鐵路預制梁質量檢驗標準

1、預制梁質量檢驗標準一、一般規(guī)定1. 預制梁的制梁臺座、模板及支架應有施工工藝設計。制梁臺 座的強度、 剛度及穩(wěn)定性， 應能滿足施工各階段施工荷載的要求和施 工工藝要求。模板及支架的反拱和預留壓縮量的設置應符合設計要求 和施工工藝要求。2. 架（ 移） 梁設備和吊 （頂） 具應具有足夠的強度、 剛度和穩(wěn)定性， 能滿足架 （移）梁荷載要求。 并應在工地進行靜動載試驗、 試運轉和驗 收，做好記錄。 未經驗收合格的架 （移）梁設備和吊 （頂）具，不得進行 架（ 移）梁作業(yè)。二、原材料檢驗1. 混凝土所用粗細骨料、水泥、外加劑、阻銹劑、礦物摻合料、 拌合用水等要求見客運專線高性能混凝土暫行技術條件 。2

2、. 預應力鋼絞線1）預應力鋼絞線質量應符合 GB/T5224的規(guī)定，鋼絞線應有出 廠合格證， 進場后先經外觀檢查， 合格后進行力學性能試驗。 供應商 應提供每批鋼絞線實際的彈性模量值， 施工單位應對每批鋼絞線的彈 性模量進行試驗。2) 鋼絞線的基本力學性能指標見表 1，要求進行全檢表 1 鋼絞線力學性能指標公稱直徑 (mm)力學性能指標強度 級別 (MPa)屈服負荷(kN)極限伸長 率(%)整根鋼絞線的最大 負荷 (kN)彈性模量GPa應力松弛性能 %標準型17初始負荷70公稱 最大負荷80公稱 最大負荷15.2018602343.5 260195 2.54.53) 鋼絞線表面不允許帶有潤滑劑

3、、 油漬等降低鋼絞線與混凝土 粘結力的物質， 允許有輕微浮銹， 但不得銹蝕成目視可見的麻坑， 鋼 絞線內不應有折斷、橫裂和相互交叉的鋼絲，其它外觀要求應符合 GB/T52242003 的規(guī)定。4) 鋼絞線進場時， 應按批檢驗破斷荷載、 屈服負荷、 彈性模量 和極限伸長率。3. 非預應力鋼筋1) 非預應力鋼筋 ( 帶肋、光圓鋼筋及盤條 ) ，質量性能應分別符 合 GB1499.22008、GB1499.12007 和 GB/T701 2008 的規(guī)定。對 熱軋帶肋的 HRB335鋼筋尚應符合碳當量不大于 0.52 的規(guī)定。2) 鋼筋的力學性能指標見表 2。3) 鋼筋外觀質量見表 3。表 2 鋼筋

4、力學性能指標項目類別公稱直徑 (mm)拉力和冷彎技術指標屈服點 s (MPa)抗拉強度 b(MPa)伸長率5(%)冷彎 (180 o),d 彎心 直徑 ,a 公稱直徑。碳當量熱軋帶肋 鋼筋(HRB335) 6 2533545517d=3a 合格且冷彎試 驗時受彎曲部位表 面不得產生裂紋。0.5%熱軋光圓 鋼筋(HPB235)12 2023537023合格，且冷彎試驗 時受彎曲部位外表 面不得產生裂紋。-熱軋圓盤 條(Q235) 6.5 1023541023d=0.5a, 且冷彎試 驗時受彎曲部位外 表面不得產生裂 紋。-表 3 鋼筋外觀質量要求項目類別公稱直徑(mm)允許偏 差 (mm)外觀質

5、量要求備注非預應力鋼筋HPB235 12 200.40無裂紋、結疤、折疊、油污；凸 凹及缺損的深度或高度不大于所 在部位偏差。GB1499.1-2008 鋼筋混凝土用 熱軋光圓鋼筋HRB335 6 25不得有裂紋、 結疤、 折疊及油污 , 表面允許有凸塊，但不得超過橫 肋高度。GB1499.2-2007 鋼筋混凝土用 熱軋帶肋鋼筋熱軋圓 盤條(Q235) 6.5 100.40應光滑無裂紋、結疤、折疊及油 污、夾雜、分層及其他缺陷 , 對 有害缺陷的頭尾部分應切除。GB/T701-2008 低碳鋼熱軋圓 盤條4) 任何鋼筋新選貨源或入場檢驗， 均需進行抗拉強度、 屈服強 度、伸長率和冷彎試驗。4

