品質(zhì)部門組織架構(gòu)及工作職責明細[一類建資]

1、品質(zhì)部門組織架構(gòu)及工作職責明細目 錄1、主管職責及組織架構(gòu)圖-P22、來料控制（IQC）-P33、過程控制（PQC）-P44、終檢控制（FQC）-P55、品質(zhì)保證（QA）-P56、品質(zhì)工程（QE）-P67、校驗計量工作-P78、精密量測室-P89、體系認證-P810、文管文員（記錄、文檔及其它管理）-P91、主管職責及組織架構(gòu)圖1.1 參與公司質(zhì)量策劃工作；1.2 組織質(zhì)量計劃的制定；1.3 對質(zhì)量計劃的完成情況進行檢查和督促；1.4 對質(zhì)量計劃的完成情況向上級主管匯報；1.5 制訂并完善質(zhì)量部的工作計劃；1.6 執(zhí)行部門工作計劃；1.7 對部門工作計劃的完成情況進行檢查和督促；1.8 總結(jié)部

2、門工作計劃完成情況并向上級主管匯報；1.9 協(xié)助起草品質(zhì)政策，訂立質(zhì)量目標；1.10 組織制訂并完善產(chǎn)品檢驗標準；1.11 監(jiān)督產(chǎn)品檢驗標準的執(zhí)行情況；1.12 負責組織對產(chǎn)品質(zhì)量出現(xiàn)異常情況的調(diào)查、處理和裁決；1.13 協(xié)調(diào)本部門與其他部門的活動；1.14 協(xié)調(diào)本部門內(nèi)部活動；1.15 上下級信息的傳達與溝通；1.16 在有關(guān)質(zhì)量問題上，與專家、技術(shù)顧問以及外界組織進行聯(lián)絡(luò)；1.17 確定本部門的組織架構(gòu)、崗位職責；1.18 規(guī)定本部門下屬的管理和監(jiān)理職能；1.19 向上級主管匯報質(zhì)量管理和質(zhì)量檢驗情況；1.20 協(xié)助下屬工作人員處理重要的和困難的行政管理或技術(shù)性問題；1.21 選拔并批準任

3、命下屬人員；1.22 對下屬人員工作進行檢查、監(jiān)督、考核及評估；1.23 對下屬的培訓工作；1.24 制止并報告所發(fā)現(xiàn)的一切可能影響產(chǎn)品質(zhì)量情況的行為和因素；1.25 組織處理客戶投訴；1.26 參與對供應商質(zhì)量控制審查；1.27 負責對供應商進行質(zhì)量方面的輔導；1.28 負責對產(chǎn)品放行的批準；1.29 對合同質(zhì)量要求的評審；1.30 不良物料報廢的批準；1.31 重大ECN的質(zhì)量評估；1.32 參與產(chǎn)品的設(shè)計評審、驗證及確認并提出改進建議；1.33 接待第二方、第三方對產(chǎn)品質(zhì)量和質(zhì)量體系的認證及后續(xù)聯(lián)絡(luò)；1.34 外部人員查閱質(zhì)量體系文件和質(zhì)量記錄的批準；1.35 參與設(shè)計評審；1.35.1

4、 接到工程部設(shè)計項目評審通知1.35.2 閱讀有關(guān)的工程設(shè)計技術(shù)資料1.35.3 根據(jù)類似產(chǎn)品進行比較,收集信息1.35.4 參加評審會議1.35.5 對于評審內(nèi)容進行討論1.36 本部門人員的培訓；品質(zhì)部進料檢驗過程檢驗最終檢驗檢驗品質(zhì)保證品質(zhì)工程精密測量校驗計量體系認證文管文控品質(zhì)部組織架構(gòu)圖2、來料控制工作職責2.1 制定進料檢驗和試驗程序；2.2 制定、審核和批準進料檢驗標準；2.3 確定進料抽樣計劃；2.4 進料樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）；2.5. 安排和組織IQC的日常工作；2.6 依據(jù)進料驗收單填寫進料檢驗記錄表，并將進料檢驗記錄表分發(fā)IQC檢驗員；2.7 依據(jù)進料檢驗

