（精編）鋁合金壓鑄件常見(jiàn)缺陷及改進(jìn)方案

1、本word文檔可編輯可修改 鋁合金壓鑄件常見(jiàn)缺陷及改進(jìn)方案(1/7)壓鑄件缺陷缺陷特征及檢查方法產(chǎn)生原因改進(jìn)方案（建議）1）選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除 的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬液先封閉分型面上 的排溢系統(tǒng)。1)澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。2）直澆道 的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。2)澆道形狀設(shè)計(jì)不良。3）提高壓室充滿度，盡可能選用較小 的壓室并采用定量澆注。4）在滿足成型良好 的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。特征：3)壓室充滿度不夠。1、氣孔壓鑄件內(nèi)部（加 工面）較為光滑 的孔洞。4)內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。5)排氣不暢。5）在型

2、腔最后填充部位處開(kāi)設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。檢查方法：（空氣孔、氣眼)定點(diǎn)、定面試加 工或 X光探測(cè)，判斷是否影6)模具型腔位置太深。6）深腔處開(kāi)設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。7）涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小 的涂料。8）爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉 工藝。9）調(diào)整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度 的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。10)降低澆注溫度，增加比壓。響成品質(zhì)量。7)涂料過(guò)多，填充前未燃盡。8)爐料不干凈，精煉不良。9)機(jī)械加 工余量太大（ 0.5以上 )。1）修正模具，保證拔模斜度。特征：1）型芯、型壁 的拔模斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。2）型芯、型壁有壓傷痕

3、。2）打光壓痕。順著脫模方向，由于金屬粘附、拔模斜度太3）合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，避免金屬流對(duì)沖型芯、型壁，適當(dāng)降低填充速2、拉傷小而造成鑄件表面 的拉傷痕跡，嚴(yán)重時(shí)成為拉傷3）合金液粘附模具。度。面。4）鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。5）型壁表面粗糙。4）修正模具結(jié)構(gòu)。（拉痕、粘模)檢查方法：5）打光模具表面。目測(cè)、直接或解剖后測(cè)量拉傷部位，判斷是否影響后道加 工或成品質(zhì)量。6）涂料噴涂不到位。6）涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。7）適當(dāng)增加含鐵量至 0.60.8%。7）鋁合金中含鐵量低于 0.6%。特征：1）金屬液澆注溫度低或模具溫度低。2）合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn)，流動(dòng)性差。3）金屬液分股填充，熔合

4、不良。4）澆口不合理，流程太長(zhǎng)。5）填充速度低或排氣不良。6）比壓偏低。1）適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度。2）改變合金成分，提高流動(dòng)性。3）改進(jìn)澆注系統(tǒng)，改善填充條件。4）改善排溢條件，增大溢流量。5）提高壓射速度，改善排氣條件。6）提高比壓溫度較低 的金屬流互相對(duì)接但未熔合而出現(xiàn) 的縫隙，呈不規(guī)則 的線形，有穿透 的和不穿透 的兩種，在外力 的作用下有發(fā)展 的趨勢(shì)。檢查方法：3、冷隔（冷接、對(duì)接 )直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。1)改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。2)確定最佳開(kāi)模時(shí)間，加強(qiáng)鑄件剛性。3)放大鑄造斜度。特征：1）鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻 的收縮。2）開(kāi)模過(guò)早，鑄件剛性不夠

5、。3）拔模斜度太小。4、變形鑄件 的幾何形狀整體變形。檢查方法：4)取放鑄件應(yīng)小心，輕取輕放。5)鑄件 的堆放應(yīng)用專用箱，去除澆口方法應(yīng)恰當(dāng)。6)有 的變形鑄件可經(jīng)整形消除。（扭曲、翹曲 )直接或解剖后測(cè)量變形程度，判斷是否影響后道加 工或成品質(zhì)量。4）取置鑄件 的操作不當(dāng)。5）推桿位置布置不當(dāng)。1）模具溫度太高。1)冷卻模具至 工作溫度。特征：2）填充速度太高，金屬流卷入氣體過(guò)多。3)涂料發(fā)氣量大，用量過(guò)多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。2）降低壓射速度，避免渦流包氣。3）選用發(fā)氣量小 的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。4）清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。5）調(diào)整留模時(shí)間。5、氣泡(鼓泡