6、. 預應力鋼絞線用錨具、夾具1) 預應力鋼絞線用錨具、夾具應符合 GB/T143702000 的規(guī) 定，并經檢驗合格后方可使用， 錨墊板應安裝密封蓋帽。 錨具產品應 通過省、部級鑒定。2) 錨具的質量指標見表 4。表 4 錨具的質量指標序號項目質量要求1外觀表面無裂紋其余指標符合 GB/T14370 的規(guī)定2錨固效率系數(shù) 95%3極限拉力總應變 2.0%4錨口摩阻 6% AP con5喇叭口摩阻注： con 表示鋼絞線的張拉控制應力； AP表示預應力鋼筋面積。3) 夾具的質量性能指標見表 5。表 5 夾具的質量指標序號項目質量要求檢驗數(shù)量1外觀表面無裂紋按批檢驗， 同廠家、 同品種、 同規(guī)格、

7、 同批號的錨具和夾 具每批不大于 1000 套。2錨固效率系數(shù) 92%3極限拉力總應變 2.0%4其余指標符合 GB/T14370 的規(guī)定5. 采用橡膠抽拔棒成孔時，膠管表面應無裂口、表面熱膠粒、膠層海綿；膠層氣泡、表面雜質痕跡長度不應大于3mm、深度不應大于 1.5mm,且每 m不多于一處；外徑偏差 4mm；圓率應小于 20%；硬 度( 邵氏 A 型) 為 655；拉伸強度不小于 12MPa，扯斷伸長率不小于350%， 300%定伸強度不小于 6MPa。6.金屬螺旋管1)金屬螺旋管質量標準應滿足JG/T3013 的規(guī)定2)金屬螺旋管的質量指標見表6。表 6 金屬螺旋管質量指標項次質量要求備注

8、1 外觀外觀應清潔，內外表面無油污，無引起銹蝕的附著 物，無孔洞和不規(guī)則的折皺。咬口無開裂、無脫扣。其余指標應符合JG/T3013的規(guī)定2 尺寸內徑 (mm)+0.5 、 03徑 向剛 度集中荷載值 (N)800均布荷載值 F(N)2F=0.31 d2外徑允許變形值 / 內 徑0.204 荷載下抗?jié)B漏經規(guī)定的集中荷載和均布荷載作用后，預應力混凝 土用金屬螺旋管不得滲出水泥漿，但允許滲水。5 彎曲抗?jié)B漏在彎曲情況下，經規(guī)定的集中荷載和均布荷載作用 后，預應力混凝土用金屬螺旋管不得滲出水泥漿， 但允許滲水。注： d-表示圓管內徑。 檢驗數(shù)量：按批檢查，同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號的金屬 螺旋管每

9、批不大于 50000m。三、模板檢驗 后張梁模板尺寸的允許偏差和檢驗方法應符合表 7 的規(guī)定。表 7 后張梁外模尺寸允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差檢驗方法檢查 數(shù)量1模板總長10mm尺量檢查各不少于 3 處全 部 檢 查2底模板寬+5mm、 0尺量檢查不少于 5 處3底模板中心線與設計位置偏差2mm拉線測量4橋面板中心線與設計位置偏差10mm5腹板中心線與設計位置偏差10mm尺量檢查6橫隔板中心位置偏差5mm7模板傾斜度偏差3吊線尺量8側、底模不平整度2mm/m1m靠尺和塞尺檢查不少于 5 處9橋面板寬度10mm10腹板厚度+10mm、 011底板厚度+10mm、 0尺量檢查不少于 5 處

10、12頂板厚度+10mm、 013橫隔板厚度+10mm、 -5mm14端模板預留孔偏離設計位置3mm尺量檢查四、鋼筋制安檢驗1. 后張梁預應力筋套管的品種、 規(guī)格和位置必須符合設計要求。 安裝時內端必須堵塞嚴密。外端必須穿出端分絲板以外50 150mm并加以固定。觀察和尺量，全部檢查。2. 鋼筋及套管安裝允許偏差和檢驗方法應符合表8 的規(guī)定。表 8 后張梁鋼筋、套管及鋼筋保護層安裝允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差 (mm)檢驗方法1鋼筋全長10尺量檢查不少于 5 處2彎起鋼筋的位置203箍筋間距154箍筋內凈尺寸35箍筋的垂直度每米不大于 56主筋橫向位置107鋼筋保護層+5，08其它鋼筋位置

11、15吊線和尺量檢查9預應力筋隔離套管下料長度20尺量檢查10預應力筋套管位置5五、混凝土檢驗1. 混凝土養(yǎng)護檢驗梁體混凝土，采用蒸汽養(yǎng)護。 當設計無特殊要求時， 應分為靜停、升溫、 恒溫和降溫四個階段。 溫度控制除有特殊規(guī)定外， 必須符合下 列規(guī)定：1) 靜停時間不少于 4h；2) 升溫速度不得大于每小時 10；3) 恒溫時蒸汽溫度應控制在 45以下。恒溫時間應通過試驗 確定；4）降溫速度不得大于每小時 10；5）梁體周圍各部位養(yǎng)護溫度差不得大于 15；6）拆模時梁體表面溫度與環(huán)境溫度之差不得大于15。查測溫記錄和用溫度計檢查，全部檢查。2. 其他混凝土檢測詳見客運專線預應力混凝土預制梁暫行技

