脫硫崗位技術(shù)操作規(guī)程教材

1、第三章脫硫崗位技術(shù)操作規(guī)程一、本操作規(guī)程適用于脫硫崗位二、工藝說明（一）硫化氫洗滌裝置來自電捕焦油器溫度約2024 C的煤氣進(jìn)入脫硫塔。脫硫塔由 下部的預(yù)冷段、中部的脫硫段和頂部的堿洗段組成。 進(jìn)入脫硫塔煤氣 在預(yù)冷段冷卻至22 C后進(jìn)入中部的脫硫段。從脫酸塔出來的140 C貧液先經(jīng)貧富液換熱器與富液換熱， 貧液 溫度從140 C冷卻至60 C70 C后進(jìn)入貧液槽。再經(jīng)貧液泵抽出， 經(jīng)一段貧液冷卻器用循環(huán)水冷卻至 40 C ;另一部分貧液經(jīng)二段貧液 冷卻器用制冷水冷卻至22 C左右后送往脫硫塔的脫硫段噴灑。為了吸收脫硫段產(chǎn)生的反應(yīng)熱，設(shè)置了中段循環(huán)冷卻器。脫硫液 用泵抽出，經(jīng)冷卻器冷卻后送回脫

2、硫段噴灑。吸收了硫化氫的富液，從脫硫塔滿流至富液槽。脫硫塔的頂部設(shè)有堿洗段，用堿液循環(huán)泵循環(huán)噴灑，堿液循環(huán)量 約為100m3/h。從油庫送來的濃度為30%-40%堿與外來的軟水在配 堿槽中配成濃度為6%-10%的堿液。脫硫塔頂部堿洗段的液位調(diào)節(jié)由 送往蒸氨工段的堿量來控制。送往蒸氨工段的堿量是有分解剩余氨水 中的固定銨所需減量決定。通過計量泵將堿液補充到循環(huán)系統(tǒng)。 配堿 槽設(shè)有高液位報警。從蒸氨工段來的氨氣送往脫硫塔的入口煤氣管。 從貧液泵出口的 支管到焦油氨水分離槽作為系統(tǒng)的排污。 貧油槽的液位靠補充的軟水 量用調(diào)節(jié)閥控制，以確保整個系統(tǒng)的水平衡。補充的軟水量由操作室 顯示記錄。脫硫塔后的富

3、液從脫硫段自流入富液槽， 富液用富液泵抽出分兩 系送往脫氰脫酸工序。（二）脫氰脫酸裝置（按一系）從硫化氫洗滌裝置控制的富液，部分富液作為冷料送至脫酸塔 頂；其他富液通過與脫酸塔底熱貧液換熱至 125 C左右，再經(jīng)富液加 熱器用蒸汽加熱至140 C后進(jìn)入脫氰反應(yīng)塔。脫氰反應(yīng)塔的操作壓力為0.2-0.3MPa （表），塔頂?shù)牟僮鳒囟扔?調(diào)節(jié)富液加熱器的蒸汽量進(jìn)行控制。在脫氰反應(yīng)塔內(nèi)，富液中的氰化氫按下式反應(yīng)水解為甲酸和氨。HCN+2H 2 HCOOH+NH 3（放熱反應(yīng)）脫氰效率可達(dá)85%-90%，使塔后富液中的HCN濃度下降到 0.2g/L以下進(jìn)入脫酸塔。140 C的富液從脫氰反應(yīng)塔頂送至脫酸塔

4、中 部。脫酸塔在0.250.30MPa （表）壓力下操作。脫酸塔進(jìn)料口以 下為汽提段，塔底設(shè)有再沸器，用大于 0.4MPa的蒸汽加熱，脫酸塔 還設(shè)有直接蒸汽管。再沸器的出口溫度、壓力用再沸器加熱蒸汽流量 控制。再沸器的加熱蒸汽流量在操作室顯示記錄。 脫酸塔靈敏塔盤的 溫度由吹入脫酸塔的直接蒸汽量進(jìn)行控制，其量在操作室顯示記錄。 塔頂溫度一般控制在40C左右，由操作室顯示記錄。富液中的NH4HS、（ NH4） 2CO3和少量的NH4CN在汽提段被析 出H2S、HCN、CO2等酸性氣體，與氨一起上升到脫酸塔進(jìn)料口以 上的吸收段，由于H2S、HCN、CO2等酸性氣體與氨在水中的溶解 度不同，依靠送入

5、脫酸塔塔頂 40 C的冷料將氨與酸性氣體分離，酸 性氣體從脫酸塔塔頂逸出，進(jìn)入克勞斯?fàn)t產(chǎn)生元素硫。脫酸塔的操作 壓力由自動閥門控制。約占富液量 20%-25%的冷料量由自動閥門調(diào) 節(jié)和控制。離開脫酸塔塔底的脫酸貧液約140 C,靠自壓經(jīng)貧富液換熱器冷 卻至60-70 C后送至脫硫裝置的貧液槽，脫酸貧液含氨約為10-14g/L, 含硫化氫約為0.2-0.3g/L。（三）硫回收裝置從脫酸塔頂逸出的40 C左右、含硫化氫約為45%的酸性氣體中， 1/3進(jìn)入克勞斯?fàn)t頂部的燃燒器，與主煤氣管相連。燃燒生成 SO2和 H2O,其反應(yīng)式如下：H2S+3/2O 2 卜 SO2+H202/3的酸性氣體由燃燒器旁

