十萬方大型儲罐倒裝施工方案

1、獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案目錄一編制說明.2二、編制依據(jù).2三、工程概況.2四、施工準備.4五、施工程序和方法.5六.施工技術(shù)組織措施.37七、資源需求計劃.49八施工進度計劃表.55第1頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案一編制說明獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程中，包含6臺10x104m3雙盤浮頂油罐t-001006。本方案是為其中t-001和t-004兩臺設備施工而編制的。施工主要包括罐底、罐壁、浮頂、附件的制作安裝。為提高施工安全性，保證施工

2、質(zhì)量和進度，罐體安裝將采用倒裝法施工，使用液壓頂升裝置對罐壁進行提升；罐底板、罐壁板焊接均采用自動焊。結(jié)合工程的具體情況，特編制此施工方案，以保證給用戶提供精品工程。二、編制依據(jù)1.設計文件及圖紙資料2.國家及行業(yè)規(guī)范、標準api650鋼制焊接油罐gb50128-2005立式筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范gb/t8923-1988涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級sh3530-2001石油化工立試圓筒形鋼制儲罐施工工藝標準gb50236-98現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范gb50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范jb4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定jb4744-200

3、0鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學性能檢驗jb/t4709-2000鋼制壓力容器焊接規(guī)程jb/4730-2005承壓設備無損檢測gb50341-2003立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規(guī)范gb19189-2003壓力容器用調(diào)質(zhì)高強度鋼板gb50205-2001鋼結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗收規(guī)范三、工程概況1工程簡介工程名稱：獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制第2頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案安工程建設地點：克拉瑪依市獨山子區(qū)竣工日期：在2007年9月30日竣工施工內(nèi)容：10x104m3雙盤浮頂油罐t-001、t-004的罐體

4、制作安裝（含內(nèi)外附件安裝）。其主要參數(shù)如下：儲罐規(guī)格基本參數(shù)公稱容積（m3）內(nèi)徑（mm）高度（mm）材質(zhì)設計溫度設計壓力介質(zhì)重量（單臺）（kg）q235-b10000080,0002180016mnr常溫常壓原油2122881名稱12mnnivr罐體主要材質(zhì)壁板第1帶規(guī)格=32第2帶=28第3帶=21.5第4帶=18.5第5帶=15第6帶=12第7帶=12第8、9帶=1212mnnivr材質(zhì)12mnnivr12mnnivr12mnnivr12mnnivr12mnnivr16mnrq235-b12mnnivr-sr名稱底板浮頂接管其他規(guī)格材質(zhì)邊緣板=2012mnnivr中幅板=12q235-bq

5、235-b20q235-b2現(xiàn)場情況根據(jù)現(xiàn)場施工條件，為提高工作效率和質(zhì)量，油罐的預制和安裝分為兩部分進行。儲罐的預制工作全部在距離施工現(xiàn)場3公里的預制廠完成后，再運往儲罐施工現(xiàn)場進行安裝。第3頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案四、施工準備1施工現(xiàn)場準備1.1在距離儲罐施工現(xiàn)場3公里，設有我公司預制加工廠，配套設施齊全，完全可以滿足現(xiàn)場安裝的前期預制工作。1.2同施工現(xiàn)場保持聯(lián)絡，及時了解現(xiàn)場基礎、施工場地完成情況，進駐現(xiàn)場前做充分準備。1.3要求施工現(xiàn)場臨時施工、用電設施完備，要保證水、電和道路暢通；保證施工現(xiàn)場場地平整。1.4合理安排

6、、設置施工指揮部辦公室、休息室、作業(yè)工棚及平臺、大型機具及材料的堆放場；1.5現(xiàn)場臨時用水、電線路布置要安全、明確。在過道處做深埋或高架，做好防護措施。2施工技術(shù)準備首先熟悉掌握施工圖紙及設計說明書的內(nèi)容，對設計提出的施工驗收規(guī)范的具體條款清楚掌握；及時提出影響施工的問題，做好記錄并盡快反映給設計及甲方；準備施工技術(shù)交底，下發(fā)給工人，具備全面開工條件。選派參加過同類工程的管理人員、技術(shù)員負責項目的管理者，以曾參加過蘇丹、沈陽65113工程、吉化煉油廠等儲罐施工的技術(shù)工人做施工中的主體力量，確保工程質(zhì)量。3.質(zhì)量目標單位工程一次驗收合格率100%；單位工程優(yōu)良率大于92%；單位工程觀感質(zhì)量得分率

