生產(chǎn)現(xiàn)場問題分析與解決

1 2 WhatShallWeTalk 內(nèi)容安排 1 生產(chǎn)管理目標與職責2 生產(chǎn)現(xiàn)場有哪些問題3 現(xiàn)場改善的基本流程4 解決問題方法與案例 3 1 生產(chǎn)管理目標與職責 客戶要求與企業(yè)目標現(xiàn)場管理者的六大職責現(xiàn)場管理者的三個好習慣 4 與同行競爭 與時間賽跑 客戶的要求 5 現(xiàn)場管理者的六大職責 6 專注結(jié)果眼觀大圖緊扣要事 6 現(xiàn)場管理者的三個好習慣 7 2 生產(chǎn)現(xiàn)場有哪些問題 什么是問題 生產(chǎn)現(xiàn)場有哪些問題 尋找浪費的4M方法 8 實際進展 什么是問題 公司目標 9 傳統(tǒng)的看法材料 報廢 退貨 廢棄物 現(xiàn)代的定義 生產(chǎn)現(xiàn)場有哪些問題 10 準備時間長 庫存的海洋 運輸問題 缺勤 協(xié)作問題 機器故障 供應商能力不足 缺乏清潔工作 質(zhì)量問題 計劃性差 生產(chǎn)線不平衡 原材料 成品運給客戶 庫存是萬惡之源 生產(chǎn)現(xiàn)場有哪些問題 11 過剩浪費加工浪費不良浪費動作浪費等待浪費搬運浪費庫存浪費 生產(chǎn)現(xiàn)場的問題不僅僅 12 尋找浪費的4M方法 Man 1 是否遵循標準 2 工作效率如何 3 有解決問題意識嗎 4 責任心怎樣 5 還需要培訓嗎 6 有足夠經(jīng)驗嗎 7 是否適合于該工作 8 有改進意識嗎 9 人際關系怎樣 10 身體健康嗎 小組討論 閱讀講義 13 尋找浪費的4M方法 1 設備能力足夠嗎 2 能按工藝要求加工嗎 3 是否正確潤滑了 4 保養(yǎng)情況如何 5 是否經(jīng)常出故障 6 工作準確度如何 7 設備布置正確嗎 8 噪音如何 9 設備數(shù)量夠嗎 10 運轉(zhuǎn)是否正常 Machine 14 尋找浪費的4M方法 1 數(shù)量是否足夠或太多 2 是否符合質(zhì)量要求 3 標牌是否正確 4 有雜質(zhì)嗎 5 進貨周期是否適當 6 材料浪費情況如何 7 材料運輸有差錯嗎 8 加工過程正確嗎 9 材料設計是否正確 10 質(zhì)量標準合理嗎 Material 15 尋找浪費的4M方法 1 工藝標準合理嗎 2 工藝標準提高了嗎 3 工作方法安全嗎 4 此方法能保證質(zhì)量嗎 5 這種方法高效嗎 6 工序安排合理嗎 7 工藝卡是否正確 8 溫度和濕度適宜嗎 9 通風和光照良好嗎 10 前后工序銜接好嗎 Methods 16 3 現(xiàn)場改善的基本流程 改善的概念與原則PDCS SDCA改善流程 17 全體員工在各自的工作區(qū)域內(nèi)進行 小規(guī)模地持續(xù)地增值地改變以產(chǎn)生積極影響 改善的概念 RightFirstTimeStartwithASmallWin 18 改善的概念 是否可以消除 如果不能消除 可否減少 如果消除和減少 會出現(xiàn)何種現(xiàn)象 什么 有多少 怎樣變好 第一要素更容易地 第二要素更便利地 第三要素更安全地 第四要素更穩(wěn)定地 第五要素持續(xù)不斷地變化 改善使操作變得更容易 更方便更安全 更穩(wěn)定 改善的思考 19 1 拋棄固有的傳統(tǒng)觀念2 思考如何做 而不是為何不能做3 不找借口 從否定現(xiàn)有的做法開始4 不求完美 馬上去做5 立即改正錯誤6 從不花錢的項目開始改善7 遇難而進 凡事總有辦法8 問5次 為什么 找出根本原因9 眾人拾柴火焰高10 改善無止境 現(xiàn)場改善的基本原則 改善的基本原則 20 改善的優(yōu)先順序 改善時 以成本和是否容易達到來決定優(yōu)先順序 人 方法 物料 機器 改善的優(yōu)先順序 21 計劃Plan 試行Do 核查Check 實施Action 未達到預計的結(jié)果 找到浪費 