軸承座的機械加工工藝規(guī)程設計課程設計

1、洛陽理工學院課程設計說明書課 程 名 稱 機械制造工藝學 設 計 課 題 軸承座的機械加工工藝規(guī)程設計 專 業(yè) 機械設計制造及其自動化 班 級 b110233 姓 名 付文清 學 號 b11023315 2013 年 3 月 15 日課 程 設 計 任 務 書 機械工程 系 機械設計制造及其自動化 專業(yè) 學生姓名 付文清 班級 b110233 學號 b11023315 課程名稱： 機械制造工藝學 設計題目： 軸承座的機械加工工藝規(guī)程設計 設計內容：1. 產品零件圖 1張2. 機械加工工藝過程綜合卡片 1份3. 機械加工工藝工序卡片 1份4. 課程設計說明書 1份設計要求： 大批生產設計（論文）

2、開始日期 2013 年 3 月 11 日 設計（論文）完成日期 2013 年 3 月 15 日 指導老師 鄒聆昊 李軍 課程設計評語 機械工程 系 機械設計制造及其自動化 專業(yè) 學生姓名 付文清 班級 b110233 學號 b11023315 課程名稱： 機械制造工藝學 設計題目： 軸承座的機械加工工藝規(guī)程設計 課程設計篇幅： 圖 紙 共 1 張 說明書 共 23 頁指導老師評語： 年 月 日 指導老師 序 言機械制造工藝學課程設計是在我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，完

3、成設計項目，解決工程實際問題，因此我們必須首先對所學課程全面掌握，融會貫通，因此它在我們的大學生活中占有重要的地位。由于設計的需要，我仔細研究了零件圖，但在設計過程中，因自己經驗不足，遇到了很多實際問題，使我體會到了在現(xiàn)場實習調研僅證明可不可以實干，而不能代表能不能干好。所以我積極查閱相關資料，慢慢培養(yǎng)出了我緩中求穩(wěn)、虛心求教、實事求是、一絲不茍的工作作風，并樹立了明確的生產觀、經濟觀和全局觀，為今后從事工作打下了良好的基礎。 通過課程設計，我真正認識到理論和實踐相結合的重要性，并培養(yǎng)了我綜合運用所學理論知識和實際操作知識去理性的分析問題和解決實際工作中的一般技術工程問題的能力，使我建立了正確

4、的設計思想，掌握了工藝設計的一般程序、規(guī)范和方法，并進一步鞏固、深化地吸收和運用了所學的基本理論知識和基本操作技能。還有，它提高了我設計計算、繪圖、編寫技術文件、實際加工零件和正確使用技術資料、標準、手冊等工具書的獨立工作能力，更培養(yǎng)了我勇于創(chuàng)新的精神及嚴謹?shù)膶W風及工作作風。 由于本人能力有限，缺少設計經驗，設計中漏誤在所難免，敬請各位老師指正批評，以使我對自己的不足得到及時的發(fā)現(xiàn)并修改，也使我在今后的工作中避免再次出現(xiàn)。目 錄序 言41零件的分析11.1零件的作用11.2零件的工藝分析12、工藝規(guī)程設計32.1確定毛坯的制造形式32.2基面的選擇32.3制定工藝路線32.4機械加工余量、工序

5、尺寸及毛坯尺寸的確定52.5確定切削用量及切削工時7設計總結23參考文獻241零件的分析1.1零件的作用題目所給的零件是軸承座，它是軸系部件中一個重要的支撐元件。軸承座作用是用來固定軸承外圈，使軸承在機床或其他的機構中處于固定位置，與軸的傳動方向保持固定。因此，軸承座的安裝精度要求較高，即要求軸承座的定位必須精準，這就要求軸承座的定位基面應該精準；另外軸承座主要用來安裝軸承，必須滿足于軸承配合的面必須要保證一定的配合要求，這就要求軸承座的裝軸承孔應精加工，保證一定的尺寸精度和位置精度，表面應滿足一定的粗糙度要求。由上可知軸承座的作用是非常重要的零件，本次課程設計即是對軸承座進行工藝進行設計和安