6、 )鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成 的泡，多呈圓形在表面分布。檢查方法：4)排氣不順。5)開(kāi)模過(guò)早。直接目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。6)合金熔煉溫度過(guò)高。6）修整熔煉 工藝。第 1頁(yè)共 7頁(yè)本word文檔可編輯可修改 鋁合金壓鑄件常見(jiàn)缺陷及改進(jìn)方案(2/7)壓鑄件缺陷缺陷特征及檢查方法產(chǎn)生原因改進(jìn)方案（建議）1)合金流動(dòng)不良引起：1)改善合金 的流動(dòng)性：A)采用正確 的熔煉 工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。A)金屬液含氣量高，氧化嚴(yán)重，以致流動(dòng)性下降B)合金澆注溫度及模具溫度過(guò)低。B)適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。D)補(bǔ)充氮?dú)?，提高有效壓力。C)提高壓射速度。E)采用定量澆注。C)內(nèi)澆口速度過(guò)

7、低。6、欠鑄特征：D)蓄能器內(nèi)氮?dú)鈮毫Σ蛔?。E)壓室充滿度低。F)改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，適當(dāng)調(diào)整壁厚。金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整F)鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計(jì)不當(dāng)。2)澆注系統(tǒng)不良引起：2)改進(jìn)澆注系統(tǒng)：A)正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式，對(duì)非良形狀鑄件及大鑄件采用B)增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。（澆不足） 的部位。檢查方法：（輪廓不清）（邊角殘缺 )A)澆口位置、導(dǎo)流方式、內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當(dāng)。B)內(nèi)澆口截面積太小。多股內(nèi)澆口為有利。直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。3)改善排氣條件：3)排氣條件不良引起：A)增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開(kāi)設(shè)通氣塞。B)涂料使用薄而均勻，吹干燃盡

8、后合模。C)降低模具溫度至 工作溫度。A)排氣不暢。B)涂料過(guò)多，未被烘干燃盡。C)模具溫度過(guò)高，型腔內(nèi)氣體壓力較高，不易排出。特征：1)兩股金屬流不同步充滿型腔而留下 的痕跡。鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動(dòng)方向相一致1)調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。7、流痕（條紋 )2)模具溫度低，如鋅合金模溫低于150，鋁合金 的，用手感覺(jué)得出 的局部下陷光滑紋路。此缺陷無(wú)發(fā)展方向，用拋光法能去處。檢查方法：2)調(diào)整模具溫度，增大溢流槽。3)適當(dāng)調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔 的流態(tài)。4)涂料使用薄而均勻。模溫低于 180，都易產(chǎn)生這類(lèi)缺陷。3)填充速度太高。4)涂料用量過(guò)多。目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。1)壓射

9、前機(jī)器 的鎖模力調(diào)整不佳。2)模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。3)模具鑲塊及滑塊磨損。1)檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機(jī)構(gòu)，使壓射增壓峰值降低。2)檢查模具滑塊損壞程度并修整，確保閉鎖元件起到作用。3)檢查磨損情況并修復(fù)。特征：8、飛邊鑄件邊緣上出現(xiàn)連續(xù) 的金屬薄片檢查方法：4)模具強(qiáng)度不夠造成變形。4)正確計(jì)算模具強(qiáng)度。（披縫、披鋒 )5)分型面上雜物未清理干凈5)清除分型面上 的雜物。目測(cè)，判斷是否影響后道加 工。6)投影面積計(jì)算不正確，超過(guò)鎖模力。7)壓射速度過(guò)高，形成壓力沖擊峰過(guò)高。6)正確計(jì)算調(diào)整鎖模力。7)適當(dāng)調(diào)整壓射速度。特征：鑄件表面出現(xiàn)深色 的氧化物，幾下即可去除。用 0