收集數(shù)據(jù)確定預計結(jié)果 找到方案 實施方案 評估結(jié)果 達到預期結(jié)果 標準化防止再發(fā)生 改善過程 改善的流程 聆聽講座 22 TheContinuousImprovementTool改善的工具 SDCA PDCA 23 目前狀況 改善后狀況 PDCA PDCA PDCA 改善與PDCA循環(huán) 24 問題分析與解決之道 問題討論PDCA問題解決的八個步驟相關工具與方法應用簡單問題處理方法 25 生產(chǎn)現(xiàn)場錄像與圖片觀摩 生產(chǎn)現(xiàn)場問題展開 26 我們?nèi)粘Ｐ枰鉀Q的問題有哪些 10 小組討論 P D Q C S M 27 PDCA問題解決的流程 28 1 界定問題三步法 明確問題范圍收集數(shù)據(jù) 信息等事實確認問題并量化 29 第一步 明確問題范圍 從以下方面開始 哪些事情偏離了常態(tài) 月度匯報未及時交哪些業(yè)務指標不理想 每月生產(chǎn)效率指標預期該發(fā)生的沒有發(fā)生 現(xiàn)場改善之后成本應下降 善于觀察 高標準 1 界定問題三步法 30 品質(zhì)方面常見的問題點 不良率高 投訴率高 品質(zhì)異常等 成本方面常見的問題點 人員空閑 效率低 設備稼動率低 加班多等 產(chǎn)量方面的問題點 庫存多 資材損耗 產(chǎn)量少 貨期延誤等 管理方面常見的問題點 士氣低落 安全隱患 現(xiàn)場環(huán)境等 善于尋找現(xiàn)場問題 找出存在的主要問題 1 界定問題三步法 31 第二步 收集數(shù)據(jù) 信息等事實 養(yǎng)成下列好習慣 業(yè)務指標的定期跟蹤注重基于數(shù)據(jù)作決定深潛 digintodetail JackWelch 1 界定問題三步法 32 有關質(zhì)的衡量 尺寸 純度 強度 性能 外觀的缺點數(shù) 色彩等 有關量的衡量 產(chǎn)量 效率 工時 不良率 作業(yè)時間 加班時間等 有關成本的衡量 產(chǎn)量 損耗費 廢料 原材料費 工時 加班時間 稼動率 修理工時 不良率等 有關安全的衡量 災害發(fā)生件數(shù) 危險場所 不安全動作件數(shù) 有關士氣的衡量 改善提案件數(shù) 出勤率 遲到率 不遵守標準作業(yè)件數(shù) 現(xiàn)場問題的衡量 找出存在的主要問題 1 界定問題三步法 33 業(yè)務 組織 現(xiàn)在 將來 第三步 確認問題并量化 1 界定問題三步法 34 要用數(shù)據(jù)說話 為目標設定提供依據(jù)從已有的原始記錄和統(tǒng)計報表收集到現(xiàn)場實地測量或調(diào)查 收集的數(shù)據(jù)應與課題有關 數(shù)據(jù)要有客觀性 要有時間約束 對數(shù)據(jù)要分類整理 以找出癥結(jié) 34 1 界定問題三步法 35 舉例 課題 降低某塑料制品不合格率 從已有統(tǒng)計報表中得到1 3月份共有不合格品數(shù)128件 逐件統(tǒng)計不合格缺陷的種類和數(shù)量 形成了XX制品缺陷統(tǒng)計表和排列圖 XX不合格品缺陷統(tǒng)計表 35 36 XX不合格品缺陷排列圖 36 從排列圖可以看出 頂部充不滿 缺陷是XX不合格品缺陷的癥結(jié)所在 必須進一步分析其原因 并加以解決 37 具體方法介紹 1 調(diào)查表 成品抽樣檢驗及外觀不合格品項目調(diào)查表 不合格項目調(diào)查表 38 插頭焊接缺陷調(diào)查表 N 4870 38 39 汽車車身噴漆質(zhì)量的缺陷位置調(diào)查表 缺陷位置調(diào)查表 39 40 2 分層法 分層標志 1 人員 可按年齡 工級和性別等分層 2 機器 可按設備類型 新舊程度 不同的生產(chǎn)線和工夾具類型等分層 3 材料 可按產(chǎn)地 批號 制造廠 規(guī)格 成分等分層 4 方法 可按不同的工藝要求 操作參數(shù) 