6、排，使軸承座在加工中滿足設計的要求。1.2零件的工藝分析該零件有兩個重要表面，即軸承座的安裝面和精基準表面即零件圖上a面，另外一個是裝軸承的軸承孔內表面另外還有軸承孔的端面應滿足一定的位置精度，具體的工藝性分析如下所示：1、 軸承座孔，ra1.6查機械設計手冊知零件軸承孔的公差為七級精度，另外要求表面粗糙度ra1.6，因此，零件軸承座孔應該精加工，查機械制造工藝設計手冊知精鏜可以滿足要求，因此，零件的軸承座孔的工藝路線安排如下所示：粗鏜-半精鏜-精鏜2、 軸承座的定位基面a，ra0.8零件的定位基面尺寸精度要求不高,但是表面粗糙度要求比較高，因此也需要精加工，查機械制造工藝手冊有：當表面粗糙度

7、要求ra6.3孔的尺寸精度要求不高，用麻花鉆鉆即可滿足要求，但是孔要求表面粗糙度為ra6.3，而孔用鉆達不到該粗糙度要求，故應在鉆孔的工序后加鉸孔的工序才可滿足要求。因此該孔的加工工序安排如下所示：鉆孔-鉸孔4、 軸承座孔的兩端面要求尺寸，粗糙度ra3.2查機械制造工藝設計手冊有：端面的尺寸精度為8級，粗糙度為ra3.2時，半精車就可滿足要求，因此孔的兩端面的機械加工工藝路線如下所示：粗車-半精車5、 g1/8螺紋和20端面由零件圖可知螺紋的精度要求和20端面的精度要求都不高,因此螺紋的加工可以先鉆底孔,再進行攻螺紋即可；對于20端面加工可以在鉆孔完成后在鉆床上進行锪平面操作，只要保證平面的平

8、整即可滿足要求。6、 5錐孔零件圖上要求5錐孔在裝配時配作,主要為了保證軸承座的定位精度，因此在機加工中5孔可以先不加工，等到裝配的時候便于調整，進行定好位后由鉗工進行配作，以保證裝配精度。因此在此不進行5的錐孔的機加工工序的安排。2、工藝規(guī)程設計2.1確定毛坯的制造形式零件材料為ht150，零件在工作中主要是起到支撐作用，因此零件的抗壓性能應該好，因此采用鑄件完全可以滿足要求。又由于零件是大批大量生產，因此可采用機器造型的砂型鑄造，以提高效率。2.2基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；娴倪x擇正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產效率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百

9、出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使得生產無法正常進行。（1） 、粗基準的選擇對于軸承座來說，安裝軸承的軸承座孔是重要表面，應使該表面加工余量均勻，以保證加工的精度。按照有關粗基準選擇原則中的保證重要加工表面加工余量合理分配的原則，因此選擇軸承座的軸孔作為粗基準。但是，這僅僅限制了工件的五個自由度，因此還需要加一個支撐來限制繞軸線轉動自由度，此時按照粗基準選擇原則即選不加工表面為粗基準，選取5錐孔的不加工端面為粗基準定位。到此零件的六個自由度都限制，工件完全定位。（2） 、精基準的選擇主要考慮到基準重合問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該按照尺寸鏈進行換算，加大了工作量，使公差縮小

10、。因此，按照基準重合重合原則，選取軸承座的安裝基面即a面作為零件的精基準。2.3制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為大批大量生產的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用的工裝夾具，并盡量使工序集中的原則來提高生產效率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便生產成本盡量下降。1、 工藝路線方案一工序10鑄造。工序20清砂、涂底漆。工序30劃線。工序40粗銑、半精銑a面。工序50鉆孔鉸孔9、14。工序60粗車軸承座孔端面、軸承座孔。工序70磨a面到要求。工序80半精車端面內孔。工序90精車內孔。工序100鉆及攻螺紋g