6、通管進(jìn)入勞克斯?fàn)t內(nèi)，H2S與SO2的最佳比例是2:1，克勞斯?fàn)t內(nèi)的溫度應(yīng)保持在1100-1200 C。如果僅 靠硫化氫的燃燒放熱不能達(dá)到此溫度時，在穩(wěn)定酸性氣體中硫化氫濃 度的前提下，補充加入煤氣，以調(diào)節(jié)克勞斯?fàn)t的爐溫，在爐內(nèi)發(fā)生如 下反應(yīng)：2H2S+SO1.5S2+2H 2O進(jìn)入克勞斯?fàn)t內(nèi)的硫化氫，在離開克勞斯?fàn)t前大約有60%已轉(zhuǎn)化為元素硫。在此過程中，在克勞斯?fàn)t內(nèi)還會生成碳基硫 COS和二硫化碳 CS2，其生成反應(yīng)式如下：CO+H2 COS+H 2O2H2S+CO2 CS2+2H2O酸性氣體中所含的NH3和HCN,在克勞斯?fàn)t內(nèi)的鎳催化劑作用 下，發(fā)生如下反應(yīng)：NH3 1.5H2+0.5N2

7、HCN+H 2O 1.5H2+0.5N2+CO此分解過程可避免形成銨鹽而造成對設(shè)備及管道的腐蝕和堵塞。在操作狀態(tài)下，1/3酸性氣體是用比例控制器與酸性氣體總量進(jìn) 行比例調(diào)節(jié)?？藙谒?fàn)t內(nèi)的催化床溫度由加入煤氣量控制?？諝饬髁颗c酸性氣體量成一定比例調(diào)節(jié)。煤氣量、酸性氣體量與空氣必須按化 學(xué)計量配比。爐內(nèi)溫度不能大于1200 C,溫度超標(biāo)時，可通入 0.2MPa的氮 氣進(jìn)行激冷，激冷氮氣量在中控室進(jìn)行調(diào)節(jié)。爐膛溫度可由溫度記錄 器顯示記錄。酸性氣體燃燒所需的空氣由空氣鼓風(fēng)機(jī)供入燃燒室，此空氣在預(yù)熱器內(nèi)用0.5MPa的蒸汽加熱到130 C?？諝夤娘L(fēng)機(jī)出口的空氣管上， 設(shè)有壓力調(diào)節(jié)閥，以保持壓力穩(wěn)定。所

8、需的煤氣由增壓機(jī)加壓后送入 燃燒室，增壓機(jī)出口的煤氣管上設(shè)有壓力調(diào)節(jié)閥，以保持壓力的穩(wěn)定。 燃燒室設(shè)有自動點火器。在加熱煤氣管和酸性氣體管上，各裝有三個切斷閥組成的快速安全切斷閥組，在點火煤氣管商業(yè)裝有三閥組作為快速安全切斷裝置?？藙谒?fàn)t內(nèi)填充了 NCA-2型鎳催化劑，為防止燃燒器火焰接觸 催化劑，在催化劑上部放置250mm厚、直徑50mm的AI2O3惰性球。 在催化劑下部放置了 100mm厚、直徑50mm的AI2O3惰性球，作為 催化劑的支撐，以防止催化劑從格柵上跌落，鎳催化劑層的高度為 2200mm。廢熱鍋爐安裝在克勞斯?fàn)t的后面，在廢熱鍋爐的中心部位是一根 DN150mm的中心導(dǎo)管，在中心

9、導(dǎo)管的四周分布有 162根DN32的 小管。約有14%的過程氣通過中心導(dǎo)管，并在中心被冷卻到800 C。約86%的過程氣則從四周的小管中通過，被冷卻到175 C。在廢熱鍋爐的混合室內(nèi)通過調(diào)節(jié)蝶閥的開度，將混合后的過程氣溫控制在 270-300 C,該溫度在中控室顯示記錄。冷凝下來的硫磺通過硫密圭寸 槽和檢查盒進(jìn)入硫池。廢熱鍋爐回收的熱量用于生產(chǎn) 0.45MPa （表）的蒸汽，壓力控 制器將廢熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽壓力控制在 0.45MPa （表）。廢熱鍋爐的 液位由自動調(diào)節(jié)閥門調(diào)節(jié)，以控制進(jìn)入廢熱鍋爐的軟水量。廢熱鍋爐 的液位在中控室顯示，廢熱鍋爐設(shè)有排污口，將定期排污水送至排污 水冷卻器。離開廢熱

10、鍋爐的過程氣首先從I段硫反應(yīng)器的底部進(jìn)入。I段硫 反應(yīng)器內(nèi)裝有兩種催化劑，下部填充的是425mm厚的NCT-10型催 化劑，上部填充的是425mm厚的NCT-11型催化劑。在進(jìn)口無溫度 270-300 C的條件下，H2S與SO2在NCT-10型催化床的作用下，按 下述反應(yīng)方程式反應(yīng)生成元素硫。2H2S+SO2 1.5S2+2H2O過程氣中的COS和CS2，在催化劑NCT-11的作用下進(jìn)行下 述反應(yīng)：COS+H2O H2S+CO2CS2+2H20 2H2S+CO2硫反應(yīng)器內(nèi)所發(fā)生的反應(yīng)，使過程氣的溫度升高20-30 C。過程氣從I段硫反應(yīng)器的頂部離開，其溫度可在中控室中顯示記錄。過程氣經(jīng)過氣預(yù)熱

11、（換熱）器，與進(jìn)入H段硫反應(yīng)器的過程氣換 熱后進(jìn)入I段硫冷凝器。硫冷凝器中回收的熱量在蒸汽發(fā)生器中產(chǎn)生 0.2MPa （表）的低壓蒸汽。離開I段硫冷凝器的過程氣（175 C）進(jìn) 入I段流分離器。在此，將在I段硫冷凝器中冷凝下來的硫與過程氣 分離，液態(tài)硫經(jīng)硫密封槽和檢查盒進(jìn)入硫池。離開I段硫分離器的過程氣（175 C）進(jìn)入過程氣預(yù)熱（換熱）器，與I段硫反應(yīng)器出口的 過程氣進(jìn)行熱交換，離開過程氣預(yù)熱器的過程氣溫度可達(dá)到H段硫反 應(yīng)器的入口最佳溫度220 C,該溫度用控制器自動調(diào)節(jié)。加熱至220 C 的過程氣從H段硫反應(yīng)器頂部進(jìn)入，硫反應(yīng)器內(nèi)填充850mm高的 CNT-10型催化劑。H2S和SO2在