操作方法 生產(chǎn)速度等分層 5 測量 可按測量設備 測量方法 測量人員 測量取樣方法和環(huán)境條件等分層 6 時間 可按不同的班次 日期等分層 7 環(huán)境 可按照明度 清潔度 溫度 濕度等分層 8 其它 可按地區(qū) 使用條件 缺陷部位 缺陷內(nèi)容等分層 具體方法介紹 41 表1 按操作者分層 表2 按生產(chǎn)廠家分層 例 某裝配廠的氣缸體與氣缸蓋之間經(jīng)常漏油 對50套產(chǎn)品進行調(diào)查后發(fā)現(xiàn)兩種情況 1 三個操作者在涂粘結(jié)劑時 操作方法不同 2 所使用的氣缸墊是由兩個制造廠提供的 于是對漏油原因進行分層分析 按操作者分層 如表1所示 按氣缸墊生產(chǎn)廠家分層 如表2所示 41 42 表3 按兩種因素交叉分層 42 43 排列圖分析方法的由來 具體方法介紹 3 排列圖 44 應用排列圖識別改進項目時應注意的問題 排列圖依據(jù)的原理是 關鍵的少數(shù) 次要的多數(shù) 必須是屬于同一分層標志的數(shù)據(jù) 才能在一起排列 頻數(shù) 縱坐標可以用 件數(shù) 或 金額 等表示 量值很小的項目較多時 可合并為 其他 項 排在橫軸最后 兩個縱坐標的標度 應使頻數(shù)總數(shù)與累計頻率100 取等高 45 46 小組討論 尋找新中原生產(chǎn)現(xiàn)場的主要問題 47 2原因分析 運用頭腦風暴法和因果圖尋找原因 為何交貨延遲 製造 人 金額 物品 交貨 沒有生產(chǎn)計劃配合 沒有式樣生產(chǎn)條件不好 訂貨情報掌握不確實 沒有交貨意識 利潤低 運送成本高 方法不明確 存放位置不足 單方面的決定 交貨期短 數(shù)量少 沒有交貨計劃 找原因 找出影響主要問題的全部原因 48 要針對課題的癥結(jié)分析原因 集思廣益 找出可能存在的全部原因 逐層展開 分析到底 直至可直接采取對策 5M1E 是展示原因全貌的類別 人 Man 設備 Machine 材料 Material 方法 Method 測量 Measure 環(huán)境 Enviroment 48 2原因分析 49 TheCITool Fishbone改善的工具 魚骨圖 50 必須針對一個問題作一張因果圖 分析其影響原因 讓小組成員充分發(fā)表意見 找出可能存在的全部原因 將每人分析的每條原因 按因果關系用箭線連接 形成原因?qū)蛹?直至可直接采取對策的末端原因 應對分析出來的所有末端原因 逐個到現(xiàn)場加以確認 應用因果圖對分析問題原因時應注意的問題 51 頭腦風暴法規(guī)則 頭腦風暴法 頭腦風暴法的運用 利用群體的智慧 異想天開 想說就說 多多益善 量中求質(zhì) 禁止批評 延遲判斷 錦上添花 組合改進 52 舉例 某QC小組針對產(chǎn)品 基座 在四工位的回轉(zhuǎn)工作臺組合機床上加工生產(chǎn)的缸孔直徑小的問題分析原因 其因果圖如下 52 53 小組討論 現(xiàn)場主要問題的原因分析 25 54 3確認要因 應評估項目 時間 在預定時間內(nèi)是否能完成成本 是否能夠減少或避免人力 是否全員都能參與 圈員是否足夠能力完成此項工作效益 是否能達到預期的經(jīng)濟效果 是否具有推廣價值可行性 對策要可操作 并能稽查核實 描述較具體并可以細化 針對分析結(jié)果 利用排列圖和意見一致法 選擇4 6個主要原因作為改善對象 從全部原因中找出主要原因 55 應對全部末端原因逐個確認 根據(jù)事實 數(shù)據(jù) 用科學方法確定 現(xiàn)場測量 試驗 察看實物 查閱記錄 向當事人調(diào)查等 判定是否主要原因的標準是對分析問題的影響程度大小 55 3確認要因 56 舉例一 對3個末端原因進行確認 冷卻水壓低 7月4日進行現(xiàn)場實測 如表 冷卻水管有堵塞物 現(xiàn)場拆下打膠機夾層進水管和出水管 發(fā)現(xiàn)管內(nèi)有水垢沉積 管徑縮小 結(jié)論 