5、標準、抽樣計劃表、樣板和進料檢驗記錄表對來料進行抽樣2.8 對抽取的樣品進行檢驗，并將檢驗的結(jié)果記錄在進料檢驗記錄表上；2.9 進料檢驗記錄表的審核；2.10 進料檢驗記錄表的批準；2.11 進料檢驗記錄表的歸檔；2.12 對已檢的物料根據(jù)檢驗的結(jié)果貼上相應的狀態(tài)標識（合格、讓步接受、退貨、選用、隔離）；2.13 來料檢驗不合格時，填寫進料檢驗不合格品處理單，并提交QE；2.14 對進料檢驗不合格品進行確認并填寫進料檢驗不合格品處理單相應欄目；2.15 對進料檢驗不合格品進行處理并填寫進料檢驗不合格品處理單相應欄目；2.16 將進料檢驗記錄表和進料檢驗不合格品處理單分發(fā)相關(guān)部門；2.17 填寫

6、進料驗收單，并將其返回貨倉部；2.18 填寫進料檢驗日報表；2.19 對進料檢驗日報表進行審核；2.20 將進料檢驗日報表輸入電腦；2.21 進料檢驗日報表的歸檔；2.22 做進料檢驗周報；2.23 進料檢驗周報的審核；2.24 進料檢驗周報的歸檔；2.25 做進料檢驗月報；2.26 進料檢驗月報的審核；2.27 進料檢驗月報的歸檔；2.28 統(tǒng)計供應商季度來料情況，并進行質(zhì)量評分；2.29 對供應商季度質(zhì)量評分結(jié)果進行審核；2.30 將供應商的質(zhì)量評分反饋采購部；2.31 向供應商/采購部反饋來料品質(zhì)異常情況；2.32 對生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)進料問題時的跟進，并協(xié)助有關(guān)部門處理；2.33 收集進料不合

7、格品信息，協(xié)助QE進行不合格品分析；2.34 對特殊或緊急物料優(yōu)先安排檢驗；2.35 對緊急放行物料的標識；2.36 對生產(chǎn)過程中選出的來料不合格品進行確認，并協(xié)助采購部進行處理；2.37 供應商到廠解決來料問題的接待及聯(lián)絡(luò)；2.38 抽樣零部件型式試驗。零部件涉及安規(guī)證明、ROHS/WEEE的，每年度要求供應商提供第三方檢測證明和原材料物性表或材質(zhì)證明；3.39 參與供應商的選擇、評估工作；3.40 需要時，實地考察供應商質(zhì)量保證情況3.41 評審供應商提供的調(diào)查表3.42 （參與）供應商提供樣板的評估3.43 統(tǒng)計供應商來料狀況并據(jù)此進行質(zhì)量評分3.44 陪同供應商來廠了解有關(guān)產(chǎn)品品質(zhì)問題

8、，商討雙方有關(guān)檢驗標準及解決方法3.45 到供應商處溝通來料品質(zhì)問題3、制程控制工作職責3.1 制定制程檢驗和試驗程序；3.2 制定、審核和批準制程檢驗標準（首檢、巡檢和抽檢）、QC工程圖；3.3 確定制程抽樣計劃；3.4 制程樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）；3.5 安排和組織制程QC的日常工作；3.6 按照制程檢驗標準（首檢、巡檢和抽檢）、QC流程圖要求，對五金部、塑膠部和裝配部生產(chǎn)的在制品、半成品進行首檢、巡檢和抽檢；3.7 檢查上拉的物料有無正確的產(chǎn)品標識和狀態(tài)標識；3.8 檢查生產(chǎn)設(shè)備、工裝夾具狀態(tài)標識是否正常；3.9 檢查各重要生產(chǎn)工序（位）有無相應的作業(yè)指導書；3.10 檢查

9、生產(chǎn)作業(yè)人員是否按相應作業(yè)指導書正確操作；3.11 檢查生產(chǎn)不合格品有否進行隔離、標識；3.12 對上述3.73.11條檢查的不符合情況填寫質(zhì)量異常通知單，將其提交生產(chǎn)部門，并反饋給上司；3.13 對質(zhì)量異常通知單的糾正情況進行跟進；3.14 對關(guān)閉后質(zhì)量異常通知單進行統(tǒng)計、分析并將結(jié)果反饋給相關(guān)部門；3.15 對質(zhì)量異常通知單進行歸檔；3.16 對生產(chǎn)產(chǎn)品進行首件確認；3.17 記錄產(chǎn)品首檢報告；3.18 產(chǎn)品首檢報告的審核；3.19 產(chǎn)品首檢報告的歸檔；3.20 定期巡查生產(chǎn)各工序（位），并抽取規(guī)定數(shù)量產(chǎn)品進行確認；3.21 記錄巡檢報告；3.22 巡檢報告的審核；3.23 巡檢報告的歸檔