12、 術條件六、預應力張拉與壓漿檢驗1. 制作和張拉1）預應力筋展開后應平順、 不得有彎折； 表面不應有裂紋、 小 刺、機械損傷、氧化鐵皮和油污等。檢驗數(shù)量：施工單位、監(jiān)理單位全部檢查。檢查方法：觀察2）預留孔道用的金屬螺旋管、塑料波紋管、橡膠棒（管）及隔 離套管品種、 規(guī)格必須符合設計要求。 施工中應密封良好、 接頭嚴密、 線形平順、安裝牢固。檢驗數(shù)量：施工單位、監(jiān)理單位全部檢查。 檢查方法：觀察和尺量。3）預應力筋下料長度應按設計要求或工藝要求確定。其允許 偏差和檢驗方法除相關專業(yè)驗收標準有特殊規(guī)定外，尚應符合表 9 的規(guī)定。表 9 預應力筋下料長度的允許偏差及檢驗方法序號項目允許偏差（ mm

13、）檢驗方法檢驗數(shù)量1鋼 絲與設計或計算長度差10尺量施工單位檢 查預應力筋 總數(shù)的 3%， 且不少于 5 根（束）束中各根鋼絲長度差不大于鋼絲長度的1/5000 ，且不大于 52鋼絞線與設計或計算長度差10束中各根鋼絞線長度差53預應力螺紋鋼筋504） 預留孔道位置允許偏差和檢驗方法除相關專業(yè)驗收標準有 特殊規(guī)定外，尚應符合表 10 的規(guī)定。表 10 預留孔道位置允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法檢驗數(shù)量1縱向距跨中 4m范圍內6尺量跨中 1 處施工單位檢其余部位8尺量 1/4 、3/4 跨各 1 處查孔道總數(shù) 的 3%，且不 少于 5 根2橫向5尺量兩端3豎向h/1000吊線

14、尺量2. 張拉或放張1) 預應力筋用錨具、夾具和連接器的品種、規(guī)格、數(shù)量必須 符合設計要求。檢驗數(shù)量：施工單位、監(jiān)理單位全部檢查。 檢驗方法：觀察和尺量檢查。2) 后張法預應力筋張拉或初張拉時，混凝土的強度必須符合 設計要求。 但設計無具體要求時， 初張拉時混凝土強度應達到設計強 度的 80%。后張法預應力筋終張拉時，混凝土強度和彈性模量必須符 合設計要求。檢驗數(shù)量： 施工單位每次張拉或放張時全部檢查。 后張法預應力 筋張拉或初張拉和終張拉時， 檢查一組同條件養(yǎng)護混凝土試件強度和 彈性模量。檢驗方法：施工單位進行同條件養(yǎng)護混凝土試件強度和彈性模量 試驗；監(jiān)理單位檢查 同條件養(yǎng)護試件強度和彈性模

15、量試驗報告或見證試驗。3) 預應力筋的預施應力、張拉或放張順序和張拉工藝，必須 符合施工技術方案和設計要去。檢驗數(shù)量：施工單位、監(jiān)理單位全部檢查。檢驗方法：觀察檢查。4) 預應力筋的實際伸長值與計算伸長值的差值不得大于6%。檢驗數(shù)量：施工單位、監(jiān)理單位全部檢查。檢驗方法：觀察和尺量檢查。5) 后張法預應力構件的預應力筋斷裂或滑脫數(shù)量不得超過預 應力筋總數(shù)的 0.5%，并不得位于結構的同一側，且每束內斷絲不得 超過 1 根。檢驗數(shù)量：施工單位、監(jiān)理單位全部檢查。 檢驗方法：觀察和尺量檢查。6) 張拉端預應力內縮量應符合設計要求。 當設計無要求時， 張 拉端預應力內縮量限值和檢驗方法應符合表11

16、的規(guī)定表 11 張拉端預應力內縮量限值和檢驗方法序號錨具類別內縮量限 值 （ mm）檢驗方法檢驗數(shù)量1支撐式錨具 （鐓頭錨具等）螺帽縫隙1尺量施工單位檢 查預應力筋 總數(shù)的 3%，且 不少于 5 根（束）。每塊后加墊板的縫隙12錐塞式錨具53夾片式錨具有頂壓5無頂壓683. 壓漿和封端1） 管道內壓漿漿體的流動度、泌稅率、凝結時間、膨脹率等應符合設計要求。檢驗數(shù)量： 施工單位同配合比、 同施工工藝至少試驗一次； 監(jiān)理 單位見證試驗或平行試驗。檢驗方法：按規(guī)定方法試驗。2）管道壓漿工藝必須符合設計要求。 孔道內水泥漿應飽滿密實。 檢驗數(shù)量：施工單位、監(jiān)理單位全部檢查。檢驗方法：觀察檢查。3）水泥