是主要原因 操作人員培訓不夠 查閱培訓記錄 均經(jīng)過250小時培訓 考試合格后上崗 并于7月7日再進行一次技能考核 其中3人優(yōu)秀 其余都合格 結(jié)論 不是主要原因 56 57 下表所列是判定標準不合理的實例 舉例二 57 58 小組討論 確認現(xiàn)場問題的主要原因 59 4制定對策 Why 為什么 說明為什么要制訂各項計劃和措施 Where 哪里干 說明由那個部門負責在什么地點進行 What 干到什么程度 說明要達到的目標 Who 誰來干 說明措施的主要負責人 When 何時完成 說明完成措施的進度 How 怎樣干 說明如何完成此項任務 即對策措施的內(nèi)容 方法5W1H 遵照管理流程 針對主要原因制定措施計劃 60 排列圖 因果圖和對策表在質(zhì)量管理的活動中被稱為 兩圖一表 兩圖一表的聯(lián)合運用體現(xiàn)在PDCA循環(huán)的計劃階段 用排列圖找出主要問題 用因果圖找出問題的全部原因 再用排列圖確定主要原因 針對主要原因利用對策表制定對策 4制定對策 目標 定量化數(shù)據(jù)用肯定性語言 兩圖一表 針對主要原因制定措施計劃 61 針對每條主要原因 充分提出多種改進對策 對每條原因的多種對策 分別進行綜合評價 而后比較選定實施的對策 5W1H 是對策表所列內(nèi)容的概括 見下表 對策表 61 4制定對策 62 4制定對策 插頭槽尺寸大的對策表 對策表實例1 63 一服裝商店QC小組針對 服裝款式陳舊 要因 提出了四項對策 見表 對策的綜合評價與選擇 見表 63 對策表實例2 64 由于對策2必須由商店領導決定 故暫選對策3實施 經(jīng)過對該店11個供應廠的服裝銷售數(shù)據(jù)的調(diào)查分析 提出具體措施 制定對策表如下 64 65 小組討論 針對問題主要原因制定對策 66 計劃 PLAN 該項管理工作的目的是什么 現(xiàn)狀如何 確定目標 確定怎么做 哪個部門做 期限如何 工作如何分派 計劃Plan 試行Do 核查Check 實施Action 67 5實施計劃 需要與其他部門協(xié)調(diào) 協(xié)助和溝通事項需及時反映和上報 完成情況及時向主管和相關部門通報 注意對潛在問題的預防 執(zhí)行計劃對策表 嚴格按對策表中的措施逐條實施 并做好活動記錄 每項對策實施完畢 及時確認效果是否達到其目標 實施過程中可適當穿插有關的學習 訓練活動 68 行動 DO 工作說明與教導 任務分派 依計劃執(zhí)行 排除各種困難與障礙 計劃Plan 試行Do 核查Check 實施Action 69 6檢查效果 依據(jù)計劃對策表 檢查實際執(zhí)行的結(jié)果 目的達成了嗎 正確地實行了嗎 安全地實施了嗎 預算是否對 得到關系者的協(xié)助了嗎 70 6檢查效果 依據(jù)計劃對策表 檢查實際執(zhí)行的結(jié)果 全部對策實施完成后 在新的生產(chǎn) 或工作 條件下 收集數(shù)據(jù) 檢查總效果 與課題目標值進行比較 說明效果 檢查是否有其他方面副作用 安全 環(huán)保 管理 成本等 計算經(jīng)濟效益要實事求是 鞏固期的凈效益 也應關注社會效益 效果要經(jīng)有關主管部門的確認 71 6檢查效果 依據(jù)計劃對策表 檢查實際執(zhí)行的結(jié)果 72 檢討 CHECK 工作進度如何 工作成果怎樣 存在的缺失 值得推廣的事例 計劃Plan 試行Do 核查Check 實施Action 73 7總結(jié)經(jīng)驗 通過解決該問題 學到了什么 如何在系統(tǒng)中將此方法制度化 如何保存新方法的圖示和記錄文件 如何培訓員工使用新方法 根據(jù)檢查的結(jié)果進行總結(jié) 把成功的經(jīng)驗和失敗的教訓納入有關的標準 規(guī)定和制度 指導今后的工作 74 7總結(jié)經(jīng)驗 標準化是定標準后做的事 如果做事的方法標準化時 就可以l提高工作效率 