性的產品設計和改進的大空間。現(xiàn)有產品系列更多，組件通用性較差，結構設計復雜，制造裝配效率低下。未來的產品設計必須同時考慮制造自動化的適用性。問題1:低級信息應用程序，多人的影響，反應慢，問題2:問題3:問題4:問題5:不完全概念認識的變化，工廠林認識，不均勻概念的變化，執(zhí)行不足，執(zhí)行不足，執(zhí)行不好三年

3、規(guī)劃思路，精益設計，通過完全消除浪費，追求最高效率，18年20000人，效率每年提高25%，精益供應鏈，精益制造，信息，平臺設計標準化設計可制造性設計自動化設計，供應商管理輸出的整體改進流程技術提高生產模式創(chuàng)新精益物流自動化轉換，系統(tǒng)系列兼容性，致力于推進事業(yè)，深化基礎，集中突破，上一年已經整合了工作，深化了下一年作為基本工作的推進，追求穩(wěn)定、規(guī)范、持續(xù)運行；與三年計劃一起，以年度目標為中心，重點關注四項核心工作，實現(xiàn)實質性的突破性提高。(a)精益意識的變化，思考：如何設置精益的目標和愿景，使其成為大家共同的行動方向？以戰(zhàn)略引導“精益”進入全員共同事業(yè)，以高水平的宣傳、中層領導、全體參與，逐步

4、形成不斷改善制造系統(tǒng)的文化，轉變思想認識，實現(xiàn)從傳統(tǒng)制造向精益制造的轉變。都是主的好變化，核心真的是以人為本，激發(fā)基層職員的活力，想：選擇什么組織和推進方法和支持機制，登陸林工具和方法？1、精益制造部門首先轉變?yōu)榫嫖瘑T，以先鋒力量革新制造系統(tǒng)，確保精益推進和著陸。2、改變工作推進方式，確保各部門工作集中。(a)精益意識變化，精益物流質量管理，(a)精益意識變化，(a)現(xiàn)場管理員工管理，改善價值流提議，標準運營TPM安全管理，團隊管理，(a)精益意識變化，整個系統(tǒng)設計如何解決？由示范工廠驅動的非琵琶工廠通過優(yōu)化標準、培養(yǎng)人才、引進方法和工具等，通過改善相互交流的語言-結果共享模型來推進。每個工

5、廠排名評估和激勵，(b)改善價值流，6 .標準工作硬化。拉式位、工序安排、WIP數(shù)量5S硬化、生產線5S看板、工作區(qū)、物料批等可視化控制(質量效率看板、關鍵任務(CCPKGR圖)KPI控制)、5?；鶞饰辉c(n點)排程模式調整確認、組裝與部門組裝、作業(yè)內部看板設計；提高工序能力平衡斷點工序單元設計、任務要素分解和優(yōu)化側重于突破流式工序、改進流式工序、減少WIP數(shù)量、4。流程爆炸點根據選定主題基準點確定庫存減少目標，實施價值流中的拉動，調整任務調度方法和現(xiàn)場使用看板的拉動，確保順序流，1 .選擇流程改進，從價值確定VOC角度確定浪費和價值，選擇改進流程，確定項目組織分工，2 .繪制當前情況，未來

6、值流程圖根據現(xiàn)有水平確定庫存水平，在內部斷點之間拉動，目的是了解實際庫存管理和庫存的原因，3 .維持現(xiàn)狀、初步改善、根據正在分析的庫存原因，通過無縫流動的工具進行改進、捕獲為價值流(VSM)、與SMED、TPM、QI、物流容器、S-OJT等工具結合使用的價值、價值流、拉動1、流、拉動2、(廣州工廠作為試點工廠，成熟后促進復制)，精益物流建設：調整站點布局；遞送位的開發(fā)；物流組織統(tǒng)一；物流人力培訓。進行經理精益培訓。構建TPM三階段維護系統(tǒng)。不斷提高戰(zhàn)略供應商的精益改進認識，建立和改進供應商精益改進體系結構和平臺，不斷提高自身能力，確保供應商內部成本、質量和提前期問題，以解決完全空調季節(jié)材料供應