11、1/8。工序110檢驗。工序120入庫。2、工藝方案二：工序10鑄造。工序20清砂、涂底漆。工序30劃線。工序40粗銑、半精銑a面。工序50磨a面到要求。工序60鉆孔鉸孔9、14。工序70鉆及攻螺紋g1/8。工序80粗車軸承座孔端面、軸承座孔。工序90半精車端面內孔。工序100精車內孔。工序110檢驗。工序120入庫。3、 工藝方案比較與分析以上方案大致看起來還是合理的。但是通過仔細考慮工件的要求和工藝安排，發(fā)現(xiàn)工序二的工序加工過程中粗、精不分，浪費加工時間，另外加工過程中應當先面后孔先主后次的原則，明顯工序二不能滿足以上要求。因此選用工藝方案一比較合理。因此，最后的工藝方案如下所示：工序10

12、鑄造。工序20清砂、涂底漆。工序30劃線。工序40粗銑、半精銑a面。工序50鉆孔鉸孔9、14。工序60粗車軸承座孔端面、軸承座孔。工序70磨a面到要求。工序80半精車端面內孔。工序90精車內孔。工序100鉆及攻螺紋g1/8。工序110檢驗。工序120入庫。以上的工藝過程詳見工藝過程卡片。2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定工件為軸承座，材料為ht150，硬度為200hbs，毛坯重量為2.2kg左右，生產類型為大批大量生產，采用機器造型的砂型鑄造毛坯。1、 軸承孔32由于生產規(guī)模為大批大量生產，為提高效率和保證鑄件壁厚均勻，防止出現(xiàn)縮孔現(xiàn)象，因此在毛坯制造時采用鑄造出孔的方法，查機械制造

13、手冊有：當l50mm時,采用七級鑄造精度,采用砂型鑄造時單面加工余量為2mm，但由于是重要內孔，考慮到錯型和其他誤差，因此采用單邊余量為2.5mm。因此查手冊有各個工序間的加工余量為：鑄造27孔粗鏜孔到30,92z=3.9半精鏜孔到31.72z=0.8精鏜孔到322z=0.32、 a面a面主要用于安裝配合,和作為精加工的基準來使用，因此a面也為重要表面，查機械制造手冊有當l50mm時,單邊余量2mm,由于重要表面要求精加工，因此應加上精加工余量因此選用機械加工余量為2.5mm。查機械加工工藝手冊，取各個工序間的加工余量分別如下所示：粗銑a面保證尺寸42.5mmz=1.5mm半精銑a面到41.7

14、mmz=0.8mm磨削a面保證尺寸41.5mmz=0.2mm3、 孔9mm、14mm由于孔太小,無法鑄造出來,因此先鑄造出實體,然后再鉆出孔。由于孔的粗糙度要求高，鉆無法達到加工的表面要求，因此鉆后應加鉸孔工序，查工藝手冊確定個工序間的加工余量如下所示：鉆孔8.8mm2z=8.8mm ；锪孔13.8mm2z=5.2mm；鉸孔9mm、14 2z=0.2mm4、 g1/8螺紋孔及20端面(1)由于螺紋孔太小,無法鑄造出來,因此先鑄造出實體,然后再鉆出孔。最后在孔的基礎上攻螺紋。查螺紋小徑確定鉆孔的直徑值，由于螺紋的精度要求不高，因此一次攻即可達到要求。查工藝手冊確定各個工序的余量如下所示：鉆底孔8

15、.6mm2z=4.3mm攻螺紋g1/82z=1.12mm(2)20mm端面主要作用是保證螺桿安裝時保證面接觸因此只需要求面與孔相垂直，面平整即可，查機械加工手冊取面的加工余量為3mm，因此z=3mm5、 軸承座孔兩端面查機械加工工藝手冊有當鑄件的長度為100mm時,機械加工余量為單邊余量為2.5mm，又因為由于本設計規(guī)定的是零件為大批量生產，應采用調整法加工，因此在計算最大最小加工余量時，應該按照加工方式予以確定。軸承座孔兩端面加工余量和工序余量及公差分布圖見下圖一由圖可知：毛坯的名義尺寸：100+22.5=105（mm）毛坯最大尺寸：105+1.12=107.2（mm）毛坯最小尺寸：105-