7、達到90%；質(zhì)量回訪滿意率達到100%。3.1工程質(zhì)量目標分解a)材料正確使用率100%；b)立縫自動焊接一次合格率98%，橫縫自動焊接一次合格率96%，手工焊接一次合格率98%；c)設備清潔率100%；第4頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案五、施工程序和方法1施工程序1.1施工程序流程圖第5頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案2施工方法2.1施工組織2.1.1預制工作包括：罐底板、壁板、罐體附件、浮頂及其附件的制作。按程序預制完成后運往儲罐施工現(xiàn)場。2.1.2此油罐安裝采用倒裝法施工

8、，壁板的焊接：環(huán)縫采用橫焊埋弧自動焊，立縫采用氣電立焊；底板采用埋弧自動焊。罐壁的提升使用液壓頂升裝置進行。罐壁內(nèi)側(cè)焊道打磨采用焊道自動打磨機。2.2材料驗收2.2.1建造罐所用的材料和附件必須具有質(zhì)量合格證明書。當對質(zhì)量合格證明書有疑問時，應進行復驗，合格后方可使用。2.2.2罐體所用鋼板要按照供應商提供的材料記錄，對鋼材的尺寸、數(shù)量、爐批號及鋼板編號進行核查，外表不允許有裂紋、氣孔、重皮、結(jié)疤、夾渣、劃傷、損傷等缺陷。2.2.312mnnivr鋼板必須按爐批號對其化學成分進行復驗，每爐批號且每臺罐至少復驗一張。試驗結(jié)果應符合表2.2.3規(guī)定。表2.2.312mnnivr鋼板的化學成分（熔煉

9、分析%）c0.080.14si0.150.55mn1.01.6p0.015s0.008mo0.30v0.020.06ni0.40cr0.302.2.412mnnivr鋼板必須進行力學性能復驗，每臺罐的每一層壁板至少復驗2張。試驗結(jié)果應符合表2.2.4規(guī)定。表2.2.412mnnivr鋼板的力學性能屈服強度抗拉強度-20()夏比（橫向）沖擊力（v型缺口）冷彎實驗伸長率re1mparmmpa(%)三個平均單個最低（j）（j）試樣尺寸mm缺口尺寸mmb=2a，180490610-7301880561010552d=3t第6頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安

10、工程施工方案2.5.512mnnivr鋼板應逐張進行超聲波檢測復驗，復驗結(jié)果應符合jb/t4730.3-2005承壓設備無損檢測中規(guī)定的級合格。2.2.5焊接材料2.2.5.1根據(jù)設計文件及焊接工藝選擇焊接材料。焊接材料（焊條、焊絲及焊劑等）應符合相應標準，并具有質(zhì)量合格證明書。高強鋼用焊材應采用低氫型，其熔敷金屬的擴散氫含量不應超過3ml/100g.2.3預制加工2.3.1一般要求油罐在預制加工過程中，所采用的加工方法不得影響材料的機械性能和化學成份。2.3.1.1坡口加工及檢查焊接接頭的坡口加工采用氣割或機械切割，氣割或機械切割，氣割坡口表面粗糙ra50m;平面度b0.04t（t為板厚，m

11、m），且小于1mm，坡口處的熔渣、氧化皮、硬化層應清除干凈，坡口表面不得有夾渣、分層、裂紋等缺陷存在。厚度為32mm、28mm的12mnnivr板和罐底邊緣板應在下料后的兩側(cè)坡口100mm范圍內(nèi)進行超聲檢測，檢測結(jié)果應符合jb/t4730.3-2005承壓設備無損檢測中規(guī)定的級合格。罐底邊緣板之間對接焊縫坡口表面、底層罐壁和第二層罐壁的坡口表面應進行磁粉檢測，檢測結(jié)果應符合jb/t4730.3-2005承壓設備無損檢測中規(guī)定的級合格。坡口檢查合格之后，在表面涂刷可焊性防銹漆。2.3.1.2鋼板表面局部減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，不應大于相應鋼板標準允許負偏差值。2.3.1.3所有的預