17、漿試件應在壓漿地點隨機抽樣制作。 水泥漿的抗壓強度 必須符合設計要求。 對于壓漿后 28d 內需要移動的構件， 應在壓漿地 點隨機抽樣制作同條件養(yǎng)護水泥漿試件， 移動混凝土構件時水泥漿的 抗壓強度必須符合設計要求。 當無設計要求時， 水泥漿的抗壓強度應 大于設計強度的 75%。檢驗數(shù)量：施工單位每工作班至少留置 1 組（6 塊）邊長為 70.7mm 立方體試件； 必要時增加留置一組同條件養(yǎng)護試件； 監(jiān)理單位全部檢 查。檢驗方法： 施工單位進行水泥漿試件抗壓強度試驗； 監(jiān)理單位檢 查水泥漿時間抗壓強度試驗報告。4）錨具和預應力筋封閉防護前必須按設計要求對錨具和預應力 筋做防銹和防水處理。錨具和預

18、應力筋封閉防護必須符合設計要求。 當設計無要求時，應符合下列規(guī)定： 凸出式錨固端錨具的保護層厚度不宜小于 50mm。 外漏預應力筋的保護層厚度不宜小于 30mm。 檢驗數(shù)量：施工單位、監(jiān)理單位全部檢查。 檢驗方法：觀察和尺量檢查。5）預應力筋錨固后的外露部分宜采用機械切割。外露長度應 符合設計要求。 當設計無規(guī)定時， 后張法預應力筋外露長度不宜小于 預應力筋直徑的 1.5 倍，且不宜小于 30mm。檢驗數(shù)量：施工單位檢查預應力筋總數(shù)的 3%，且不少于 5 根(束) 檢驗方法：觀察和尺量檢查。七、預制梁型式檢驗與出場檢驗1. 預制梁型式檢驗為對產品全面性能控制的檢驗。下列情況之 一時，應進行型式

19、檢驗：1) 預制梁試制鑒定；2) 正式生產后， 材料、工藝有較大改變， 可能影響產品性能時；3) 產品轉場生產時；4) 長期停產后，恢復生產時；5) 出廠檢驗結果與上次型式檢驗有較大差異時；6) 國家質量監(jiān)督機構提出型式檢驗的要求時。預制梁型式檢驗除應按表 12 要求檢驗外，對梁體混凝土還應進 行混凝土抗裂性、 護筋性檢驗； 對防水層保護層混凝土還應進行混凝 土抗裂性檢驗。表 12 預制梁生產過程控制檢驗和成品出場檢驗項目、質量要求和檢驗頻次序號檢驗項目質量要求檢驗頻次1模板安裝符合本細則表 5.3-1 要求每次模板拼裝2端模板預留孔偏離設計位置 3mm每個預留孔3四個支座板相對高差 2mm每

20、次模板安裝4后張梁預留管道位置符合本細則表 5.4-1 要求每個管道5管道定位鋼筋的間距 500mm每根定位鋼筋6先張梁預應力筋位置符合本細則表 5.4-1 要求每根預應力筋7鋼筋綁扎位置符合本細則表 5.4-1 要求抽檢8鋼筋焊接接頭符合 TB10210 要求每批不大于 200 個接頭9混凝土灌筑時模板溫度5 35。每件預制梁灌筑前10混凝土 拌合物入模時含氣量2 4每批不大于 50m311坍落擴展度符合灌筑工藝要求每批不大于 50m312坍落度符合灌筑工藝要求每批不大于 50m313入模溫度1030每批不大于 100m314蒸養(yǎng)升溫速度10/t每 10min 一次15恒溫時梁體芯部混凝土溫

21、度 60，個別不超過 65每 30min 一次16降溫速度10/t每 10min 一次17撤除保溫設施時表混凝層溫土差芯部與表層溫差15每件預制梁序號檢驗項目質量要求檢驗頻次18混凝土表層與環(huán)境溫差15每件預制梁19拆模時溫差混凝土芯部與表層溫差15每件預制梁20混凝土表層與環(huán)境溫差15每件預制梁21箱內與箱外溫 差15每件預制梁22混 凝土 力學性能脫模時混凝土抗壓強度符合設計要求每件預制梁 1 組23初拉時混凝土抗壓強度符合設計要求每件預制梁 1 組24終拉 / 放張時混凝土抗壓強度符合設計要求每件預制梁 1 組25終拉 / 放張時混凝土彈性模量符合設計要求每件預制梁 1 組26標準養(yǎng)護