16、1.12=102.8（mm）粗車后最大尺寸：100+12=102（mm）粗車后最小尺寸：102-0.12=101.88（mm）磨削后應與零件圖尺寸相符合，即軸孔端面加工余量計算表（單位mm）鑄件毛坯粗車端面半精車端面加工前尺寸最大107.2102最小102.8101.88加工后尺寸最大107.2102100最小102.8101.899.936加工余量（單邊）2.5最大2.61最小0.460.972加工公差（單邊）+1.1-1.1-0.12/2-0.054/2圖一軸承孔端面工序間尺寸公差分布圖2.5確定切削用量及切削工時工序40銑1、 粗銑a面保證尺寸選用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，=100mm、z=

17、10。機床選用臥式銑床x62。（1） 、確定背吃刀量由毛坯尺寸44mm知背吃刀量為：=44-42.5=1.5mm（2） 、確定進給量查文獻有：當工件材料為鑄鐵時取每齒進給量為：=0.2mm/z（3） 、確定切削速度查手冊有:當工件材料為灰鑄鐵，工件硬度為150-250hbs時，取切削速度為：0.25-0.35m/s即：15-21m/min。因為此工序為粗銑，故取小值即=15m/min。因此計算轉速為：查機床轉速表，選取轉速為n=47.5r/min，因此實際轉速為：因此每分鐘進給量為：查機床進給量表取=95mm/min（4） 、確定切削工時由于銑刀不必完全切出就可完成銑削過程，因此銑刀的行程用作

18、圖法確定為：則機動時間為：2、 半精銑a面留有磨削余量0.2mm，保證尺寸選用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，=100mm、z=10。機床選用臥式銑床x62。（1）、確定背吃刀量由毛坯尺寸44mm知背吃刀量為：=42.5-41.7=0.8mm（2）、確定進給量查文獻有：當工件材料為鑄鐵時取每齒進給量為：=0.1mm/z（3）、確定切削速度查手冊有:當工件材料為灰鑄鐵，工件硬度為150-250hbs時，取切削速度為：0.25-0.35m/s即：15-21m/min。因為此工序為粗銑，故取小值即=20m/min。因此計算轉速為：查機床轉速表，選取轉速為n=60r/min，因此實際轉速為：因此每分鐘進給量為：

19、查機床進給量表取=60mm/min（4）、確定切削工時由于銑刀不必完全切出就可完成銑削過程，因此銑刀的行程用作圖法確定為：則機動時間為：工序50鉆1、 鉆9mm孔至8.8mm留鉸孔余量0.2mm采用8.8高速鋼麻花鉆，機床選用z35搖臂鉆床。(1) 、確定背吃刀量由于是鉆孔，因此背吃刀量為：(2) 、確定進給量當鉆頭為8.8mm高速鋼鉆頭,工件材料為灰鑄鐵,且硬度為大于200hbs；工件剛性足夠時,取:f=0.28-0.34mm/r，查文獻鉆床進給量表有：取進給量為f=0.32mm/r(3) 、確定切削速度查文獻有：當工件材料為灰鑄鐵，硬度為190-220hbs；刀具材料為高速鋼鉆頭時切削速度

20、為=0.35m/s即=21m/min。所以鉆床轉速為：查z35主軸轉速表有：取主軸轉速為n=670r/min。因此實際切削速度為：(4) 、確定切削工時切削基本長度為:=52mm=4mm=3mm因此切削基本工時為:2、 鉸孔到9mm保證粗糙度ra6.3采用高速鋼9直柄機用鉸刀;機床選用z35搖臂鉆床。(1) 、確定背吃刀量由于是鉸孔，因此背吃刀量為：(2) 、確定進給量查文獻有：當采用高速鋼鉸刀且直徑為5-10mm；工件材料為灰鑄鐵，工件硬度大于170hbs時進給量為=0.7-1.1mm/r。查搖臂鉆床z35進給量表取主軸進給量為=0.9mm/r。(3) 、確定切削速度查文獻表高速鋼鉸刀鉸削灰