12、制構(gòu)件在保管、運輸及現(xiàn)場堆放時應采取防變形、損傷和銹蝕措施。2.3.1.4罐底板、壁板、浮頂?shù)龋瑒澗€后應使用白油漆按排板圖在指定位置做好標記。2.3.1.5下料后剩余材料按規(guī)定做好標記移植。2.3.1.6所有預制件應做好施工記錄或填寫檢查驗收表格。2.3.2罐底板的預制2.3.2.1根據(jù)設計圖紙繪制罐底板排板圖。其要求如下：第7頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案罐底板直徑放大0.10.15/100；與罐底邊緣板相鄰的中幅板在徑向上適當放大；邊緣板沿罐壁半徑方向的最小尺寸不得小于700mm；底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于300mm。弓形

13、邊緣板的對接接頭，外測間隙e1應為6-7mm，內(nèi)測間隙e2應為8-12mm。弓形邊緣板對接接頭間隙中副板的寬度不得小于1000mm；長度不得小于2000mm；2.3.2.2弓形邊緣板尺寸允許偏差應符合下表：表2.3.2.2弓形邊緣板尺寸允許偏差測量部位長度ab、cd寬度ac、bd、ef對角線之差|ad-bc|坡口角度允許偏差（mm）1.51.532.5eabcf弓形邊緣板尺寸測量部位第8頁共56頁d獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案2.3.2.3罐底板邊緣板坡口形式如下圖：2.3.2.4罐底邊緣板應在下料后兩側(cè)100mm范圍內(nèi)進行超聲波檢測。2.3

14、.2.5儲罐底板中幅板安裝前應進行預制，其幾何尺寸允許偏差應符合下列規(guī)定：aebcfd表2.3.2.5中幅板下料的允許偏差測量部位寬度ac、bd、ef長度ab、cd對角線之差|ad-bc|寬度方向ac、bd、允許偏差（mm）1.5231直線度長度方向ab、cd1.5坡口角度2.5第9頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案2.3.2.6中幅板坡口形式2.3.3罐壁板預制2.3.3.1根據(jù)施工圖繪制排板圖，其要求如下：各圈壁板的縱向焊縫沿同一方向逐層錯開，底層壁板縱向焊縫間距按設計文件規(guī)定，其他各層壁板之間，相鄰縱縫間距宜為板長的1/3，且不小于

15、600mm；第一圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接縫之間的距離不得小于300mm；包邊角鋼的對接焊縫與頂層罐壁縱縫之間距離不得小于300mm；除設計文件規(guī)定者外，罐壁開口接管或開口接管補強板邊緣與罐壁縱縫之間距離不得小于300mm；與罐壁環(huán)縫之間距離不得小于200mm；2.3.3.2壁板加工工藝流程：劃線標記尺寸檢查坡口切割放入弧形支架修整樣板檢查滾弧2.3.3.3壁板下料的允許偏差，應符合下表規(guī)定aebcfd第10頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案表2.3.3.3壁板下料的允許偏差允許偏差（mm）測量部位寬度ac、bd、ef長度ab、cd

16、對角線之差|ad-bc|寬度方向ac、bd直線度板長10m1.52.03.01.0板長10m1.01.52.01.0長度方向ab、cd2.02.0坡口角度2.3.3.4壁板坡口形式如下圖（1）縱縫坡口形式：2.5（2）環(huán)縫坡口：第11頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案2.3.3.5因為壁板對尺寸要求精度高，所以壁板的下料形式全部采用機械切割。2.3.3.6壁板卷弧卷板前，應對卷板機滾輥進行清理，下上滾輥表不得有可損傷鋼板表面的硬物存在；卷板時卷板機進出板側(cè)應設置弧形支架，以防板變形；板料預壓頭及卷板時應確保板長邊與卷板機滾輥垂直，可利用特