10、；3.24 制程巡檢情況的統(tǒng)計、分析，并向相關(guān)部門報告；3.25 對首檢、巡檢所發(fā)現(xiàn)的情況應及時向所在的生產(chǎn)班組反饋，記錄其狀況，跟進糾正情況，并向上司報告；3.26 對制程生產(chǎn)的零部件、半成品按制程檢驗標準、抽樣計劃表和樣板進行抽樣、檢驗，并將結(jié)果記錄在制程抽檢報告上；3.27 制程抽檢報告的審核；3.28 制程抽檢報告的批準；3.29 制程抽檢報告的歸檔；3.30 對已檢的物料根據(jù)檢驗的結(jié)果貼上相應的狀態(tài)標識（合格、隔離、讓步放行）；3.31 檢驗不合格時，將制程抽檢報告提交QE處理；3.32 制程抽檢情況的統(tǒng)計、分析，并向相關(guān)部門報告；3.33 制程不合格品的確認；3.34 制程不合格品

11、的處理決定；3.35 制程不合格品/批的返工/返修跟進；3.36 做好交接班記錄及注意事項的提醒；3.37 工程不良的統(tǒng)計、分析，協(xié)同工程部、生產(chǎn)部進行原因分析，提出糾正措施，并跟進其改進；4、 終檢控制工作職責4.1 制定最終產(chǎn)品的檢驗和試驗程序；4.2 按合同或客戶要求制定、審核和批準成品檢驗標準和成品包裝規(guī)范；4.3 確定成品檢驗抽樣計劃；4.4 成品樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）；4.5 安排和組織終檢QC的日常工作；4.6 按成品檢驗標準及其抽樣計劃對生產(chǎn)線提交的成品機進行外觀、功能、包裝等方面進行抽樣檢驗，填寫成品抽檢報告；4.7 成品抽檢報告的審核；4.8 成品抽檢報告的批

12、準；4.9 成品抽檢報告的歸檔；4.10 對已檢的成品根據(jù)檢驗的結(jié)果貼上相應的狀態(tài)標識（合格、隔離）；4.11 檢驗不合格時，報告生產(chǎn)部門進行處理；4.12 跟進生產(chǎn)部對不合格成品的處理情況；4.13 填寫成品檢驗日報表；4.14 成品檢驗日報表的審核；4.15 成品檢驗日報表的歸檔；4.16 成品檢驗情況的統(tǒng)計、分析，并報告相關(guān)部門；5、品質(zhì)保證（QA）5.1 安排和組織QA的日常工作；5.2 落貨或客戶驗貨前的品質(zhì)檢查及測試；5.3 核對顧客提供的資料，按生產(chǎn)落貨單的要求，核對包裝方法、生產(chǎn)數(shù)量、箱嘜、說明書、招紙等；5.4 按照客戶的要求和產(chǎn)品試驗規(guī)程對成品進行掂箱測試、壽命測試等；5.

13、5 填寫成品試驗報告；5.6 成品試驗報告的審核；5.7 成品試驗報告分發(fā)相關(guān)部門；5.8 成品試驗報告的歸檔；5.9 在生產(chǎn)計劃一覽表上注明客戶驗貨時間、生產(chǎn)日期、驗貨情況及使用物料方面的變更；5.10 查巡當生產(chǎn)完成訂單的80%時通知客戶來廠驗貨；5.11 陪同客戶按預定的日 期到廠驗貨；5.12 陪同客戶清點完成產(chǎn)品的數(shù)量及抽箱；5.13 安排QC拆箱拆包裝及陪同測試；5.14 簽署客戶驗貨報告，復印存檔并將結(jié)果按要求傳真香港或客戶處；5.15 整理報告，將同一訂單的QA報告、終檢報告、壽命測試報告、同客戶驗貨報告裝訂在一起存檔；5.16 處理有關(guān)客戶投拆事宜，了解當時的生產(chǎn)狀況及物料的