21、鑄鐵時的切削速度有當工件硬度為200-217hbs;進給量為0.9mm/r時；鉸刀的直徑為小于10mm時,取v=0.16mm/s=9m/min。因此計算轉速為：查鉆床主軸轉速取轉速為：n=280r/min。因此實際切削速度為：(4) 、確定切削用時間切削基本長度為:=52mm=1mm=15mm因此切削基本工時為:工序60粗車1、 粗車右端面保證尺寸粗糙度ra12.5機床選用ca6140臥式車床；刀具采用yg8硬質合金可轉位車刀，刀桿尺寸為1625刀具角度分別為、。(1) 、確定背吃刀量由毛坯右端面加工余量為2.5mm，留有精加工余量1mm，因此粗車余量為1.5mm，一次走刀完成，因此背吃刀量為

22、=1.5mm。(2) 、確定進給量查手冊有：當?shù)稐U尺寸為1625，3mm以及工件直徑為60mm時，進給量=0.5-0.7mm/r，查手冊ca6140車床進給量有:取=0.51mm/r。(3) 、選擇車刀的磨鈍標準根據(jù)文獻查表1.9有：當用yg8刀具加工鑄鐵時車刀后刀面最大磨損量為1mm，可轉位車刀耐用度為t=30min。(4) 、確定切削速度查文獻有:當用硬質合金車灰鑄鐵時;工件硬度為200-219hbs;切削深度為1.5mm；進給量為0.51mm/r時，切削速度選取=82mm/min，切削修正系數(shù)為：=1.07，毛坯狀態(tài)系數(shù)為：=0.85，=1，=0.83，=0.73，=1，m=0.2。因此

23、計算切削速度為：=821.070.8510.830.73=45.2m/min計算轉速為：查ca6140車床轉速表，取轉速為n=320r/min。因此實際切削速度為：(5) 、校核機床功率查文獻硬質合金車刀車灰鑄鐵消耗的功率表有：當2.8mm，=0.51mm/r，=50.24m/min時，=1kw，遠小于機床功率，因此選取的切削用量合理。(6) 、確定切削用時切削長度為：則機動時間為：2、 粗鏜內孔到，粗糙度ra12.5選用yg8硬質合金鏜刀，刀桿直徑為20mm的圓形鏜刀桿，取、刀具耐用度為t=60min。（1） 、確定切削深度由于孔加工時是雙邊余量，因此，切削深度為：（2） 、確定進給量查文獻

24、表1.5，當粗鏜鑄鐵材料，刀桿直徑為20mm，背吃刀量2mm，刀伸出長度為100mm時，查到進給量為=0.3-0.4mm/r，查ca6140車床進給量表，取進給量為=0.33mm/r。（3） 、確定切削速度切削速度計算公式為: v=(m/min)查文獻表確定公式中各值分別為:=189.8，=0.15，=0.2，=0.2，=60min，=1，=1，=0.8，=0.83，=1，=0.83。因此計算切削速度為 v=(m/min) = =52.08(m/min)確定機床主軸轉速:n=536.7(r/min)按機床選取n=560 r/min。所以實際切削速度v=54.33m/min（4）、檢驗機床功率:

25、 主切削力f=cfafvk=900, x=1.0 , y=0.75 , n=0，=0.92，其余均為1k=(所以 f=900切削時消耗功率p=由切削手冊表1.30中c630-1機床說明書可知, ca6140主電動機功率為7.8kw,當主軸轉速為230r/min時,主軸傳遞的最大功率為2.4kw,所以機床功率足夠,可以正常加工。（5） 、計算切削用時切削長度為：則機動時間為：3、粗車左端面保尺寸，粗糙度ra12.5機床選用ca6140臥式車床；刀具采用yg8硬質合金可轉位車刀，刀桿尺寸為1625刀具角度分別為、。(7) 、確定背吃刀量由毛坯右端面加工余量為2.5mm，留有精加工余量1mm，因此粗