17、制樣板檢查二者之間角度是否為90度；鋼板壓頭及卷板時，應適當用力，上輥加力次數(shù)不應少于3次。壁板卷弧應符合下列要求：壁板卷弧前必須進行壓頭；壁板卷板后應立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用長度不小于1m的直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm.；水平方向上用2m長弧形樣板檢查，其間隙不得大于3mm（弧形樣板見下圖）。2.3.3.7帶開口接管的底層壁板預制板厚為32mm且?guī)в腥丝?、接管、補強板等開口的12mnnivr-sr底層壁板，接管與壁板之間焊接的初層焊道，焊接前應預熱125以上，初層焊道焊后應進行磁粉檢測。開口接管中心位置偏差不得大于5mm，接管外伸長度的允許偏差為5mm。開口接管法蘭的密封面

18、應保持平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應與接管軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺栓空應跨中均布（另有規(guī)定者除外）。開口補強板內(nèi)側(cè)曲率應與罐壁板外側(cè)曲率一致，且保證貼緊。第12頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案在補強板及接管與相應壁板組裝焊接并檢驗合格后，應進行整體熱處理。熱處理前，應向信號孔內(nèi)通入壓力為0.2mpa的壓縮空氣，進行氣密試驗。消除應力熱處理后，向信號孔涂潤滑油，擰緊絲堵。熱處理后的組合件，立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用不小于1m的直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，開口部位為2.5mm；

19、水平方向上用2m長的弧形樣板檢查，間隙不得大于3mm?；⌒伟宀考纤泻缚p（其中接管角焊縫為內(nèi)外表面）在焊后和消除應力熱處理24小時后，分別進行磁粉檢測。2.3.3.8弧形壁板加工表面應光滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等?；鹧媲懈钇驴诒砻嫠a(chǎn)生的硬化層應磨除。2.3.3.9滾弧合格的壁板應放置在弧形胎具上，在吊裝、包裝和運輸過程中必須采取有效的措施，防止變形和對接管等附件劃傷、碰傷、腐蝕。2.3.3.10放置、運輸預制壁板弧形胎具制作（如示意圖）r40m4個半弧徑板罐a2.3.3.11壁板吊裝時必須使用平衡梁，壁板平放時必須放在弧形胎具上。2.3.4浮頂預制第13頁共56頁獨山子千萬噸煉油及

20、百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案2.3.4.1預制內(nèi)容：浮頂?shù)装?、浮頂頂板、桁架、外邊緣板、環(huán)向隔板、徑向隔板、浮頂支柱、泡沫擋板等。2.3.4.2根據(jù)設計圖紙繪制浮頂排板圖。考慮到焊接收縮，浮艙底板、頂板直徑適當放大0.15%。2.3.4.3浮頂構(gòu)件預制（1）浮頂?shù)装?、頂板由于是搭接，不進行單獨的切割工作，只進行必要的幾何尺寸檢查。（2）浮頂外邊緣板、環(huán)向隔板泡沫擋板下料尺寸要求同壁板（見表2.3.3）；滾弧后用弧形樣板檢查，間隙不大于5mm。徑向隔板用直線樣板檢查，間隙不大于4mm。邊緣環(huán)板、中間環(huán)板弧度位置圖（3）桁架下料、切割用無齒鋸集中加工，上胎具組對、

21、焊接。桁架橫梁長度偏差2mm；桁架立筋和加強筋的長度偏差為2mm；平面翹曲度不大于10mm。（4）浮頂支柱預制時易加長200mm以上。（5）所有構(gòu)件下料后做好標識，并歸類擺放。2.3.4.4抗風圈、加強圈、包邊角鋼預制抗風圈、加強圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件加分段預制。按照圖紙尺寸切割抗風圈、加強圈腹板，再組對焊接加固槽鋼。焊接完成后，校正其內(nèi)弧和水平度。用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm；放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.1%，且不大于6mm。2.3.4.5盤梯、及平臺預制盤梯側(cè)板、踏步、三角架、平臺板和欄桿等附件均預制成單件成品，及時標識，分類擺放；個別預制件長度可適當加長，現(xiàn)場