12、催化劑的作用下進(jìn)行如下反應(yīng)：2H2S+SO 2 1.5S 2+2H 2O （放熱反應(yīng)）230 C的過程氣體從H段硫反應(yīng)器的底部離開，進(jìn)入H段硫冷凝 器，該溫度可在中控室顯示記錄。 過程氣在硫冷凝器中由230 C冷卻 到150 C,回收的熱量用于生產(chǎn)0.2MPa （表）的低壓蒸汽。硫冷凝器的蒸汽發(fā)生器產(chǎn)生的蒸汽壓力由PRC-6206控制，液位通過加入的軟水進(jìn)行控制。離開H段硫冷凝器的過程氣（150 C） 進(jìn)入H段硫分離器，是硫磺與氣體分離，液態(tài)硫磺經(jīng)硫密封槽和檢查 盒進(jìn)入硫池，離開H段流分離器的過程氣（150 C）即為克勞斯尾氣， 送往尾氣洗滌裝置?？藙谒刮补苌系拈y用來調(diào)節(jié)克勞斯裝置的壓力。用來

13、檢測 H2S/SO2比值的需氧分析儀與補充進(jìn)入克勞斯?fàn)t燃燒器的旁通空氣 量進(jìn)行調(diào)節(jié)和控制。在生產(chǎn)操作過程中，H2S/SO 2比值一般控制在2.35。硫池用加熱蛇管加熱，液態(tài)硫的液位在中控室顯示。硫池中的液 態(tài)硫用液下泵送往硫磺結(jié)片機(jī)的硫槽內(nèi)，硫槽內(nèi)的液位靠滿流保持在 恒定液面。出冷水轉(zhuǎn)動于液流的轉(zhuǎn)鼓。當(dāng)轉(zhuǎn)鼓接觸到液流時，硫磺即 凝結(jié)在轉(zhuǎn)鼓表面，再用刮刀將固體硫磺刮下，通過硫磺儲槽，再經(jīng)包 裝、稱重后送硫磺倉庫貯存。結(jié)片機(jī)的硫槽需用0.45MPa （表）的蒸汽夾套加熱。廢熱鍋爐和硫冷凝器所需軟水先送往鍋爐供水處理槽，在處理槽內(nèi)用低壓蒸汽將水加熱至104 C,并加入化學(xué)試劑進(jìn)行預(yù)處理。槽內(nèi) 的液面

14、通過控制進(jìn)水軟水的流量調(diào)節(jié)，處理槽內(nèi)的壓力通過調(diào)節(jié)低壓 蒸汽量控制。處理后軟水用泵送經(jīng)鍋爐供水預(yù)熱器加熱至約130 C,以供廢熱鍋爐和蒸汽發(fā)生器等設(shè)備使用。硫回收系統(tǒng)有一套完整的安全自鎖裝置。 當(dāng)出現(xiàn)空氣壓力、煤氣 壓力、空氣流量、酸性氣體流量、煤氣流量、廢熱鍋爐液位、硫冷凝 器液位等參數(shù)過低時，克勞斯?fàn)t會自動滅火。（四）尾氣洗滌裝置從硫回收裝置送來的約150 C的尾氣進(jìn)入尾氣洗滌塔，用循環(huán)氨 水噴灑冷卻至50 C后送入吸煤氣管道。進(jìn)入洗滌塔尾氣的壓力用自 動調(diào)節(jié)進(jìn)行控制，送入循環(huán)液槽的循環(huán)氨水流量用調(diào)節(jié)閥進(jìn)行控制。 從風(fēng)鼓冷凝工段送來的循環(huán)氨水進(jìn)入I號循環(huán)液中間槽，用泵送經(jīng)螺 旋板冷卻器冷卻

15、至45 C后送往尾氣洗滌塔噴灑，洗滌后的循環(huán)氨水 進(jìn)入2號循環(huán)液中間槽，再用泵送回鼓風(fēng)冷凝工段的循環(huán)氨水中間 槽。1、2號循環(huán)液中間槽的液位在中控室顯示，所有的放空液送入 地下放空槽，放空槽液位在中控室顯示。（五）脫硫塔：高度：36.4m直徑：4m分四段噴灑：1、預(yù)冷段2、貧液中段3、貧液段、堿洗段三、主要技術(shù)指標(biāo)（一）脫硫裝置正常操作的必備條件1、初冷器后煤氣溫度2、電捕焦油器后煤氣的焦油含量3、進(jìn)入脫硫裝置的中壓蒸汽壓力4、低溫水溫度（二）溫度控制指標(biāo)1、脫硫塔前的煤氣溫度2、I段貧液冷卻器后的貧液溫度W22 C20mg/m3 0.4MPa18 C20-22 C38-40 C3、II段貧液

16、冷卻器后的貧液溫度22 C4、進(jìn)入脫硫塔的洗液溫度22 C5、脫硫塔脫硫段的操作溫度22-23 C6、脫硫塔預(yù)冷段循環(huán)液的出口溫度21-22 C7、脫氫反應(yīng)塔的塔頂溫度130-132 C8、進(jìn)入脫氰反應(yīng)塔的富液溫度135-140 C9、進(jìn)入脫酸塔冷料溫度22-25 C10、脫酸塔靈敏盤的溫度40 50 C11、脫酸塔的塔頂溫度40 45 C12、脫酸塔的塔底溫度130-132 C13、再沸器循環(huán)液溫度140142C14、鍋爐供水預(yù)熱器軟水的進(jìn)口溫度104 C15、鍋爐供水預(yù)熱器軟水的出口溫度（現(xiàn)場）130 C16、空氣預(yù)熱器后空氣溫度（現(xiàn)場）130 C17、進(jìn)入克勞斯?fàn)t的酸性氣體溫度40 50