26、車余量為1.5mm，一次走刀完成，因此背吃刀量為=1.5mm。(8) 、確定進給量查手冊有：當?shù)稐U尺寸為1625，3mm以及工件直徑為60mm時，進給量=0.5-0.7mm/r，查手冊ca6140車床進給量有:取=0.51mm/r。(9) 、選擇車刀的磨鈍標準根據(jù)文獻查表1.9有：當用yg8刀具加工鑄鐵時車刀后刀面最大磨損量為1mm，可轉位車刀耐用度為t=30min。(10) 、確定切削速度查文獻有:當用硬質合金車灰鑄鐵時;工件硬度為200-219hbs;切削深度為1.5mm；進給量為0.51mm/r時，切削速度選取=82mm/min，切削修正系數(shù)為：=1.07，毛坯狀態(tài)系數(shù)為：=0.85，=

27、1，=0.83，=0.73，=1，m=0.2。因此計算切削速度為：=821.070.8510.830.73=45.2m/min計算轉速為：查ca6140車床轉速表，取轉速為n=320r/min。因此實際切削速度為：(11) 、校核機床功率查文獻硬質合金車刀車灰鑄鐵消耗的功率表有：當2.8mm，=0.51mm/r，=50.24m/min時，=1kw，遠小于機床功率，因此選取的切削用量合理。(12) 、確定切削用時切削長度為：則機動時間為：工序70磨平面磨削a面保證尺寸41.5，表面粗糙度為ra0.8（1） 、選擇砂輪選擇磨料為wa46kv6p35040127；機床選用臥軸矩臺平面磨床m7130。

28、（2） 、切削用量選擇砂輪轉速為：=1500r/min；砂輪速度為：=27.5m/s；工件速度為=10m/min；徑向進給量為（3） 、切削工時計算公式為：公式中l(wèi)=100，b=71，=0.2mm，k=1.1，v=10m/min，=20mm/雙，=0.015mm/雙。因此磨削用時為：工序80精車1、半精車右端面到要求尺寸17，粗糙度ra3.2機床選用ca6140臥式車床；刀具采用yg6硬質合金可轉位車刀，刀桿尺寸為1625刀具角度分別為、。(1)、確定背吃刀量由上粗車工序背吃刀量為=1mm。(2)、確定進給量查手冊表1.6有：當工件材料為灰鑄鐵，表面粗糙度為ra3.2，刀尖圓弧為，進給量=0.

29、15-0.25mm/r，查手冊ca6140車床進給量有:取=0.2mm/r。(3)、選擇車刀的磨鈍標準根據(jù)文獻查表1.9有：當用yg6刀具加工鑄鐵時車刀后刀面最大磨損量為0.6mm，可轉位車刀耐用度為t=30min。(4)、確定切削速度查文獻有:當用硬質合金車灰鑄鐵時;工件硬度為200-219hbs;切削深度為1mm；進給量為0.2mm/r時，切削速度選取=112mm/min，切削修正系數(shù)為：=1.15，毛坯狀態(tài)系數(shù)為：=1，=1，=1，=0.73，=1，m=0.2。因此計算切削速度為：=1121.151.2410.73=116.6m/min計算轉速為：查ca6140車床轉速表，取轉速為n=7

30、10r/min。因此實際切削速度為：由于為半精加工，因此不用校核機床功率。(5)、確定切削用時切削長度為：則機動時間為：2、半精鏜內孔到，粗糙度ra6.3選用yg6硬質合金鏜刀，刀桿直徑為20mm的圓形鏜刀桿，取、刀具耐用度為t=60min。（1）、確定切削深度由于孔加工時是雙邊余量，因此，切削深度為：（2）、確定進給量查文獻表1.5，當?shù)都鈭A弧為0.5mm，粗糙度ra6.3，查到進給量為=0.2-0.4mm/r，由于為加工內孔且為半精加工，故取小值。查ca6140車床進給量表，取進給量為=0.33mm/r。（3）、確定切削速度切削速度計算公式為: v=(m/min)查文獻表確定公式中各值分別