7、不足的問題。(c)支持供應商，加強供應商質量管理，管理供應商供應情況系統(tǒng)，包括訂單、供應及時性和質量。培養(yǎng)優(yōu)秀供應商，提高供應商技能活動：-供應商中最高級別的領導培訓活動，更改精益創(chuàng)新意識-干部責任系統(tǒng)，支持匹配供應商：周，月現(xiàn)場診斷活動，發(fā)掘現(xiàn)場問題地點，提高供應商等級支持交換活動：-月季度供應商會議，共享供應商指標和改善活動；促進供應商競爭，建立優(yōu)秀供應商共享內部優(yōu)秀改善案例，積極合作提高和改善供應商學習，獎勵優(yōu)秀供應商，(3)支持供應商，(4)加強精益物流，(6)加強工廠精益物流管理平臺，加強集成物流計劃、管理、監(jiān)控機制，物流基礎規(guī)范的執(zhí)行能力，同時加強8個物流項目的特殊(a)在四個方面

8、進行交付項目改進工作：改進交付項目、計劃穩(wěn)定性、損失工作時間管理、生產線時間穩(wěn)定性、管理改進，減少總班次，實現(xiàn)總班次減少。，實現(xiàn)裁員，旺季減少開班，旺季生產交貨，3日計劃決策當天計劃順序保持不變，計劃穩(wěn)定，損失總工同比減少50%，問題點源流改善，防止再發(fā)SMT OEE提高65%等，損失工作時間管理，233 同比減少20個轉換裁員1720人，基于輸出晉升的方案(計劃保證):-3天計劃制定，固定每日計劃順序，按生產線的生產至裝配計劃按工序號生產，模型T/T鎖定完成時間； -根據組裝生產，根據生產線主體、(a)生產改進和(b)產品可制造性的總體思路，DFX設計易于制造的模塊化，MQB設計理念：15年

9、來，重點促進舊產品的整改，同時制定基準設計標準：模具設計、工藝、加工基準要求產品標準化：基板、支架、空氣葉、葉輪零件標準、產品平臺化；過程管理：評審評分設計標準規(guī)范，嚴格按照規(guī)范設計。技術人員現(xiàn)場檢查線診斷，一線問題點發(fā)掘和持續(xù)改進；促進研發(fā)合作TDR項目；行業(yè)競爭企業(yè)產品分析，基準項目管理；建立產品可制造性審查小組，控制來源。(b)產品可制造性執(zhí)行計劃，(c)改進總體思路的流程技術，核心工程、瓶頸工程和其他突破性需求，使用三種新技術，優(yōu)秀的輸出，質量，客戶滿意的Feedback，MQB模塊化質量設計，可制造性設計(DFX)流程應對制造、自動化項目，通過瓶頸突破實現(xiàn)效率提高。工藝應對質量，通過

10、建立信息系統(tǒng)提高，提高質量，確保精品。食品預防法：為了保證質量，工作人員的錯誤導致的不良發(fā)生、泄漏、設備損壞和故障前，以及防止這種情況的系統(tǒng)視覺(視覺)管理：通過符號、線，特別是顏色，指明事物必須準確表現(xiàn)的狀態(tài)，因此任何人都必須正?；虍惓顟B(tài)數(shù)字(數(shù)字)管理：制造過程管理參數(shù)、設備參數(shù)、檢查結果等。量化管理最終結合MES系統(tǒng)、重要資源信息和重要職務數(shù)據系統(tǒng)記錄、系統(tǒng)質量管理，在發(fā)生不良事件時停止。U-Bend工具：安裝不正確，顯示參數(shù)數(shù)字，顯示流程曲線，顯示狀態(tài)指示燈，SPEC和實際數(shù)字顯示比較，狀態(tài)指示燈不符合自動停機時間，在廣州工廠使用，(3)流程技術改進方向，1，內外機械預計數(shù)量和員額安