17、 C18、進(jìn)入克勞斯?fàn)t的煤氣溫度（現(xiàn)場）45 65 C19、克勞斯?fàn)t的爐膛溫度9501050C20、克勞斯?fàn)t催化劑床層的溫度900-1000 C21、克勞斯?fàn)t的過程氣出口溫度750-850 C22、廢熱鍋爐出口的過程氣溫度275-285 C23、丨段硫反應(yīng)器出口的過程氣溫度275-285 C24、段硫反應(yīng)器進(jìn)口的過程氣溫度195-205 C25、段硫反應(yīng)器出口的過程氣溫度190-200 C26、去尾氣洗滌裝置的尾氣溫度135-140 C（三）壓力控制指標(biāo)（表壓）1、脫硫塔的煤氣系統(tǒng)阻力 0.5MPa5、再沸器出口循環(huán)液的壓力6、進(jìn)入克勞斯?fàn)t的酸性氣體壓力7、進(jìn)入克勞斯?fàn)t的空氣壓力 &進(jìn)入克勞斯

18、爐的煤氣壓力9、克勞斯廢熱鍋爐所產(chǎn)蒸汽的壓力10、蒸汽發(fā)生器產(chǎn)生的低壓蒸汽壓力11、克勞斯尾氣的壓力（現(xiàn)場）（四）流量控制指標(biāo)1、進(jìn)入脫硫塔的貧液流量2、硫塔中部脫硫液的循環(huán)量3、進(jìn)入脫氰反應(yīng)塔的富液量4、送往蒸氨工段的堿液量5、送往脫硫塔塔頂?shù)睦淞狭?、富液加熱器的蒸汽量7、至再沸器的加熱蒸汽量8、脫硫塔塔頂?shù)乃嵝詺怏w流量9、進(jìn)入克勞斯?fàn)t的空氣量10、進(jìn)入克勞斯?fàn)t的煤氣量（五）液位控制指標(biāo)1、脫硫塔脫硫段的液位2、脫硫塔洗堿段的液位300mm3、富液槽液位4、貧液槽液位5、脫硫塔塔底液位1500mm6、堿液槽液位1000mm7、脫酸塔塔底液位800mm0.35-0.4MPa8-12kPa 3

19、0kPa 30kPa 0.45MPa 0.2MPa 0.3kPa130 140 m3/h130 m3/h130 140m3/h0.5 1.0 m3/h 25-30m 3/h 6-10t/h 3-4t/h700-1000m 3/h900-1000m 3/h40-100 m3/h正常600mm正常600mm上限1000mm下限正常 60000mm正常5000mm正常4500mm上限5000mm下限正常4000mm上限5000mm下限正常1500mm上限1800mm下限&鍋爐供水處理槽液位150mm9、克勞斯廢熱鍋爐液位10、硫冷凝器液位150mm11、硫池液位600mm12、循環(huán)液槽液位1000m

20、m13、地下放空槽液位（六）操作質(zhì)量指標(biāo)1、脫酸貧液（g/L）NHsH2S10 140.2 0.32、脫氰反應(yīng)塔后富液（g/L）NHsH2S10 142.5 2.8正常1000mm 上限1350mm 下限正常350mm上限379mm下限279mm300mm報警正常300mm上限350mm下限正常1000mm上限2000mm 下限正常 3000mm3500mm 正常800mm上限900mmHCN0.05 0.1HCN0.2 0.3（一）正常操作1、至少每小時檢查調(diào)節(jié)一次各處溫度、壓力、流量、液位，使 之符合技術(shù)規(guī)定，需在中控室調(diào)節(jié)的，應(yīng)及時與中控室聯(lián)系調(diào)節(jié)。2、至少每小時檢查一次各類泵、煤氣增壓

21、機(jī)、空氣鼓風(fēng)機(jī)、硫 結(jié)片機(jī)等運轉(zhuǎn)設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況。3、定時檢查設(shè)備、管道、閥門有無堵塞和泄露，發(fā)現(xiàn)后要及時 處理。4、脫酸塔底部要定期放液，察看有無堵塞物存在。5、克勞斯廢熱鍋爐、硫冷凝器每班排污一次。6、及時了解并掌握酸性氣體、貧液、富液、克勞斯尾氣的質(zhì)量 情況和電捕焦油器后的煤氣質(zhì)量。7、每小時檢查各類換熱器、脫氫塔、克勞斯?fàn)t及其廢熱鍋爐的 工作情況，保證正常安全運行。8、按要求及時往鍋爐供水處理槽添加藥劑。9、根據(jù)硫池的液位及時啟動液下泵，將放空液送往循環(huán)液槽。10、根據(jù)地下放空槽液位及時啟動液下泵， 將放空液送往循環(huán)液 槽。11、運轉(zhuǎn)設(shè)備及閥門按時加潤滑油及黃油。12、認(rèn)真填寫崗位記錄，

22、如實反映問題。13、每周對流分離器泄一次硫。（二）開工操作1、開工前應(yīng)做的常規(guī)檢查（1）在機(jī)械設(shè)備、工藝設(shè)備、管道、電氣設(shè)備和儀表均安裝完畢 后，應(yīng)以PI圖和技術(shù)指標(biāo)中的數(shù)據(jù)為依據(jù)，檢查裝置的完整性和正 確性。對工藝流程中的閥門、安裝管段、放散、放空、伴隨加熱系統(tǒng)、 液面計、壓力表及取樣點等操作和控制調(diào)節(jié)設(shè)備進(jìn)行檢查。（2）止回閥、切斷閥和調(diào)節(jié)閥應(yīng)按介質(zhì)流向檢查其安裝、 正確性。 檢查工藝輸送管道和設(shè)備是否有泄露和不清潔現(xiàn)象。檢查具有熱膨脹 的設(shè)備和管道，如熱交換器支座、管道膨脹節(jié)、蒸汽管路以及管道與塔器連接處的固定點、滑動點、彈簧吊架和彈簧管座的安裝是否正確。（3）對塔器的內(nèi)件如柵、網(wǎng)、再分