22、組裝時再根據(jù)實際安裝尺寸進行切割。2.3.4.6轉(zhuǎn)動浮梯預制第14頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案轉(zhuǎn)動浮梯及其軌道構(gòu)件預制完成后（包括外協(xié)加工件），需組裝成整體，運到施工現(xiàn)場。在包裝和運輸過程中，做好成品保護工作。2.3.4.7導向管和量油管預制導向管和量油管焊接時，其環(huán)向焊道需打磨平滑，其直線度允許偏差不得大于管高的0.1%。管壁開孔應左右對稱，并打磨光滑。2.4現(xiàn)場安裝2.4.1一般要求2.4.1.1油罐組裝前，應將構(gòu)件焊接部位的泥沙、鐵銹、水、及油污等清理干凈。2.4.1.2拆除組裝用的工裝卡具，不得損傷母材，鋼板表面的焊疤應打磨

23、平滑。2.4.1.3油罐組裝過程中應采取措施，防止大風等自然因素造成油罐的破壞。2.4.2基礎驗收在罐底安裝之前，應由項目部組織有關(guān)部門對土建基礎進行聯(lián)合檢查測量，核對土建施工單位提出的基礎施工檢查記錄，經(jīng)檢測合格后方可接收。應對基礎表面形狀尺寸進行檢查，主要對基礎的方位、中心坐標、標高、水平度、橢圓度、坡度進行測量，尤其要保證基礎混凝土圈梁表面的水平度，合格后方可安裝。2.4.2.1基礎坡度（以罐中心為準）為8/10000，即此罐基礎中心高為321mm，罐底板組焊完成后的直徑80,264mm.2.4.2.2罐中心坐標的允許偏差為20mm2.4.2.3罐中心標高的允許偏差為20mm；2.4.2

24、.4瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂表面凹凸度應按下列方法檢查：以基礎中心為圓心，以不同直徑（d/6，d/3，d/2，2d/3，5d/6）做同心圓，將各圓周分成若干等份（8，16，24,32,40），在等份點測量瀝青砂層的標高。同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不應大于12mm。同心圓直徑測量點數(shù)13m826m1640m2453m3266m40第15頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案2.4.2.5罐壁處基礎頂面的水平度：環(huán)梁表面，每10m弧長內(nèi)任意兩點高度差不超過3mm，整個圓周長內(nèi)任意兩點的高度差不超

25、過6mm。2.4.2.6基礎錐面坡度不宜大于15。2.4.3罐底板組裝2.4.3.1按施工圖方位，劃出底板在基礎上的十字中心線和底板外邊緣線。2.4.3.2在基礎上劃出底板對接縫處墊板位置線。在墊板鋪設前，現(xiàn)場應根據(jù)邊緣板間對接焊縫的位置，在環(huán)墻上開槽，深度6mm，以便能將邊緣板連接墊板嵌入槽內(nèi)，使整個邊緣板與環(huán)墻保持良好接觸。示意圖如下：2.4.3.3鋪設底板墊板。墊板從油罐中心向外鋪設。墊板長度方向中心線應與罐底邊緣板平行，平行度偏差應小于3mm；墊板長度方向中心線與罐底板對接焊縫長度方向中心線之間的距離偏差應小于3mm。當墊板需對接時，應采用帶墊板的結(jié)構(gòu)，對接接頭應全熔透。中幅板鋪設之前

26、，從罐中心開始向外組焊連接。2.4.3.4罐底板鋪設前，每張底板下表面應涂刷兩遍可焊性無機硅酸鋰富鋅防腐漆、2.4.3.5罐底中幅板應從油罐中心向外鋪設，罐底邊緣板的鋪設在油罐中心附近的中幅板鋪設完之后進行；墊板應與對接的兩塊底板緊貼，其間隙不得大于1mm。罐底板與墊板點焊定位時，將相鄰兩張鋼板的相鄰邊與墊板點焊，另外兩邊自由收縮。2.4.3.6罐底邊緣板對接接頭采用不等間隙，外側(cè)間隙6mm，內(nèi)側(cè)間隙10mm。先焊邊緣板外端400mm對接縫。采用手工焊，焊后磨平。2.4.4罐底板的焊接2.4.4.1底板邊緣板對接焊縫，先焊外端400mm對接縫，采用手工焊，焊后磨平。2.4.4.2中幅板的焊接，