14、使用情況及在檢測當中易出現(xiàn)的問題并匯報給上司；5.17 就品質(zhì)問題與客戶、香港公司電話或傳真聯(lián)絡(luò)；5.18 收到成品樣板制做通知，填寫樣板制做登記錄，并登錄在樣板制做目錄內(nèi)；5.19 復印樣板制做通知給QC組長共同跟進：包括物料的使用、顏色的搭配、移印的要求、功能測試的結(jié)果反饋、包裝方法、裝箱數(shù)量、生產(chǎn)日期、入倉時間等；5.20 對樣板機制作進度的測試及統(tǒng)計；5.21 收到參展返回剩余產(chǎn)品及客戶退機的驗收單，派人進倉領(lǐng)取產(chǎn)品，5.22 對參展返回剩余產(chǎn)品及客戶退機進行檢驗、測試、分析、統(tǒng)計，并向相關(guān)部門報告；5.23 將參展返回剩余產(chǎn)品及客戶退機經(jīng)重新檢測合格后進行清潔包裝，同不良機修復合格包

15、裝后入倉，不能修復的填寫報廢單，申請報廢；5.24 客戶簽樣的管理；5.25 參與新產(chǎn)品開發(fā)時樣機的故障分析；5.26 對新產(chǎn)品的包裝材料、紙箱、通過實際裝配及掟箱進行綜合評估，將結(jié)果記錄在評估單上返回采購部；5.27 ECN所涉及物料處理的跟進；5.28 客戶體驗機的故障分析；5.29 對重要的品質(zhì)異常情況向相關(guān)部門提出糾正和預防措施要求，并跟進其落實情況。5.30 提出/收到糾正與預防措施要求5.31 對糾正項目進行確認5.32 發(fā)布糾正與預防措施通知單5.33 參與責任部門問題分析，協(xié)助制訂改善措施5.34 收到返回糾正與預防措施通知單5.35 檢查改善措施的實施進度5.36 確認改善措

16、施的實施效果5.37 對評估合格的糾正預防通知單結(jié)案/評估不合格另發(fā)糾正與預防措施通知單5.38 必要時，修訂相關(guān)文件5.39 產(chǎn)品試驗；5.40 試驗結(jié)果的分析5.41 試驗報告的提交6、品質(zhì)工程6.1 品質(zhì)工程工作的策劃；6.2 品質(zhì)工程人員工作的組織、安排及跟進、考核；6.3 檢驗和試驗的策劃6.4 質(zhì)量控制點的設(shè)置；6.5 檢驗標準的制定；6.6 按照工程文件、合同和客戶要求對產(chǎn)品（進料、生產(chǎn)零部件、半成品、成品）檢驗和試驗標準的制訂/修訂、審核和批準；6.7 制定零部件檢驗標準（進料、制程）；6.8 零件圖分析6.9 零件結(jié)構(gòu)分析6.10 配合零件的尺寸對比6.11 將零件進行試裝6

17、.12 確定測量基準6.13 確定重要尺寸6.14 確定尺寸的測量工具及方法6.15 對零件進行測量,檢查所定的方法6.16 確定外觀檢查項目6.17 確定功能互配項目6.18 和主管/工程技術(shù)人員分析檢驗項目6.19 制定檢驗文件6.20 檢驗文件的審批6.21 檢驗文件交文員分發(fā)6.22 來料及生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的不良品的可接受樣板（限度樣板）的簽署；6.23 QC流程圖的制定/修訂、審核和批準；6.24 成品包裝規(guī)范的制定/修訂、審核和批準；6.25 設(shè)計質(zhì)量記錄格式；6.26 核查檢驗標準與有關(guān)圖紙及BOM的一致性；6.27 檢具設(shè)計工作；6.28 查看工程圖紙的相關(guān)尺寸6.29 設(shè)計檢具6.