23、布板、塔盤、捕霧等的安裝 進(jìn)行檢查，檢查泵和電機(jī)的性能是否滿足要求，安裝是否正確。（4）對機(jī)器的潤滑、加油及轉(zhuǎn)動方向等進(jìn)行檢查，對測量和控 制設(shè)備安裝的正確性進(jìn)行檢查，對安全閥的靈活性和正確性進(jìn)行檢 查。（5）對供水、供電、蒸汽、壓縮空氣等公用設(shè)施的參數(shù)（壓力、 溫度數(shù)量）是否滿足設(shè)計要求和達(dá)到開工的條件進(jìn)行檢查。2、帶負(fù)荷試運轉(zhuǎn)帶負(fù)荷試運轉(zhuǎn)是在沖洗完畢后進(jìn)行的，在不接通煤氣的情況下帶 負(fù)荷試運轉(zhuǎn)帶負(fù)荷試運轉(zhuǎn)的目的是檢驗工藝系統(tǒng)按照設(shè)計的流量、 溫度、壓力下所有的機(jī)械設(shè)備（含備用設(shè)備）、工藝設(shè)備、管道、閥 門等是否處于正常狀態(tài)。同時對所有的測量和控制儀表如流量計、流 量控制器、液面指示器和液面

24、控制器、溫度控制器等進(jìn)行試驗和校正， 所有的報警裝置和連鎖功能也將投入運行、調(diào)整和校正。整個操作過 程是按照過程圖表中指定的流量來操作。帶負(fù)荷試驗前，將脫硫塔、富液槽、貧液槽、堿液槽、脫氫反應(yīng) 塔、脫酸塔內(nèi)的沖洗水全部排空，并進(jìn)行檢查，以防積存雜物。首先連續(xù)向貧液槽充軟水，待達(dá)到一定液位后，啟動貧液泵，先后經(jīng)I段冷卻器、II段冷卻器送入脫硫塔脫硫段，最后進(jìn)入富液槽， 并使脫硫塔底的貯槽保持一定的液位。待富液槽達(dá)到一定液位后，啟 動富液泵，沖洗水經(jīng)富液換熱器、富液加熱器進(jìn)入脫氫反應(yīng)塔，并從 脫氫反應(yīng)塔塔頂接管送入脫酸塔中部，等脫酸塔塔底液體達(dá)到一定液 位后，再使循環(huán)液經(jīng)富貧液換熱器返回貧液槽，而

25、形成整個循環(huán)系統(tǒng)。然后通過流量控制器將流量調(diào)整至設(shè)計值，啟動液位控制器使 貧液槽和脫酸塔底的液位保持在設(shè)定值。啟動中段環(huán)泵，使液位經(jīng)中段循環(huán)冷卻器返回脫硫塔， 形成一個 循環(huán)系統(tǒng)。通過流量計將流量保持在設(shè)計值范圍內(nèi)。向配堿槽送堿液和軟水，待堿液達(dá)到一定濃度和液位后啟動堿液 泵，將堿液送入脫硫塔的堿洗段。當(dāng)堿液返回堿液泵前時，關(guān)閉堿液 泵與堿液計量泵之間的交通管。啟動堿液計量泵形成一個循環(huán)系統(tǒng)。通過液位指示儀表保持配堿槽的液位在設(shè)計范圍內(nèi)。啟動脫硫塔堿洗段的液位調(diào)節(jié)器，用送往蒸氨工段的堿液保持液位在設(shè)定范圍內(nèi)。啟動預(yù)冷循環(huán)液泵，經(jīng)預(yù)冷循環(huán)液冷卻器至脫硫塔下部的預(yù)冷段， 形成一個循環(huán)系統(tǒng)。啟動脫硫

26、塔底部貯槽的液位控制器 1，使其液位 保持在設(shè)定值范圍內(nèi)。由于脫硫工段設(shè)在鼓風(fēng)機(jī)前，故在實際生產(chǎn)中 絕對不能用預(yù)冷段來降低煤氣溫度，否則預(yù)冷段會被萘和焦油堵塞。經(jīng)液面控制器控制，將脫硫塔底的液位控制在設(shè)定值范圍內(nèi)的情 況下，啟動再沸器循環(huán)泵，經(jīng)再沸器使液體返回脫酸塔，形成一個循 環(huán)系統(tǒng)。上述5個循環(huán)系統(tǒng)形成的同時，應(yīng)開啟低溫水及循環(huán)水管道的閥 門，向預(yù)冷循環(huán)液冷卻器、中段循環(huán)冷卻、貧液II段冷卻器和貧液I段冷卻器供水，開啟加熱蒸汽富液加熱器及再沸器供蒸汽， 并應(yīng)調(diào)節(jié) 相關(guān)的流量，使其保持在設(shè)定值的范圍內(nèi)。整個操作過程必須保持一定時間，對出現(xiàn)的問題應(yīng)處理完畢后， 方能進(jìn)入開工程序。3、開工的先決