27、采用初層co2氣體保護焊打底，碎絲填充，埋弧自動焊蓋面焊接成形。第16頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案2.4.4.3中幅板焊接順序：罐底板中幅板焊接順序圖焊接順序說明：1）從中心向外側(cè)焊接，先焊短縫（1、2）、再焊長縫（3、4、5、6），最后焊通長焊縫（7、8）；2）短縫按照1-2的順序焊接：先焊1焊縫，將每兩張板連接成一體，全部焊完后，再焊2焊縫，將各整體連接；3）長縫打底采用跳焊法，每隔2m焊接2m。按照3-4-5-6的順序焊接：從中間向外側(cè)焊接，先焊3焊縫，將每兩張板連成一整體，3全部焊完后，再焊接4焊縫，將每兩整體連接一起組成新

28、的整體，4焊縫全部焊完后，依次焊接5、6焊縫，原理同上。4）通長焊縫按照7-8的順序焊接：先焊7焊縫，將每兩帶板連接成一整體，全部焊完后，再焊8焊縫，將各整體連接。埋弧自動焊蓋面由中心向兩側(cè)分段焊接，每隔10m焊接10m。2.4.4.4中幅板與邊緣板之間的收縮焊縫，待壁板與底板角焊縫、邊緣板對接焊縫焊接完成后，最后進行焊接。2.4.4.5罐底板焊接完成后，所有焊縫做真空試漏，試驗負壓值不得低于53kpa。第17頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案2.4.5罐壁板的組裝2.4.5.1罐壁定位圓劃線。罐壁板在罐底上的定位圓是罐壁內(nèi)徑尺寸，它的準

29、確性是控制罐壁幾何尺寸的關(guān)鍵；在定位圓內(nèi)側(cè)100mm處劃檢查參考線。劃線時，要保持拉盤尺的力量要均衡。2.4.5.2安裝罐壁墊塊、限位板沿罐壁圓周均勻布置組裝用墊塊和限位板，間距1m，示意圖如下：2.4.5.3自動焊機軌道安裝由于采用倒裝的施工方法，罐壁的焊接使用自動焊機，罐壁安裝之前，需要分別在罐壁內(nèi)側(cè)和外側(cè)安裝自動焊機軌道。其簡圖如下：2.4.5.4頂層（第九帶）罐壁板組裝1）在已組裝好的墊塊上，限位塊中間組第9帶壁板。2）根據(jù)壁板排板圖，從定位圓上一點開始，分成兩組沿兩個方向圍板，邊圍板邊組對縱第18頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方

30、案縫，并打緊底部調(diào)整楔鐵，最后在相距180度位置會和；要求縱縫組對錯邊量1.5mm。在縱縫組對完成30%后，開始焊接縱縫。3）縱縫焊接使用氣電立焊。4）縱縫焊接完成后，對罐壁內(nèi)側(cè)焊縫進行打磨，保證焊縫余高不得大于1mm。5）確定第9帶壁板上0、90、180、270四心，以四心為基準，劃出抗風圈及其三角架的安裝位置線。2.4.5.5脹圈組裝在第九帶壁板底部安裝脹圈。漲圈由25槽鋼滾弧后對扣組裝焊接而成。脹圈的外徑與壁板內(nèi)徑相符。每節(jié)脹圈上設置吊耳和接頭。為減少現(xiàn)場工作量，每節(jié)脹圈都進行編號，按照序號順序進行組裝。組裝時，脹圈與壁板貼合間隙2mm。2.4.5.6液壓裝置布置安裝1）液壓缸數(shù)量：60

31、，提升最大重量：933t，單臺提升重量=933/60=15.6t,液壓缸單缸承載重量為25t，安全系數(shù)可達1.6（25/15.6=1.6）。2）在壁板提升前，將液壓缸安裝在罐底板上，要求牢固可靠，沿罐內(nèi)壁均勻分布，以保證各吊點起吊重量一致。液壓缸簡圖第19頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案液壓頂升裝置簡圖3）罐壁提升過程中，為加強吊點處脹圈的牢固性，在罐壁每處吊點旁，設置兩塊脹圈加強筋。如下圖：4）連接液壓裝置所有油路、電路和各連接件，確認連接正確并對單個液壓缸進行調(diào)試。2.4.5.7在安裝脹圈和液壓頂升裝置的同時，完成第八帶壁板的圍板，