22、28d 混凝土立方體強 度符合設計要求每件預制梁 1 組27標準養(yǎng)護 28d 混凝土棱柱體彈 性模量符合設計要求每件預制梁 1 組28預應力管道摩阻必要時調整張拉力每批不大于 100 件預制梁29預應力筋實際伸長值0.94 1.06 倍計算伸長值每束 / 每根預應力筋30放張后實測梁體彈性上拱 1.05 倍設計計算值每件預制梁31壓漿前管道真空度-0.06 -0.10MPa每個管道32管道中漿體注滿后壓力0.50 0.60MPa每個管道33橋面防水層保護層細石混凝土聚丙烯纖維網或聚丙烯腈纖維摻量 1.8 kg/m 3 或 1.0kg/m 3每次不大于 20m3 細石混凝 土34梁體混凝土 /橋

23、面防水層 保護層細石 混凝土耐久 性抗凍融循環(huán)重量損失 5 動彈性模量比 60每批不大于 20000m3 梁體混 凝土/ 1500m 3細石混凝土35抗?jié)B性P2036抗氯離子滲透性 1000C37抗堿 - 骨料反應膨脹率 0.10 38預制梁成品混凝土保護層厚度 30mm(預制梁跨中、 梁端的頂 板頂?shù)酌?、底板頂?shù)酌妗⒏拱?內外側面、梁兩端面、擋碴墻 側面和頂面各 20 點 )每件預制梁，采用保護層檢 測儀器檢測。39預制梁產品外觀、尺寸偏差及其它質量要求符合本細則表 5.7-2 要求每件預制梁2. 梁靜載試驗必須符合國家現(xiàn)行預應力混凝土鐵路橋簡支梁 靜載彎曲抗裂試驗方法 (TB2092)的規(guī)

24、定。觀察和測量， 按規(guī)定數(shù)量 抽檢。當有下列情況時， 應進行靜載彎曲抗裂性及撓度試驗， 確保預制 箱梁滿足靜載彎曲抗裂性 Kf 1.20 ，靜活載撓度 f 實測1.05 倍設計 計算值的要求。1) 首孔生產時；2) 正式生產后， 原材料、 工藝有較大變化， 可能影響產品性能 時；3) 批量生產中；4) 有質量缺陷，可能對產品的抗裂性及剛度有較大影響時。3. 預制梁出場檢驗包括預制梁制造過程控制檢驗和成品出場檢 驗，出場檢驗項目、質量要求和檢驗頻次見表12。八、箱梁外觀質量檢查 預制梁的外觀、尺寸偏差及其它質量要求見表13。表 13 預制梁的外觀、尺寸偏差及其它質量要求項目要求備注1. 梁體及封

25、端混凝土外觀平整密實，整潔， 不露筋，無空洞， 無石子堆壘，橋面 流水暢通。對空洞、蜂窩、漏漿、硬傷掉角等缺陷， 需修整并養(yǎng)護到規(guī)定強度。蜂窩深度不大 于 5mm，長度不大于 10mm，不多于 5 個 /m22. 梁體表面裂紋橋面保護層、擋碴墻、端隔墻、遮板、力筋封端和轉折器處凹 穴封堵等，不允許有寬度大于 0.2mm 的表面裂紋，其它部位梁 體表面不允許有裂紋。3. 產 品 外 形 尺 寸橋梁全長20mm檢查橋面及底板兩側橋梁跨度20mm橋面及擋碴墻內側寬度10mm檢查 1/4L 、跨中、 3/4L 和梁兩端腹板厚度+10mm、 -5mm檢查 1/4L 、跨中、 3/4L底板寬度5mm檢查

26、1/4L 、跨中、 3/4L 和梁兩端橋面外側偏離設計位置10mm從支座螺栓中心放線，引向橋面梁高+10mm、 -5mm檢查兩端梁上拱L/3000終放張 30d 時頂、底板厚+10mm、 0檢查最大誤差處擋碴墻厚度5mm表面傾斜偏差3mm/m檢查兩端，抽查腹板梁面平整度偏差縱向 4mm/4m用水平尺靠量橫向5mm/m保護層厚度不小于設計值采用保護層檢測儀器檢測橋面和底板頂面不平整度10mm/m用水平尺靠量支 每塊邊緣高差1mm用水平尺靠量項目要求備注座 板支座中心線偏離設計位置3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差2mm指每塊板上四個螺栓中心距外露底面平整無損、無飛邊防銹處理目測4. 電纜槽豎墻、