10、#砂布稍擦模具連續(xù)生產(chǎn)后，脫模劑內(nèi)，并附著于產(chǎn)品表面。或其他雜質(zhì)積附在模具9、積碳根據(jù)產(chǎn)品表面積碳 的嚴(yán)重程度，及實(shí)際需要，定期清理模具。檢查方法：目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。特征：鑄件表面多出一部分，或少一部分。檢查方法：10、缺肉或多肉11、孔異常模具連續(xù)生產(chǎn)后，開(kāi)裂或其他故障。修理模具。目測(cè)或測(cè)量，判斷是否影響成品質(zhì)量。特征：鑄件孔位偏斜、不通。檢查方法：1）模具肖子異常，如偏斜、扭曲、折彎、斷裂、脫1）根據(jù)要求修復(fù)模具。2）壓鑄 工現(xiàn)場(chǎng)操作培訓(xùn)。落等。（孔位偏斜）（孔堵塞）直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響后道加 工及成品質(zhì)量。2）壓鑄完畢、取件時(shí)，操作者野蠻拉出鑄件。第 2頁(yè)共 7頁(yè) 鋁

11、合金壓鑄件常見(jiàn)缺陷及改進(jìn)方案(3/7)壓鑄件缺陷缺陷特征及檢查方法產(chǎn)生原因改進(jìn)方案（建議）特征：12、分層（隔皮 )1)模具剛性不夠，在金屬液填充過(guò)程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)。 1)加強(qiáng)模具剛度，緊固模具部件。2)壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進(jìn)速度不平穩(wěn)。 2)調(diào)整壓射沖頭與壓室，保證配合良好。鑄件上局部存在有明顯 的金屬層次。檢查方法：3)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。3)合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆口。目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。特征：13、錯(cuò)型鑄件在分型面上錯(cuò)位，發(fā)生相對(duì)位移（對(duì)螺1)模具鑲塊位移。1)調(diào)整鑲塊，加以緊固。2)更換導(dǎo)柱導(dǎo)套。紋稱錯(cuò)扣 )。2)模具導(dǎo)向件磨損。3)兩半模 的鑲塊制造誤差。（錯(cuò)位、錯(cuò)邊 )

12、（錯(cuò)縫、錯(cuò)扣 )檢查方法：3)進(jìn)行修整，消除誤差。直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。1)改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大 的連接處應(yīng)逐步緩特征：1)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有局部厚實(shí)部位，產(chǎn)生熱節(jié)。2)合金收縮率大。14、凹陷和過(guò)渡，消除熱節(jié)。鑄件平滑表面上出現(xiàn) 的凹癟 的部分，其表面2)選擇收縮率小 的合金。呈自然冷卻狀態(tài)。3)內(nèi)澆口截面積太小。（縮凹、縮陷 )（憋氣、塌邊 )3)正確設(shè)置澆注系統(tǒng)，適當(dāng)加大內(nèi)澆口 的截面積。4)增大壓射力。檢查方法：4)比壓低。直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。5)模具溫度太高。5)適當(dāng)調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。1)模具型

13、腔表面龜裂造成 的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附近 的1)正確選用模具材料及合理 的熱處理 工藝。2)模具在壓鑄前必須預(yù)熱到 工作溫度范圍。3)盡可能降低合金澆注溫度。熱傳導(dǎo)最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬 的沖15、網(wǎng)狀毛刺特征：蝕最強(qiáng)，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成 的鑄2)模具材料不當(dāng)或熱處理 工藝不正確。3)模具冷熱溫差變化大。（網(wǎng)狀痕跡 )（網(wǎng)狀花紋 )（龜裂毛刺 )件表面上 的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。檢查方法：4)提高模具型腔表面質(zhì)量，降低5)鑲塊定期退火，消除應(yīng)力。Ra數(shù)值。4)合金液澆注溫度過(guò)高，模具預(yù)熱不夠。5)模具型腔表面粗糙度 Ra太大。6)金