32、方式同第九帶相同，并劃出第二道抗風圈安裝線。2.4.5.8提升第九帶壁板1）壁板提升之前，液壓裝置整體聯(lián)接，并檢查確認所有油路、接頭連接正確且牢固，方可進行提升作業(yè)2）開啟液壓頂升裝置，第九帶壁板開始提升，先提升200mm左右，檢查提升的同步情況，以及擋板焊縫、液壓缸漏油情況，確認沒有問題后方可繼續(xù)提升；提升過程中設專人巡查，第20頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案避免發(fā)生異常情況。第九帶壁板提升到與第八帶壁板對接位置時停止提升，并在每個液壓缸位置設置1個立柱頂在脹圈上，防止液壓缸卸壓罐壁滑落。2.4.5.9第八帶壁板縱縫組對、焊接，采用

33、氣電立焊。2.4.5.10組對第八帶與第九帶壁板環(huán)縫。從環(huán)縫上一點開始，分兩組組對環(huán)縫，到180度一點會和；環(huán)縫組對時，要求錯邊量2mm。環(huán)縫組對完成后，測量、調(diào)整罐壁垂直度，要求第九帶壁板垂直度3mm，其他各圈壁板的垂直度偏差不大于該圈壁板高度的0.3%。2.4.5.11第八帶與第九帶環(huán)縫焊接，使用埋弧自動焊.2.4.5.12第7帶壁板圍板，同時對罐壁內(nèi)側(cè)焊道進行打磨，焊縫余高不得超過1mm。2.4.5.13第九帶壁板上的附件安裝。第七帶壁板圍板后，安裝第九帶壁板附件，包括包邊角鋼和第一道抗風圈。2.4.5.14剩余壁板安裝工序與上述相同：圍板、縱縫組焊、環(huán)縫組焊、壁板內(nèi)側(cè)焊道打磨、罐壁提升

34、重復作業(yè)。不同工序需注意的是：第二道抗風圈的安裝，是在第八帶壁板提升，第六帶壁板圍板完成之后進行第一道加強角鋼的安裝，是在第七帶壁板提升，第五帶壁板圍板完成之后進行。2.4.5.15罐底角焊縫組對焊接2.4.5.16脹圈、液壓頂升裝置、自動焊接軌道拆除。2.4.6浮頂安裝2.4.6.1浮頂安裝工藝流程：劃臨時支柱定位線安裝浮頂臨時支架浮頂?shù)装邃佋O、組焊真空試驗氣密試驗浮頂頂板鋪設、組焊煤油滲透試驗浮頂圍板、隔板、桁架、外邊緣板等組對、焊接浮頂附件安裝臨時支柱安裝臨時支架拆除2.4.6.2浮頂臨時支架安裝1）臨時支柱定位劃線。當罐底中幅板及第一層壁板對接縫焊接完成后，進行臨時支架立柱位置的劃線。

35、從中心向四周放射性彈線，立柱呈三角形排列，間距為4000mm，各立柱位第21頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案置線用記號筆標記清楚。2）搭設臨時支架。將立柱直立，根據(jù)浮艙底板位置調(diào)整立柱高度，使立柱頂部在同一水平面上。立柱間通過型鋼連接，布滿這個罐底。2.4.6.3浮頂?shù)装灏惭b1）確定浮頂?shù)装宸轿?，在臨時支架上劃出浮頂?shù)装宥ㄎ痪€。2)浮艙底板從中心向四周鋪設，搭接量為25mm。3）浮艙頂?shù)装逑群付炭p，后焊長縫，焊接順序與罐底中幅板焊接順序相同，采用退焊法和跳焊法。浮頂?shù)装逶陔x支柱、浮頂人孔等剛性構(gòu)件300mm范圍內(nèi)，底面焊縫需進行連續(xù)焊。

36、浮艙底板焊接順序圖焊接順序說明：a.從中心向外側(cè)焊接，先焊短縫，后焊長縫。b.短縫按照1-2-3的順序焊接：先焊1、2焊縫，將每三張板連接成一體，全部焊完后，再焊3焊縫，將各整體連接；c.長縫采用跳焊法，每隔2m焊接2m。按照4-5-6的順序焊接：從中間向外側(cè)焊接，先焊4、5焊縫，將每三帶板練成一整體，全部焊完后，再焊接6焊縫，將各整體連接一起。第22頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案4）焊接完成后對所有焊縫進行真空試漏檢查，試驗負壓值不得低于53kpa。2.4.6.4中間環(huán)板，外邊緣板，徑向隔板，桁架的安裝1)在浮頂?shù)装迳蟿澇鲋虚g環(huán)板，