27、伸縮裝置預留鋼筋齊全設置、位置正 確目測5. 接觸網支架座鋼筋齊全設置、位置正 確6. 泄水管、管蓋齊全完整，安裝牢 固，位置正確7. 橋牌標志正確，安裝牢 固8. 防水層按本標準有關規(guī) 定觀察9. 施工原始記錄、制造技術證明書完整正確，簽章齊 全目測附錄 1 常見質量通病及其預防或糾正措施通病現(xiàn)象原因分析預防措施一、鋼筋工程1. 鋼筋嚴重 銹蝕。保管不善。1. 對顆粒狀或片狀老銹必須清除。2. 鋼筋除銹后仍留有麻點者，嚴禁按 原規(guī)格使用。3. 進場后加強保管，鋼筋要下墊上 蓋。2. 鋼筋彎曲 不直。1. 采用調直機調直。 “死彎”者禁用。2. 對嚴重曲折的鋼筋，調直后檢查有 無裂紋。3. 鋼

28、筋接頭 的連接方法和 接頭數(shù)量及布 置不符合要 求。1. 技術交底不細、工藝控制有 誤、標準不清、把關不嚴。2. 鋼筋安裝位置偏差過大， 或墊 塊設置等固定方法不當。1. 嚴格技術交底及工藝控制。2. 合理配料，防止接頭集中。3. 正確理解規(guī)范中規(guī)定的同一截面 的含義。4. 分不清鋼筋是受拉還是受壓時，均 按受拉要求施工。通病現(xiàn)象原因分析預防措施4. 鋼筋綁扎 時缺扣松扣 多，鋼筋骨架 變形。5. 彎鉤朝向 不正確，彎鉤 在小構件中外 露。6. 鋼筋嚴重 錯位。7. 鋼筋接頭 的機械性能達 不到設計要求 和施工規(guī)范的 規(guī)定。8. 接頭尺寸 偏差過大。9. 電弧燒傷 鋼筋表面，造 成鋼筋斷面局

29、部削弱，產生 脆化作用。1. 控制缺扣、松扣的數(shù)量不超過綁扣 數(shù)的 5%，且不集中。2. 鋼筋網或骨架的堆放場地平整，運 輸安裝方法正確。1. 彎鉤朝向按照施工規(guī)范的有關規(guī) 定執(zhí)行。2. 對薄板等板件彎鉤安裝后，如超過 板厚，將彎鉤放斜，以保證有足夠的 保護層。1. 認真按照施工操作規(guī)程及圖紙要 求施工，并加強自檢、互檢、交接檢。2. 控制混凝土的澆灌、振搗成型方 法，防止鋼筋產生過大變形和錯位。1. 焊接材料、方法與工藝參數(shù)，必須 符合設計要求及施工規(guī)范的規(guī)定。2. 焊工必須有考試合格證，并只準在 規(guī)定范圍內進行焊接操作。3. 焊接前必須試焊，合格后方可施 焊。1. 綁條長度符合施工規(guī)范的規(guī)

30、定，綁 條沿接頭中心線縱向位移不大于0.5d ，接頭處彎折不大于 4 ；鋼筋軸 線位移不大于 0.1d 且不大于 3mm。2. 焊縫長度沿綁條或搭接長度滿焊， 最大誤差 0.5d 。1. 防止帶電金屬與鋼筋接觸產生電 弧。2. 不準在非焊區(qū)引弧。3. 地線與鋼筋接觸要良好牢固。通病現(xiàn)象原因分析預防措施底腹板鋼筋或頂板鋼筋，鋼筋綁在嚴格控制鋼筋綁扎臺架尺寸的基礎扎后體積和面積相對較大，且鋼上，在鋼筋骨架兩端部適當增加焊接點，同時調整鋼筋骨架吊點位置，使筋接觸點一般采用綁扎，鋼筋在吊裝就位過程中，需要從鋼筋吊每個吊點千斤繩垂直向下受力，防止10. 吊裝就位具經過千斤繩吊至鋼筋骨架上各千斤繩產生水平

31、力，以避免在吊裝過后鋼筋骨架變個吊點，如果各個吊點位置選擇程中鋼筋骨架收縮變形。在鋼筋骨架形。不合理，由于受到以上幾方面因吊裝到位后，檢查鋼筋骨架各部位結素的影響，容易引起鋼筋骨架整構尺寸，如有尺寸誤差，采用小型工體尺寸的微小變化，使鋼筋骨架具調整，確保鋼筋骨架尺寸誤差滿足整體尺寸變小。設計與規(guī)范要求。二、混凝土工程1. 嚴格控制混凝土的水灰比、含氣1. 混凝土配比不準， 原材料計量量，混凝土的含氣量一般采用 2%至 4錯誤。之間。采用電子自動計量拌和站拌料，2. 混凝土未能充分攪拌， 和易性每盤出料均檢查混凝土和易性；混凝差，無法振搗密實。土拌和時間滿足拌和時間最小規(guī)定。3. 未按操作規(guī)程澆