14、屬流速過(guò)高及正面沖刷型壁。直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。6)正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好 的條件下，盡可能用較小 的壓射速度。1)合金澆注溫度過(guò)高。2)鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。3)比壓太低。1)遵守合金熔煉規(guī)范，合金液過(guò)熱時(shí)間太長(zhǎng)，降低澆注溫度。2)改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過(guò)渡。3)適當(dāng)提高比壓。特征：16、縮孔壓鑄件在冷凝過(guò)程中，由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成 的形狀不規(guī)則、表面較粗糙 的孔洞。檢查方法：4)溢流槽容量不夠，溢口太薄。5)壓室充滿度太小，余料（料餅 )太薄，最終補(bǔ)縮起不到作用。4)加大溢流槽容量，增厚溢流口。（縮眼、縮空 )5)提高壓室充滿度

15、，采用定量澆注。直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。6)內(nèi)澆口較小。6)適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳遞。7)模具 的局部溫度偏高。第 3頁(yè)共 7頁(yè) 鋁合金壓鑄件常見(jiàn)缺陷及改進(jìn)方案(4/7)壓鑄件缺陷缺陷特征及檢查方法產(chǎn)生原因改進(jìn)方案（建議）特征：1)鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。1)改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角。2)修正模具結(jié)構(gòu)。鑄件被破壞或斷開(kāi)形成細(xì)絲狀 的縫隙，有穿透 的和不穿透 的兩種，有發(fā)展 的趨勢(shì)。裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們 的主要區(qū)別是：冷2)抽芯及頂出裝置在 工作中發(fā)生偏斜，3)模具溫度低。受力不均勻。17、裂紋（開(kāi)裂 )3)提高模具 工

16、作溫度。4)開(kāi)模及抽芯時(shí)間太遲。裂紋鑄件開(kāi)裂處金屬未被氧化，處金屬被氧化。熱裂紋鑄件開(kāi)裂4)縮短開(kāi)模及抽芯時(shí)間。5)選用合金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過(guò)高，使合金塑性下降。5)嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整合金成份，遵守合金熔煉規(guī)范或重新選擇檢查方法：鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、銅、鐵合金牌號(hào)。解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。偏高銅合金：鋅、硅偏高鎂合金：鋁、硅、鐵偏高。特征：充型過(guò)程中由于模具溫度或合金液溫度太18、麻面（麻點(diǎn) )1)正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免液低，在近似于欠壓條件下鑄件表面形成 的細(xì)小麻點(diǎn)狀分布區(qū)域。1)填充時(shí)金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。2)內(nèi)澆

17、口厚度偏小。流卷入過(guò)多氣體，降低內(nèi)澆口速度并提高模具溫度。2)適當(dāng)調(diào)整內(nèi)澆口厚度檢查方法：目測(cè)鑄件表面，判斷是否影響成品質(zhì)量。特征：鑄件表面上呈現(xiàn) 的光滑條紋，肉眼可見(jiàn)，但用手感覺(jué)不出 的，顏色不同于基體金屬 的紋絡(luò)，19、花紋（花斑 )1)填充速度太快。2)涂料用量太多。3)模具溫度偏低。1)盡可能降低壓射速度。2)涂料用量薄而均勻。3)提高模具溫度。用 0#砂布稍擦幾下即可去除。檢查方法：目測(cè)鑄件表面，判斷是否影響成品質(zhì)量。特征：20、印痕鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、1)推桿調(diào)整不齊或端部磨損。1)調(diào)整推桿至正確位置。（頂桿凹凸）（推桿 /鑲塊印痕 )（滑塊拼接印痕 )滑塊等零件