18、30 檢具評估并跟進檢具在生產(chǎn)現(xiàn)場的使用情況6.31 對QC進行產(chǎn)品檢驗標準的培訓，并指導其檢驗工作；6.32 參與制程改善6.32.1 進料及制程檢驗不合格品的確認；6.32.2 收到不合格品報告及不合格樣品，對不合格項目與標準進行比較，確認不合格項目6.32.3 查找與不合格相關(guān)的零部件(尺寸)，將之與零部件進行實配，必要時，對產(chǎn)品進行試驗并收集有關(guān)數(shù)據(jù)進行分析6.32.4 確定不合格項目的影響程度，回復不合格報告，提出處理意見6.32.5 讓步放行物料的跟進及分析，并將結(jié)果反饋相關(guān)部門6.32.6 對生產(chǎn)現(xiàn)場的品質(zhì)巡查；6.32.7 查看工程記錄表，查看品質(zhì)異常報告6.32.8 分析統(tǒng)計

19、報表中的不良狀況變化情況6.32.9 向QC、生產(chǎn)檢查人員、測試人員、維修人員了解產(chǎn)品質(zhì)量狀況，對出現(xiàn)的異常作出初步判斷6.32.10 與生產(chǎn)/工程技術(shù)人員共同分析，比較類似產(chǎn)品的狀況6.32.11 檢查相關(guān)質(zhì)量記錄及工程技術(shù)資料6.32.12 對判斷為異常的零件與正常零件安排相應測試6.32.13 利用不同零件進行試裝,對比功能6.32.14 進行總結(jié)，采取相應的改善措施，且跟進其結(jié)果，并向相關(guān)部門反饋6.32.15 必要時，建議將改善好的措施納入相應質(zhì)量體系文件6.32.16 解答QC提出的有關(guān)品質(zhì)問題-測量尺寸超出公差范圍；配合尺寸出現(xiàn)異常；功能異常6.33 模具（零部件）的質(zhì)量評估6.

20、33.1 收到評估單；6.33.2 查找相應的工程技術(shù)資料(改模通知,制作通知,工程圖紙)；6.33.3 確定要檢測的重要尺寸；6.33.4 安排計量室檢測重要尺寸；6.33.5 測量結(jié)果與設(shè)計要求的比較,分析；6.33.6 了解模具的結(jié)構(gòu)；6.33.7 開內(nèi)部聯(lián)絡(luò)書,聯(lián)系生產(chǎn)部試裝；6.33.8 檢查現(xiàn)場試裝過程有無異常；6.33.9 試裝結(jié)果的分析、確認；6.33.10 必要時，安排特殊試驗(如壽命試驗)；6.33.11 特殊試驗的分析、確認；6.33.12 與工程部技術(shù)人員討論評估結(jié)果；6.33.13 模具綜合評估,填寫評估單；6.33.14 將評估單返回工程部；7、校驗計量工作7.1

21、計量工作的策劃；7.2 確保公司計量設(shè)備量值傳遞的正確性；7.3 計量設(shè)備控制文件的制定（計量設(shè)備管理作業(yè)程序和自制檢具管理辦法等）；7.4 計量設(shè)備的申購管理；7.5. 計量設(shè)備申購單的審核；7.6. 組織計量設(shè)備的驗收；7.7 計量設(shè)備的發(fā)放；7.8 對公司所有計量設(shè)備統(tǒng)一編號，并建立計量設(shè)備臺帳、計量設(shè)備履歷表、計量設(shè)備個人工具卡；7.9 對公司的自制檢具統(tǒng)一編號，并建立自制檢具臺帳、自制檢具履歷表、自制檢具個人工具卡；7.10 編制、審核及批準各種計量設(shè)備的使用說明書；7.11 對計量設(shè)備使用者進行計量知識培訓；7.12 編寫內(nèi)校設(shè)備的校驗規(guī)程、自制檢具校驗規(guī)程；7.13 審批內(nèi)校設(shè)備

22、的校驗規(guī)程、自制檢具校驗規(guī)程；7.14 建立計量設(shè)備校驗周期表、自制檢具校驗周期表；7.15 審批計量設(shè)備校驗周期表、自制檢具校驗周期表；7.16 建立外校設(shè)備的允收標準；7.17 審批外校設(shè)備的允收標準；7.18 完成校驗自制檢具用的樣板；7.19 校驗自制檢具用的樣板的確認；7.20 負責公司所有計量器具到期校驗，包括外校、內(nèi)校及自制檢具的校驗；7.21 對外校設(shè)備送至技術(shù)監(jiān)督局授權(quán)單位校驗；7.22 對內(nèi)校設(shè)備、自制檢具進行校驗，并完成校驗記錄；7.23 內(nèi)校設(shè)備、自制檢具校驗結(jié)果的確認；7.24 校驗異常情況的處理；7.25 對所有校驗記錄整理歸檔；7.26 對校驗后的計量設(shè)備和自制檢