27、條件（1）在帶負(fù)荷試運轉(zhuǎn)過程中出現(xiàn)的問題必須得到處理。所有的 機(jī)械設(shè)備、工藝設(shè)備、管道、電氣設(shè)備和儀表控制設(shè)備均處于良好狀 態(tài)。（2）供水、蒸汽、壓縮空氣等公用設(shè)施系統(tǒng)處于良好狀態(tài)。（3）由電捕焦油器來的焦?fàn)t煤氣質(zhì)量指標(biāo)已達(dá)到下述要求：初冷器后煤氣溫度22 C煤氣含焦油20mg/m 3煤氣量不低于設(shè)計處理量的80%，不高于設(shè)計處理量的1.1 倍。（4）操作過程中必須的化驗項目的化驗設(shè)備已將校正，并處于 可用狀態(tài)。（5）試運行停止后，脫硫塔底的貯槽、富液槽、貧液槽、脫氫 反應(yīng)塔、脫酸塔底均應(yīng)保持一定的液位，堿液槽應(yīng)充滿堿液。4、煤氣脫硫裝置的開工(1) 脫硫塔裝置換熱煤氣的操作脫硫塔前、后煤氣管

28、道上的閥門處于關(guān)閉狀態(tài)。 打開脫硫塔頂?shù)?放散管閥門，打開通往脫硫塔的蒸汽清掃管，用蒸汽驅(qū)趕塔內(nèi)空氣， 直到塔頂放散管排出大量蒸汽為止。緩慢打開脫硫塔前的煤氣閥門， 使煤氣進(jìn)入脫硫塔，同時減少進(jìn)入脫硫塔的蒸汽。當(dāng)塔頂放散管排出 的氣體中含有煤氣時，關(guān)閉進(jìn)入脫硫塔的蒸汽。在塔頂放散管處取樣 做爆炸性試驗，合格后關(guān)閉塔頂放散管，打開脫硫塔出口煤氣閥門， 關(guān)閉進(jìn)出口之間的煤氣管道閥門。脫硫塔煤氣置換操作完畢。切記！ 在沒有關(guān)閉蒸汽清掃管的情況下，決不能關(guān)閉脫硫塔塔頂?shù)姆派⒐埽?以避免在塔內(nèi)蒸汽冷凝而形成負(fù)壓，造成脫硫塔塔體的損壞。(2) 開工按帶負(fù)荷試運轉(zhuǎn)的程序，重新啟動5個系統(tǒng)，開啟低溫水、循環(huán)

29、水供水。調(diào)節(jié)相關(guān)流量，使其保持在設(shè)定值的范圍內(nèi)，控制脫硫塔的 操作溫度在22 C范圍內(nèi)。向富液加熱器通入蒸汽，開啟脫氫反應(yīng)塔頂?shù)臏囟瓤刂破骱蛪?力控制器，將塔頂?shù)膲毫刂圃?0.30MPa (0.22MPa )、溫度140 C (130 C)。同時開啟脫酸塔塔頂?shù)膲毫刂破?，將壓力控制?.25 0.30MPa(0.2MPa)。開啟通往再沸器的蒸汽，加熱塔底的循環(huán)液。同 時開啟壓力調(diào)節(jié)閥，以控制入塔循環(huán)液的壓力(去壓點必須在壓力調(diào) 節(jié)閥前)，再沸器出口溫度控制在150 C 根據(jù)脫酸塔塔頂溫度的設(shè)定 值(4050C),用調(diào)節(jié)直接蒸汽量來調(diào)整脫酸塔靈敏板的溫度控制 器TRCA-6104，使其達(dá)到理

30、想值。在脫硫塔未轉(zhuǎn)入正常操作前，關(guān)閉酸性氣體管至硫回裝置的總閥 門，脫酸塔塔頂?shù)乃嵝詺怏w則通過硫回收裝置的控制閥將酸性氣體兌 入回爐煤氣系統(tǒng)。(3) 脫酸塔的操作調(diào)整為了保證脫硫塔后煤氣中的硫化氫含量w 250mg/m 3，要求脫酸 貧液中的硫化氫含量w 200mg/L。影響脫酸塔脫酸效率的因素主要有 以下幾方面，即：進(jìn)入脫酸塔的富液溫度、脫酸塔塔頂壓力、冷熱料 比和汽水比。調(diào)整時，首先要穩(wěn)定脫酸塔的進(jìn)料溫度、塔頂壓力、冷 熱料比以及再沸器循環(huán)液出口溫度，用直接蒸汽來調(diào)整脫酸塔的靈敏 板溫度，以控制脫酸塔塔頂?shù)臏囟仍?4050 C范圍內(nèi)。調(diào)整以上參數(shù)，尋找脫酸塔的最佳操作條件，使其轉(zhuǎn)入正常操作

31、。 在操作的調(diào)整過程中，實驗室要經(jīng)常對富液、脫酸貧液以及脫酸塔的 塔頂酸性氣體組成進(jìn)行化驗檢查。當(dāng)脫酸塔轉(zhuǎn)入正常操作后，就可按硫回收裝置的操作說明向硫回 收裝置供酸性氣體。5、硫回收裝置的開工(1) 得到值班班長開工指令后，有現(xiàn)場操作工負(fù)責(zé)打開進(jìn)克勞 斯?fàn)t的酸性氣體管(此時三閥組中的酸性氣體快速切斷閥處于關(guān)閉狀 態(tài))煤氣管、空氣管和激冷蒸汽管上的所有現(xiàn)場閥門，打開廢熱鍋爐 和硫冷凝器的蒸汽采出管現(xiàn)場閥和上水閥，打開泄硫管的所有現(xiàn)場閥，打開尾氣管所有現(xiàn)場閥。(2) 啟動煤氣增壓機(jī)并讓中控室將煤氣壓力控制器調(diào)至技術(shù)規(guī) 定之后轉(zhuǎn)入自控狀態(tài)。(3) 啟動空氣鼓風(fēng)機(jī)，并通知中控室將空氣壓力控制器的空氣