11、排：(c)流程技術改進方向，1，質量方向：信息質量管理基準線建設，逐步實現(xiàn)防掃碼視覺數(shù)字化，逐步深入；15年試點MES優(yōu)化，延長16年，17年系統(tǒng)管理。、穩(wěn)定性、加強堅實的基礎工作、現(xiàn)場改進一次基礎保證、打破傳統(tǒng)框架、學習全過程更改基準、自學、每天變化、縮短差距、改變、創(chuàng)新、改變、使用尖端技術討論試點、將前端復制模式轉變?yōu)樯A模式、學習和超越、尖端技術擴展、數(shù)字信息技術管理區(qū)域流程問題打破標桿復制的升華、當前情況、藍圖、(3)流程技術的發(fā)展方向、2、效率方向：穩(wěn)定性(堅實基礎)、變化(打破現(xiàn)有框架)、創(chuàng)新(利用新技術)、變化(突破性飛躍)瓶頸流程的主要通過改進線路單元設計、優(yōu)化物流布局等，為推

12、進自動化奠定了基礎，提高了效率。2，效率方向：裝配改進分析-總計劃-狀態(tài)：員額54(裝配)11(輔助)=65，預約69人(110，真空箱員工除外)；10個關鍵任務(瓶頸或核心工程)-改進目標：核心流程創(chuàng)新、產品設計改進和自動化協(xié)作、17年時間280個(25%)、確定32個(54%)。當前情況，未來，(3)流程技術改進進度方向，2，效率方向：組件改進分析詳細信息1 -前一部分，(3)流程技術改進進度方向，2，效率方向3360組件改進分析詳細信息2 -后一部分，(3)流程，自動螺紋機器人自動裝配機器人自動捕獲，供應，自動安全檢查自動操作測試機器頭自動捕獲，供應，自動裝配，包裝，包裝自動離線成品集中

13、輸送系統(tǒng)，航空無人物流(懸掛鏈，皮帶線)智能AGV，2015年，2016年，2016年包裝工序：自動包裝工序：自動標簽，15年內部方案：背面自動涂層，自動標簽，自動取消包裝，包裝線和其他項目研究和復制； 自動檢測項目著陸，推進減少7人。(4)自動區(qū)域程序，真空箱部門安裝工藝：自動折彎線，螺母拆卸工藝：自動螺母拆卸，每個閥門工藝：自動角閥，時間充電和注射工藝：集成，安全工藝：自動安全檢查，角度閥拆卸工藝：自動角閥，包裝工藝：包裝工藝自動壓縮機安裝，抽空一體化，自動安全搜索等成品復印，減少9人全部。(4)自動化區(qū)域方案，真空箱部門安裝過程：自動氦氣檢查，壓縮機安裝過程：自動壓縮機安裝，時間內注入過

14、程：時間內充電集成，安全過程：自動安全檢查，檢查過程運行：自動運行檢查，包裝過程：自動包裝箱，附件包，抽空1，自動運行檢查等項目著陸，全部9人/線裁員。(4)自動區(qū)域方案，底板工序：底板自動折彎鉚接，運行安全檢查工序：自動安全檢查，自動運行，包裝工序：自動包裝工序，自動包裝工序：自動包裝箱標簽工序：自動標簽，附件包裝工序：附件箱自動包裝箱，15，(4)自動化區(qū)域方案，(4)自動化區(qū)域方案，15年4路閥門區(qū)域方案：通過終端機器自動饋線對接，返回機構自動粘合劑和自動封裝計數(shù)器塊項目突破；根據組裝TT位，多合一和焊機連接在一起，整體減少了5人/線路。15年暫時不實施，(4) 15年高壓閥門計劃：毛細管自動焊接自動開閉毛細管自動鎖閉閥門板高壓閥門自動焊接，區(qū)域整體減少者4人/線。15年暫時未實現(xiàn)，高壓閥門自動焊接，(4)自動區(qū)域方案，15年輸入和輸出管道區(qū)域方案：聯(lián)接器自動送料，提高分流自動焊接合格率，l管自動下料項目底，全3人/線。(4)自動區(qū)域程序，15年連接管道區(qū)域程序：半自動供水、自動線圈項目、自動