31、為:=189.8，=0.15，=0.2，=0.2，=60min，=1，=1，=1，=1，=1，=0.83，=0.9。因此計算切削速度為 v=(m/min) = =98.9(m/min)確定機床主軸轉速:n=993(r/min)按機床選取n=900 r/min。所以實際切削速度v=89.58m/min（4）、計算切削用時切削長度為：則機動時間為：3、半精車左端面到要求尺寸，粗糙度ra3.2機床選用ca6140臥式車床；刀具采用yg6硬質合金可轉位車刀，刀桿尺寸為1625刀具角度分別為、。(1)、確定背吃刀量由上粗車工序背吃刀量為=1mm。(2)、確定進給量查手冊表1.6有：當工件材料為灰鑄鐵，表

32、面粗糙度為ra3.2，刀尖圓弧為，進給量=0.15-0.25mm/r，查手冊ca6140車床進給量有:取=0.2mm/r。(3)、選擇車刀的磨鈍標準根據(jù)文獻查表1.9有：當用yg6刀具加工鑄鐵時車刀后刀面最大磨損量為0.6mm，可轉位車刀耐用度為t=30min。(4)、確定切削速度查文獻有:當用硬質合金車灰鑄鐵時;工件硬度為200-219hbs;切削深度為1mm；進給量為0.2mm/r時，切削速度選取=112mm/min，切削修正系數(shù)為：=1.15，毛坯狀態(tài)系數(shù)為：=1，=1，=1，=0.73，=1，m=0.2。因此計算切削速度為：=1121.151.2410.73=116.6m/min計算轉

33、速為：查ca6140車床轉速表，取轉速為n=710r/min。因此實際切削速度為：由于為半精加工，因此不用校核機床功率。(5)、確定切削用時切削長度為：則機動時間為：工序、90精車3、精鏜內孔到，粗糙度ra1.6選用yg6硬質合金鏜刀，刀桿直徑為20mm的圓形鏜刀桿，取、刀具耐用度為t=60min。（1）、確定切削深度由于孔加工時是雙邊余量，因此，切削深度為：（2）、確定進給量查文獻表1.5，當?shù)都鈭A弧為0.5mm，粗糙度ra1.6，查到進給量為0.1mm/r。查ca6140車床進給量表，取進給量為=0.08mm/r。（3）、確定切削速度切削速度計算公式為: v=(m/min)查文獻表確定公式

34、中各值分別為:=189.8，=0.15，=0.2，=0.2，=60min，=1，=1，=1，=1，=1，=0.83，=0.9。因此計算切削速度為 v=(m/min) = =137.7(m/min)確定機床主軸轉速:n=1370(r/min)按機床選取n=1120r/min。所以實際切削速度v=112.5m/min（4）、計算切削用時切削長度為：則機動時間為：工序、100鉆孔，攻螺紋1、 鉆g1/8底孔8.6采用8.8高速鋼麻花鉆，機床選用z35搖臂鉆床。(1)、確定背吃刀量由于是鉆孔，因此背吃刀量為：(2)、確定進給量當鉆頭為8.8mm高速鋼鉆頭,工件材料為灰鑄鐵,且硬度為大于200hbs；工件剛性足夠時,取:f=0.28-0.34mm/r，查文獻鉆床進給量表有：取進給量為f=0.32mm/r(3)、確定切削速度查文獻有：當工件材料為灰鑄鐵，硬度為190-220hbs；刀具材料為高速鋼鉆頭時切削速度為=0.35m/s即=21m/min。所以鉆床轉速為：查z35主軸轉速表有：取主軸轉速為n=670r/min。因此實際切削速度為：(4)、確定切削工時切削基本長度為:=52mm=4mm=3mm因此切削基本工時為:2、 锪20平面20平面锪平即可，為節(jié)省變速時間，故可以采用鉆9孔轉速，而選用小的進給量，查手冊取:=0.13mm/r。轉速為n=670r/min。計算切削用時孔表面只需锪平即