32、壓力調(diào)至技術(shù)規(guī)定值后轉(zhuǎn)入自控狀態(tài)。(4) 啟動鍋爐給水泵，并通過中控室將廢熱鍋爐的液位及蒸汽 發(fā)生器的液位調(diào)至超過也為下限聯(lián)鎖值。(5) 進(jìn)一步確認(rèn)點火煤氣壓力和空氣壓力不低于下限聯(lián)鎖值。(6) 若是除此開工，首先要按烘爐方案，點火升溫至操作溫度 后，按規(guī)程第七條將酸性氣體引入克勞斯?fàn)t，若不是除此開工(當(dāng)克 勞斯?fàn)t的爐膛溫度低于800 C時，需先裝上火焰檢測器)，按如下步 驟點火升溫。a. 進(jìn)一步檢查廢熱鍋爐液位、點火煤氣壓力控制器與點火空氣壓 力控制器不得低于下限聯(lián)鎖值，并由中控室將塔接開關(guān)置于超控狀態(tài) 以使酸性氣體流量孔板、主燃燒器總空氣量控制器的下限關(guān)聯(lián)鎖被旁 路。b. 有現(xiàn)操作工負(fù)責(zé)，

33、按點火按鈕，如果輔助燒嘴火焰檢測到火焰 則綠燈亮，說明輔助燒嘴點火成功。c. 現(xiàn)場操作工與中控室聯(lián)系將煤氣流量控制器調(diào)節(jié)閥開啟20%開度，主燃燒器空氣比例控制器調(diào)節(jié)自動按比例開，由輔助燒嘴為主燒嘴點火，當(dāng)10秒后主、輔燒嘴火焰檢測器均監(jiān)測到火焰時，則綠 燈亮，說明點火成功，否則視為點火失敗。d. 點火失敗后，通知中控室關(guān)閉調(diào)節(jié)閥，并用氨氣吹掃幾分鐘，重復(fù)上述點火步驟繼續(xù)點火若反復(fù)四次點火失敗，通知計量儀表工協(xié) 助查找原因，排除故障，而后點火直至成功。e. 點火成功后，中控室通過調(diào)節(jié)閥，按煤氣完全燃燒配比慢慢增加煤氣和空氣量，直至爐溫升至11001200 C,當(dāng)燃?xì)膺_(dá)到正常值 80%后，爐溫繼續(xù)

34、上升，則通過通入激冷蒸汽控制爐溫在1150 C左右，在此過程中要把廢熱鍋爐壓力及硫冷凝器壓力分別調(diào)至0.45Mpa、0.2Mpa，并轉(zhuǎn)入自控狀態(tài)。f. 進(jìn)一步檢查蒸汽夾套管和硫池加熱管是否暢通，確保各處保溫 和加熱溫度符合技術(shù)規(guī)定。(7) “第6)條”內(nèi)容完畢后，按如下步驟將酸性氣體引入克勞斯?fàn)t。a. 由中控室負(fù)責(zé)利用DCS功能鍵將三閥組中的1閥和2閥打開， 并將3閥關(guān)閉。b. 由中控室負(fù)責(zé)手動關(guān)閉酸性氣體兌入回爐煤氣的調(diào)節(jié)閥。c. 由中控室負(fù)責(zé)調(diào)整煤氣流量控制器的流量、酸性氣體回兌控制 器的壓力和酸性氣體孔板的流量，并調(diào)至技術(shù)規(guī)定值。d. 由中控室負(fù)責(zé)利用比例控制器粗調(diào)空氣、酸氣和煤氣的比例

35、， 關(guān)閉激冷蒸汽閥，使得克勞斯尾氣H2S和SO2比值初步接近規(guī)定值。e. 有中控室負(fù)責(zé)利用主燃燒器空氣閥與 H2S/SO2分析記錄儀轉(zhuǎn) 入串級自控狀態(tài)。f. 由中控負(fù)責(zé)利用通過調(diào)整硫冷凝器的壓力，確?？藙谒刮矚鉁?度控制在140145 C。g. 有中控室負(fù)責(zé)利用II段硫反應(yīng)器過程氣進(jìn)口管上的調(diào)節(jié)閥， 使 進(jìn)二段反應(yīng)器溫度控制在220 C。h. 有現(xiàn)場操作工負(fù)責(zé)，通過調(diào)整廢熱鍋爐出口翻板，確保離開廢 熱鍋爐的過程氣溫度控制在270300 C,而后翻版投入現(xiàn)場自動控制。i. 由中控室負(fù)責(zé)將啟動一塔開關(guān)改為正常操作，至此硫回收裝置 開工完畢，轉(zhuǎn)入正常操作。（8 ）硫磺結(jié)片機(jī)的開工操作a. 當(dāng)硫池液位

36、升至足夠高時，按如下步驟進(jìn)行硫結(jié)片操作。b. 硫結(jié)片機(jī)低槽加熱器通過蒸汽，保持暢通，并調(diào)至正常。c. 向轉(zhuǎn)鼓內(nèi)通入冷卻水，并調(diào)至正常。d. 啟動轉(zhuǎn)鼓電機(jī)，并將轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)速調(diào)至正常技術(shù)定值。e. 啟動硫液下泵，將液硫打入結(jié)片機(jī)的硫槽。f. 固定硫片由人工裝袋稱重，送至倉庫。六、特殊操作（一）廢熱鍋爐及硫冷凝器的蒸煮1、想廢熱鍋爐中加預(yù)熱后的軟水至最低水位上。2、 每立方米蒸煮水中加入如下化學(xué)藥品：濃度15%的聯(lián)氨（NH2-NH2）0.5L，磷酸三鈉（20%P2O5）5kg。3、外部汽源供入0.8MPa以上的蒸汽進(jìn)行蒸煮，每次蒸煮 8h。4、 每次蒸煮過過程中，經(jīng)幾小時后，帶蒸汽壓力降至0.5MPa,