32、筑混凝土， 下2. 混凝土下料高度超過 2m 以上使用料不當，發(fā)生石子與砂漿分離造串筒或滑槽。成離析。3. 全部使用鋼模板，模板表面認真清4. 漏振造成蜂窩。理，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物，5. 模板上有大孔洞， 混凝土澆筑并在混凝土澆筑時加強現(xiàn)場檢查?；鞎r發(fā)生嚴重漏漿造成蜂窩。凝土脫模劑涂刷均勻，不得漏刷。1. 蜂窩、麻面6. 鋼筋密集、 預埋件密集， 混凝4. 混凝土分層厚度嚴格控制在 30cm和氣泡。土無法進入，無法將模板填滿。之內；振搗時振搗器移動半徑不大于7. 混凝土中有硬塊或其它大件規(guī)定范圍；在箱梁兩端部鋼筋密集區(qū)雜物， 或有其它工具、 用具落入。定人專人振搗，防止相互交叉振搗，模

33、板表面在混凝土澆筑前未清理從施工組織上避免產生漏振或過振機干凈，拆模時混凝土表面被粘損。率；選擇有經驗的質量監(jiān)控人員跟班8. 模板表面脫模劑涂刷不均勻，監(jiān)控，嚴格控制振搗質量；采用附著造成混凝土拆模時發(fā)生粘模。式振搗與插入式振搗和提漿機振搗相9. 模板拼縫處不夠嚴密， 混凝土結合的振搗方法，箱梁下部適當采用澆筑時模板縫處砂漿流走。附著式振搗器振搗，上部主要采用插10. 混凝土振搗方式錯誤或時間入式振搗器振搗、頂部主要采用提漿不夠，混凝土中空氣未排除干凈。機振搗。振搗過程中始終嚴格控制漏振或過振現(xiàn)象。通病現(xiàn)象原因分析預防措施5. 防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等 雜物；防止雜物落入正澆筑的混凝土

34、中如發(fā)現(xiàn)有雜物馬上進行清理。2. 混凝土表 面發(fā)生裂縫。1. 養(yǎng)護不好引起裂縫。2. 混凝土和易性不好， 澆筑后產 生分層，出現(xiàn)裂縫。3. 當烈日曝曬后突然降雨， 產生 裂縫。4. 大體積混凝土由于水化熱， 使 內部與表面溫差過大， 產生裂縫。5. 混凝土初凝后又受到振動， 產 生裂縫。1. 及時對混凝土覆蓋保濕材料，加強 對成品的養(yǎng)護和保護。2. 大體積混凝土選用低水化熱水泥 配制。3. 大體積混凝土內部采取降溫措施。4. 加強計量控制，嚴格按配合比投 料。5. 降低混凝土的入模溫度，控制混凝 土內外溫差。6. 混凝土在運輸過程中不產生分層、 離析現(xiàn)象。3. 鋼筋混凝 土結構內的主 筋、副筋

35、或箍 筋等露于混凝 土表面。1. 鋼筋尺寸大于設計， 局部有緊 貼模板處。2. 混凝土澆筑振搗時， 鋼筋墊塊 移位或脫落造成鋼筋移位緊貼模 板。3. 鋼筋混凝土結構斷面較小， 鋼 筋過密， 如遇大骨料卡在鋼筋上， 混凝土將不能裹住鋼筋造成漏 筋。4. 混凝土拆模過早， 模板將混凝 土帶落造成漏筋。1. 綁扎鋼筋前，認真檢查鋼筋幾何尺 寸，不符合要求的一律返工。2. 墊塊按一米間距梅花狀布置，鋼筋 密集處加墊。3. 混凝土配比中的粗骨料最大尺寸 附合規(guī)范要求，并在收料時嚴格控制。4. 混凝土拆模嚴格執(zhí)行規(guī)范規(guī)定強 度。4. 混凝土結 構直邊處、棱 角處局部掉 落，有缺陷。1. 混凝土澆筑后養(yǎng)護不

36、好， 邊角 處水分散失嚴重，造成局部強度 低，在拆模時造成前述現(xiàn)象。2. 模板在折角處設計不合理， 拆 模時對混凝土角產生巨大應力。3. 拆模時野蠻施工， 邊角處受外 力撞擊。4. 成品保護不當， 被車或其它機 械刮傷。5. 脫模時混凝土掉角一般產生1. 加強養(yǎng)護工作，保證混凝土強度均 勻增長。2. 設計模板時，將直角處設計成圓角 或略大于 90。3. 拆模時精心操作，象愛護自己的眼 睛一樣愛護結構物。4. 按成品防護措施防護，防止意外傷 害。5. 是適當控制箱梁端模板的分塊尺 寸，使之方便脫模。通病現(xiàn)象原因分析預防措施在梁的端部。因為粱端部混凝土 預應力槽口密集，槽口一般深度 約 20cm，