l提高產(chǎn)品質(zhì)量 做事的質(zhì)量也高 l提高工作時的安全性 l消除生產(chǎn)上的事故 l可以做成教育資料 標準化 75 調(diào)整 ACTION 將成功的部分標準化 形成后續(xù)行動的準則 對不足點提出修正 并實施 尚待解決的問題 下一步工作選題 必要的獎懲 計劃Plan 試行Do 核查Check 實施Action 76 8遺留問題 遺留問題 轉(zhuǎn)入下個循環(huán) 這一循環(huán)尚未解決的問題 轉(zhuǎn)入下一個循環(huán)去解決 以持續(xù)改進過程業(yè)績 77 簡單問題處理方法 5Why 在問題根源的處予以解決 制定措施 預防再發(fā)生 當場采取應急措施追查原因時應連續(xù)問5個為什么 直到找到最直接的根本原因 78 第一個為什么 為什么停機了 機器過載 保險絲燒斷 第二個為什么 為什么會過載 軸承潤滑不夠 第三個為什么 為什么潤滑不夠 機油泵沒有抽上來足夠的油 第四個為什么 為什么機油泵抽油不夠 泵體軸磨損 第五個為什么 為什么泵體軸磨損 金屬屑被吸入泵中 第六個為什么 為什么金屬屑被吸入泵中 吸油泵沒有過濾器 5Why 直到找到根本原因為止 案例1 實現(xiàn)0故障的對策 79 4 解決問題方法與案例 1 3C2 六步法3 產(chǎn)品工序法4 點檢法 80 快速的問題解決方法和質(zhì)量控制工具的重要性 問題比率 50 100 樹立習慣和紀律 采取簡單方法 應用高級工具 5個為什么3個C 問題 原因和對策 系統(tǒng)的問題解決方法傳統(tǒng)的質(zhì)量控制工具 試驗設計 經(jīng)驗證明 多數(shù)工作問題可用簡單的方法予以解決 關鍵在于紀律性和實施 1 3C 81 6步系統(tǒng)問題解決流程和持續(xù)改進模式 計劃 實施 檢查 行動 是統(tǒng)一一致的 計劃 實施 檢查 行動 確認效果 1 4 5 6 2 六步法 82 步驟3 提出潛在的解決方法 針對每項原因提出潛在的解決方法 原因 確定的根源 初步的解決方法 1 操作工對部件的加油量變動性很大 2 3 4 5 6 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 83 解決問題的6步法 發(fā)現(xiàn)問題 確定目標 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 5 6 1 2 3 4 標準化 84 1 發(fā)現(xiàn)問題 制定目標 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 天氣溫濕度變化導致不良品產(chǎn)生 需要解決問題 因為 天氣溫濕度變化導致不良品產(chǎn)生的數(shù)量較大 問題 造成影響 在1周內(nèi)將溫濕度變化導致的不良品下降75 目標 85 3 產(chǎn)品工序法 86 87 88 89 90 4 點檢法 91 3 一年的活動 確認前幾天的SQCD與今天的工作 競爭情況 確認從反對方通知的事項 做體操 晨禮 布置當天的工作 指示及SQCD的信息 通知大家 慣例活動等聯(lián)絡事項 1天的日常工作 確認開始操作檢查的結(jié)果 確認并追蹤操作者對上一班操作檢查的結(jié)果 掌握生產(chǎn) QCD 的狀況訂立生產(chǎn)批量的實施計劃 巡視工作場所 實施操作的觀察與改善 根據(jù)改善計劃 觀察 改善操作狀況 如有必要與上司或相關部門聯(lián)系進行調(diào)整 當發(fā)生異常情況時 實施處理及對策 實施暫定處理方法 尋找原因 對發(fā)生源采取對策 如有必要與相關部門協(xié)作處理 92 確認下班時的各類生產(chǎn)數(shù)據(jù)并匯總報告 確認當天完成的工作業(yè)績 并整理出下一個工作時間內(nèi)必須處理的工作內(nèi)容 確認向?qū)Ψ酵ㄖ氖马?下班時的處理事項 確認5S狀況及實施下班檢查 下