37、將水放空，然后用熱水充分洗滌干凈。以上的蒸煮操作應(yīng)重復(fù)3次。5、在廢熱鍋爐蒸煮期間，克勞斯?fàn)t用熱空氣操作。（二）克勞斯?fàn)t的烘爐1、克勞斯?fàn)t的烘爐準(zhǔn)備。公用設(shè)施包括水、電、汽、氮氣、煤 氣和設(shè)備、儀表都經(jīng)認(rèn)真檢查無誤后方可烘爐。（1 ）按規(guī)程啟動空氣鼓風(fēng)機(jī)及空氣預(yù)熱器，供應(yīng)熱空氣。（2）啟動鍋爐供水處理槽（用外來的直接蒸汽加熱）和供水泵,向鍋爐供水。（3）按烘爐升溫表中規(guī)定的速度烘爐?？藙谒?fàn)t內(nèi)襯磚初次使用烘爐升溫表（ h/C）累計 時間溫度指標(biāo)累計 時間溫度指標(biāo)累計 時間溫度指標(biāo)累計 時間溫度指標(biāo)累計 時間溫度指標(biāo)0室溫1302403504605706807908100911010120111

38、301214013140141401515016150171501815019150201502115022150231502415025150261502715028150291503015031150321503315034150351503615037150381503915040150411504215043150441504515046150471504815049160501705118052190532005421055220562305724058250592606027061280622906330064310653206633067340683506935070350713

39、5072350733507435075350763507735078350793508035081350823508335084350853608637087380883908940090410914209243093440944509546096470974809849099500100510101520102540103560104580105600106620107640108660109680110700111720112自由 升溫113760114780115800116820117840118860119880120900121920122940123960124980125100

40、0126128按工藝要求控制操作一(4 )烘爐的開始階段(及干燥期)先用熱空氣加熱，當(dāng)爐溫升到110 C以上，并趨于穩(wěn)定后，改用燃燒煤氣和空氣加熱，所產(chǎn)生的廢 氣再硫化反應(yīng)器前放散。（5）在燒嘴點火前，先排放煤氣管中的冷凝液，而后按規(guī)程啟動 煤氣增壓機(jī)。2、烘爐（1）此時，去讓燃燒器的所有閥門都關(guān)閉，廢熱鍋爐的水位在底 限以上。（2）控制柜外面的接線鏡檢查無誤后， 按如下步驟點火，點火期 間隨時監(jiān)視控制柜內(nèi)PLC指示及實際點火順序。（3）打開主電流開關(guān)，面板上的指示燈亮，說明整個系統(tǒng)已經(jīng)給 點。（4）分別打開PLC電源開關(guān)，電流變壓器電流開關(guān)，輔助燒嘴 電磁閥電源開關(guān)，輔助燒嘴助燃空氣閥開關(guān)，

41、點火變壓器電源開關(guān)， 控制柜內(nèi)信號燈電源開關(guān)；打開轉(zhuǎn)換開關(guān)。（5 ）上述工作完畢后，有如下兩個動作，一是 PLC上POWER 及”RUN ”指示燈亮；二是火焰信號放大器上的紅色指示燈亮。（6）按下點火按鈕，則程序控制發(fā)生如下動作：a. 控制裝置內(nèi)部程序是點火變壓器通電，點火電板開始打火，打 火花時間10秒。b. 控制裝置內(nèi)部程序使輔助燒嘴煤氣及助燃空氣閥通電，向燃燒器內(nèi)同煤氣和助燃空氣。c. 控制裝置向中控室發(fā)信號，通知中控室現(xiàn)場正在點火。d. 主、輔燒嘴火焰監(jiān)測器處于火焰監(jiān)測狀態(tài)。（7）點火按鈕按下10秒鐘后，點火電報停止打火；在此時間內(nèi)：a. 如果點火燒嘴火焰監(jiān)測器檢測到火焰，控制柜板面上

42、的信號燈 亮，輔助燒嘴點火成功。b. 如果輔助燒嘴、火焰監(jiān)測器未檢測到火焰，控制框面板上的燈 不亮，輔助燒嘴點火失?。怀绦蚩刂屏⒓磾嚅_輔助燒嘴燃?xì)夂椭伎?氣的電磁閥，停止向爐內(nèi)同煤氣和助燃空氣，同時通知中控室現(xiàn)場點 火失敗。檢查點火失敗原因，并進(jìn)行處理，重新點火前，燃燒器徹底 吹掃，點火器復(fù)位。（8）輔助燒嘴點火成功后，再經(jīng)3秒鐘，待輔助燒嘴穩(wěn)定燃燒， 控制柜向中控室發(fā)信號，通知中控室，現(xiàn)場輔助燒嘴點火成功，同時 發(fā)出一組信號，通知中控室，打開主燒嘴燃?xì)夂椭伎諝忾y門，由輔 助燒嘴為最燒嘴點火。（9） 主燒嘴燃?xì)忾y門和助燃空氣，閥門打開后，如果在10秒 內(nèi)主、輔燒嘴火焰檢測器未檢測到火焰，控制柜面板生的燈不亮，主 燒嘴點火失敗，程序控制立即切斷輔助燒嘴，燃?xì)夂椭伎諝怆姶砰y， 同時向中控室發(fā)信號， 通知中控室住燒嘴點火失敗，系統(tǒng)立即自動 切斷主燒嘴，燃?xì)忾y門和助燃空氣閥門。檢查點火失敗的原因，并進(jìn) 行處理，重新點火前，應(yīng)檢查燃燒器徹底吹掃，并將點火器復(fù)位。（10）住燒嘴點火成功后，要經(jīng)3秒鐘，待主燒嘴穩(wěn)定燃燒， 控制柜中央控制室發(fā)出另一組信號，通知中控室，現(xiàn)場主、輔