37、形成混凝土棱角多，槽 口模板鑲入混凝土內較深，端模 面積較大，在脫模過程中很難做 到平行粱端面退出模板，因此極 易對槽口棱角產生擾動，致使混 凝土產生掉角。另外模板加工制 作過程中槽口焊縫打磨不細，對 混凝土表面產生較大的粘滯作 用，也是使混凝土在脫模過程中 產生掉角掉皮的原因。6. 是嚴格控制模板的接口質量和模 板上的張拉槽口加工質量，模板接口 嚴密，不掛漿。槽口焊縫打磨圓順， 減小與混凝土漿液的粘滯性。7. 是選擇有相關經驗的施工人員脫 模，減小對模板的震動，使模板平行 梁端面脫出，不碰撞混凝土表面。5. 澆筑混凝 土過程中底板 混凝土翻漿。1. 底板混凝土澆筑完成后， 需要 及時澆筑腹板

38、混凝土，采用泵送 混凝土的塌落度相對較大，混凝 土在振搗完成后， 仍具有流動性， 加上上部混凝土施加的壓力，給 混凝土流動創(chuàng)造了條件。2. 內模壓漿板一般較窄， 壓漿板 底部混凝土澆筑后還不能抵抗腹 板混凝土澆筑后給予底板混凝土 的壓力，這樣就會形成在澆筑腹 板混凝土過程中從底板翻漿。1. 適當減小箱梁下部混凝土的塌落 度，在一般情況下，箱梁下部混凝土 的塌落度根據(jù)試驗確定，適當減小混 凝土的流動性。2. 在內模板底部轉角處適當增加壓 漿板的寬度，即在原有壓漿板的內側， 加一塊活動壓漿板，澆筑混凝土之前 安裝在原有壓漿板內側，脫內模板前 將其卸掉，以不干擾內模板進行液壓 脫模。6. 泵送混凝

39、土過程中堵 管。影響泵送混凝土堵管原因較多， 主要有：混凝土塌落度、混凝土 性能、 管道長度、 管道彎頭數(shù)量、 泵送時間、泵送方法、混凝土溫 度、 環(huán)境溫度、 混凝土泵質量等。將混凝土輸送泵移至待澆筑混凝土箱 梁的布料機旁邊，采用混凝土運輸攪 拌車將混凝土由拌合站直接運輸至混 凝土地泵處，這樣混凝土由泵直接進 入布料機，杜絕了混凝土泵送堵管。三、模板工程1. 內模變形箱體內油頂設置多，難以保持同 步運動，因此容易變形；由于箱 梁的兩端帶有端隔墻，其整體內1. 液壓式內模也可采用分段液壓拼 裝的方式，這樣內模折疊的豎向剛度 問題得到解決，減少了內?？v梁。通病現(xiàn)象原因分析預防措施模脫模時須完全折疊

40、，造成內模 豎向剛度減小，移動時若支點不 均，則容易產生變形。2. 整個內模按頂板和側模鉸接為三 大塊或多塊，利用液壓頂伸縮完成內 模支模和拆模。模板采用不小于 8mm 厚鋼板作為面板，角鋼作為加強肋。 內模設部分臨時支撐桿件，以提高其 穩(wěn)定性和整體強度。2. 側模變形各支點受力不均， 拆裝次數(shù)過多， 模板組合順序不正確。側模支撐采用等距支撐，各支點在同 一直線上并在同一高程上。給每塊側 模編號，每次均按順序拼裝；側模與 底模按 1：1 配置， 采用固定鉸接方式， 拆模時只張開側模。3. 端模變形1. 端模與側模連接螺栓不足；2. 端模加強肋不足或強度不夠。1. 增加端模與側模連接螺栓，使端模

41、 與側模連接更牢固、緊密；2. 增加端模加強肋數(shù)量并調換強度 高的角鋼加強肋。4. 內模上浮大體積預制箱梁混凝土澆筑施工時整體式內模會因浮力上浮設計通過在箱梁底板泄水孔處設拉桿，將內?？v向主梁與底模橫向主梁 進行連接，可以避免在預制箱梁底板 處進行開孔。節(jié)約了模板的加工成本， 簡化了操作，有效的控制內模上浮。四、預應力1. 斷絲、滑絲1. 保管不善。2. 鋼絞線被銹蝕。3. 鋼絞線張拉數(shù)量過少， 張拉力 過大。4. 張拉千斤頂和壓力表發(fā)生故 障。1. 鋼絞線應存放于干燥處，存放地高 出地面 20cm 并及時蓋好。2. 張拉數(shù)量及張拉力值符合要求。額 定張拉噸位宜為張拉力的 1.5 倍，且 不得小于 1.2 倍。3. 張拉千斤頂在張拉前必須經過校 正，校正系數(shù)不得大于 1.05 。校正有 效期為 1 個月卻不超過 200 次