23、具作好“合格”、“停用”、“限用”的狀態(tài)標識；7.27 定期對計量設(shè)備臺帳、計量設(shè)備個人工具卡及實物進行核對，做到帳、卡、物一致；7.28 定期對自制檢具臺帳、自制檢具個人工具卡及實物進行核對，做到帳、卡、物一致；7.29 對不能繼續(xù)使用的計量設(shè)備進行確認并申請報廢；7.30 不定期地到生產(chǎn)線檢查計量設(shè)備、自制檢具的使用及標簽是否漏貼或遺失情況；7.31 計量室所有計量設(shè)備的維護、保養(yǎng)，并作好記錄；7.32 制作計量設(shè)備檢驗工作月報表；7.33 審核計量設(shè)備檢驗工作月報表；7.34 計量工作的分析與檢討；8、精密測量室8.1 精密測量工作的策劃；8.2 檢測任務的安排；8.3 對精密測量設(shè)備的

24、工作狀態(tài)進行定期檢驗；8.4 IQC來料的委托檢測項目的檢測與記錄；8.5 五金、塑膠零部件的首件檢測的委托檢測項目的檢測與記錄；8.6 模具評估的委托檢測項目檢測與記錄；8.7 對自制檢具進行檢測；8.8 精密測量記錄的審核；9、體系認證9.1 ISO9000工作9.1.1 ISO9000工作的策劃；9.1.2 組織制訂并完善公司質(zhì)量管理體系文件；9.1.3 監(jiān)督公司質(zhì)量管理體系的實施情況及其有效性并向上級主管匯報；9.1.4 制定文件和資料控制程序（制訂/修訂、審批、發(fā)放、回收、歸檔等）；9.2 質(zhì)量體系文件編寫9.2.1 按規(guī)定的格式編寫；9.2.2 編寫運作流程；9.2.3 編寫文件；

25、9.2.4 編制相應質(zhì)量記錄表格；9.2.5 組織相關(guān)人員討論、會簽；9.2.6 文件的審批；9.2.7 文件的發(fā)放；9.2.8 文件培訓；9.3 文件修訂的管理9.3.1 收到“文件修訂申請單”；9.3.2 查核有無權(quán)責批準人簽名和簽名是否正確；9.3.3 按“修訂申請單”之修訂內(nèi)容進行修訂；9.3.4 按權(quán)責區(qū)分表之規(guī)定給相關(guān)人員簽名；9.3.5 文件升版按發(fā)放程序發(fā)放；9.3.6 文件和文件修訂申請單歸檔；9.4 文件的分發(fā)9.4.1 查核文件號、修訂號、文件簽名是否符合規(guī)定；9.4.2 依據(jù)“文件分發(fā)申請表”或權(quán)責區(qū)分表復印、整理；9.4.3 按文件性質(zhì)及“文件分發(fā)申請表”蓋上“受控”

26、、“非受控”印章；9.4.4 填寫分發(fā)記錄；9.4.5 分發(fā)、簽收、回收舊文件、登錄分發(fā)狀況；9.5 文件的補發(fā)9.5.1 收到補發(fā)申請；9.5.2 查核所填內(nèi)容之正確性及情況是否屬實；9.5.3 查核有無文件批準人簽名；9.5.4 復印、登記、分發(fā)、簽名、歸檔；9.5.5 文件的歸類：將不同的文件分開整理；9.6 文件的歸檔及作廢文件的處理9.6.1 在電腦內(nèi)建立文件檔案、更新目錄；9.6.2 在文件夾內(nèi)放入最新文件、更新目錄；9.6.3 取出過時文件；9.6.4 過時文件蓋“作廢”章；9.6.5 作廢文件歸檔；9.6.6 作廢文件的處理；9.6.7 文件總覽表的建立、更新；9.6.8 品質(zhì)手冊、程序書、三級文件、文件修訂申請、文件發(fā)放記錄、文件補發(fā)申請；9.6.9 外部受控文件的建檔、管理：國家及國際標準、行業(yè)標準、檢定規(guī)程等；9.6.10 生產(chǎn)設(shè)備、工具、夾具、模具的建檔管理：設(shè)備/儀器說明書、設(shè)備一覽表、夾具、工具一覽表、模具一覽表；9.6.11. 有關(guān)ISO推行資料的分類、歸檔、保存；9.7 內(nèi)部質(zhì)量體系審核9.7.