37、外邊緣板，徑向隔板，桁架的安裝位置線。2）依次安裝各部件，其中,桁架、隔板及外邊緣弧板等件與浮頂?shù)装宕怪倍仍试S偏差2mm隔板與浮頂?shù)装宓拈g隙不應大于1mm；桁架與浮頂?shù)装宓拈g隙不應大于2mm邊緣環(huán)板與底圈壁板間隙允許偏差15mm；邊緣環(huán)板對口外錯邊量0.5mm；2.4.6.5浮頂頂板安裝1)浮頂頂板按照排板圖從中心向外鋪設，中幅板焊接順序同浮艙底板。2)浮頂頂板邊鋪設邊調(diào)整，同時將頂板之間及頂板與船艙內(nèi)件點焊牢固，并分艙焊接。3)頂板先與桁架、隔板焊接，桁架為間斷焊，隔板為單側(cè)滿焊，并且保證每個浮艙內(nèi)隔板的滿角焊縫都在同一個艙內(nèi)。4)在浮頂頂板與浮頂骨架焊接完成后，再進行浮頂上表面搭接焊縫的焊

38、接。2.4.6.6浮頂附件安裝1)量油管及導向管待罐壁組裝完后整體吊裝就位，量油管及導向管的預制彎曲度及安裝垂直度均不大于10mm。2)中央排水管安裝后需做水壓試驗，試驗壓力為390kpa。3)浮頂支柱安裝時，如位置碰到浮頂板或罐底板焊縫，則應周向錯開，使焊縫邊緣間距不小于50mm，立柱的高度調(diào)整在放水過程中進行。4）刮蠟與密封裝置安裝：安裝前罐壁需打磨光滑，沒有焊瘤及毛刺等影響裝置上下移動的缺陷.刮蠟板需緊貼罐壁，壓力均勻；密封帶應伸展，與罐壁接觸部分無皺折，安裝牢靠。5)浮艙、浮頂人孔在頂板焊接完成后再開孔，開孔時應采取加固措施，船艙人孔在頂板焊接完成后再開孔。6)浮頂配件安裝時應注意其方

39、向性，如浮頂人孔、緊急排水裝置、船艙人孔、量油管蓋板、自動通氣閥、導向管等。第23頁共56頁獨山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目-50萬立方米原油商業(yè)儲備庫罐體制安工程施工方案2.4.7罐體附件安裝2.4.7.1罐體的開孔接管，應符合下列要求l開孔接管的中心位置偏差應10mm；接管外伸長度的允許偏差為5mm。l開孔補強板曲率應與罐體曲率一致；l開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔應跨中安裝。l壁板開孔接管或接管補強板外圓與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm，與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于100m

40、m。2.4.7.2抗風圈與包邊角鋼安裝1）抗風圈安裝時，先安裝帶盤梯入口處的腹板，以此腹板為起點，分兩組沿2個方向組對抗風圈；在組焊抗風圈腹板的同時，可將護欄點焊。2）安裝包邊角鋼，以抗風圈作為安裝平臺，安裝過程中要對包邊角鋼進行調(diào)正，對接焊縫與壁板縱縫間距需大于300mm。3）抗風圈和加強圈與環(huán)縫之間的距離不得小于150mm.4）安裝過程中要保證接頭部分圓弧過度，防止附件安裝時造成罐壁變形。2.4.7.3盤梯安裝1）以中間平臺為分界點，將上、下兩段盤體分段預制。2）逐層安裝盤梯三角架，罐壁安裝完成后，整體吊裝兩段盤體，最后安裝扶手護欄。2.4.7.4所有配件、接管、化工保溫預焊件及罐體上其他的焊件須在儲罐總體壓力試驗前安裝完畢。2.5儲罐焊接2.5.1.焊接工藝評定本工程應依據(jù)的焊接工藝評定如下：焊接位置厚度范圍序號試件材