18、拼接所留下 的凸出和凹下 的痕跡。檢查方法：2)模具型腔、滑塊拼接部分和其活動(dòng)部分配合欠佳。3)推桿面積太小。2)緊固鑲塊或其他活動(dòng)部分，消除不應(yīng)有 的凹凸部分。3)加大推桿面積或增加個(gè)數(shù)。測(cè)量鑄件表面，判斷是否影響成品質(zhì)量。特征：21、有色斑點(diǎn)鑄件表面上呈現(xiàn) 的不同顏色 的斑點(diǎn)，一般由1)涂料不純或用量過(guò)多。2)涂料中含石墨過(guò)多。1）涂料使用應(yīng)薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。2）減少涂料中 的石墨含量或選用無(wú)石墨水基涂料。涂料碳化物形成。檢查方法：（油斑）(黑色斑點(diǎn) )目測(cè)鑄件表面，判斷是否影響成品質(zhì)量。特征：1)模具溫度過(guò)低。2)合金澆注溫度過(guò)低。3)比壓小。1)提高模具溫度至 工作

19、溫度。2)適當(dāng)提高合金澆注溫度。3)提高比壓。鑄件表層呈現(xiàn)松散不緊實(shí) 的層面。檢查方法：22、疏松直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。4)涂料過(guò)多。4)涂料薄而均勻。第 4頁(yè)共 7頁(yè) 鋁合金壓鑄件常見(jiàn)缺陷及改進(jìn)方案(5/7)壓鑄件缺陷缺陷特征及檢查方法產(chǎn)生原因改進(jìn)方案（建議）1）合金中混入或析出比基體金屬硬 的金屬或非金屬特征：1）熔煉時(shí)要減少不必要 的攪動(dòng)和過(guò)熱，保持合金液 的純凈，鋁合金液物質(zhì)，如 AL2O3及游離硅等2）氧化鋁（AL2O3)。鑄件內(nèi)存在有硬度較高 的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀23、硬質(zhì)點(diǎn)長(zhǎng)期在爐內(nèi)保溫時(shí)，應(yīng)周期性精煉去氣。3）鋁合金未精練好。4)澆注時(shí)混入了氧化物。物，使加 工困

20、難，刀具磨損嚴(yán)重或壞；加 工后鑄5)由鋁、鐵、錳、硅組成 的復(fù)雜化合物，主要上由2）鋁合金中含有鈦、錳、鐵等組元時(shí)，應(yīng)勿使偏析并保持潔凈，用干件上常常顯示出不同亮度 的硬質(zhì)點(diǎn)。檢查方法：MnAL3在熔池較冷處形成，然后以MnAL3為核（氧化夾雜）（夾渣）燥 的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂時(shí)，要注意補(bǔ)償。心使 Fe析出，又有硅等參加反應(yīng)形成化合物。3）鋁合金中含銅、鐵量多時(shí)，應(yīng)使含硅量降低到10.5%以下，適當(dāng)定點(diǎn)、定面試加 工，判斷是否影響后道加 工6)游離硅混入物。7)鋁硅合金含硅量高。提高澆注溫度以先使硅析出。機(jī)加 工。8）鋁硅合金在半液態(tài)澆注，存在了游離硅。特征：24、碰傷鑄件表面因碰擊

21、而造成 的傷痕。檢查方法：清理鑄件要小心，存放及運(yùn)輸鑄件，不應(yīng)堆疊或互相碰擊，采用專用存放運(yùn)輸運(yùn)輸箱。去澆口、清理、校正和搬運(yùn)流轉(zhuǎn)過(guò)程中不小心碰傷。（磕碰傷）直接目測(cè)，判斷是否影響后道加 工及成品質(zhì)量。特征：1）壓力不足。1）提高比壓。25、滲漏壓鑄件經(jīng)試驗(yàn)，漏水、漏氣或滲水。檢查方法：2）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理。3）合金選擇不當(dāng)。2）改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。3）選用良好合金。清理或試加 工后做氣密性測(cè)試，判斷是否影（泄漏）4）排氣不良。4）盡量避免加 工。5）對(duì)鑄件進(jìn)行浸漬處理。響成品質(zhì)量。特征：1）合金液過(guò)熱過(guò)大或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。2）激烈過(guò)冷，結(jié)晶過(guò)細(xì)。1）合金不宜過(guò)熱，避免合金長(zhǎng)時(shí)間保溫。2）提高模具溫度，降低澆注溫度。3）嚴(yán)格控制合金化學(xué)成分。鑄件易斷裂或碰碎。檢查