脫硫班組半年工作總結

1、脫硫班組半年工作總結半年來，第二煉軋廠充分發(fā)揮各方優(yōu)勢，全面提升治理水平，統(tǒng) 籌安排生產(chǎn)和工程建設， 在各相關部室的通力合作下， 生產(chǎn)組織水平 不斷提高， 5 月份，快速實現(xiàn)了 120噸轉爐爐卷軋機生產(chǎn)線的全線 達產(chǎn)創(chuàng)效。150噸轉爐一1780mn熱連軋工程建設也正在穩(wěn)步推進。 概 括起來，主要包括以下幾方面工作： 一、加強治理，嚴格考核，促 進了產(chǎn)能快速發(fā)揮。 xx 年以來， 通過完善三級點檢制度， 實行“周 二定修制”，大大減少了設備維修時間，逐步扭轉了投產(chǎn)初期事故影 響時間長、生產(chǎn)損失大、設備維護靠“搶修”的被動局面。為加強考 核力度，先后修訂、完善、細化各項生產(chǎn)治理制度，推行了精細生產(chǎn)

2、 治理，樹立“時間就是效益”的理念，對影響生產(chǎn)的單位進行嚴格考 核，逐步理順了各生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間的關系。 半年來，事故影響時間大 幅降低，設備作業(yè)率不斷提高，促進了產(chǎn)能快速發(fā)揮。 1-5 月份連鑄 機作業(yè)率達到 80.0 ，比去年 12 月份提高 26個百分點，減少影響時 間827.6 小時,相對提高產(chǎn)量 14萬噸;軋機作業(yè)率達到 58.3, 比去年 12 月份提高 19.9 個百分點，減少影響時間 660 小時，相對提高產(chǎn)量 11 萬噸。煉鋼連鑄系統(tǒng)共創(chuàng)出日產(chǎn)紀錄 7次，最高日產(chǎn)鑄坯 4971 噸； 軋鋼系統(tǒng)創(chuàng)出日產(chǎn)紀錄 5 次，最高日產(chǎn) 4737噸。鋼坯和鋼材產(chǎn)量大 幅攀升， 3月份鑄坯產(chǎn)量達

3、到 1 05296噸，煉鋼連鑄系統(tǒng)率先實現(xiàn)了 達產(chǎn)；5月份鑄坯產(chǎn)量達到了 1xx9 噸，鋼材產(chǎn)量達到了 95013噸， 原創(chuàng)： .t262. 當月總銷售毛利潤達到了 6400多萬元，全線快速實現(xiàn) 了達產(chǎn)創(chuàng)效。截至 5月份，120噸轉爐爐卷軋機生產(chǎn)線累計產(chǎn)鋼64.64 萬噸、材 40.96 萬噸。目前，爐卷產(chǎn)品噸材利潤在 700 元以上， 累計實現(xiàn)正邊際貢獻超過 2 億元。 同時，還集中解決了一些“瓶頸” 問題。針對鋼坯大量積壓、 下線鋼坯無處堆放問題，通過提高軋鋼產(chǎn) 量，規(guī)定每班最低 “切割量”和最低“外發(fā)量”，提高了“內(nèi)外消化” 能力，同時把外發(fā)坯寬度從2.5m改為1.6m,切割效率提高了

4、50以上， 最終實現(xiàn)了 4000 噸以上的日周轉能力。針對鋼板入庫影響產(chǎn)能發(fā)揮 這一“瓶頸”問題，通過改進入庫吊具、改進垛板方式、增加入庫通 道、實行“以車代庫”等方式，鋼板日入庫能力也大幅提升。目前， 通過增大鑄坯斷面、 提高連鑄拉速等措施， 連鑄機生產(chǎn)能力也在不斷 提升。年初，針對鐵水不足問題，積極開展“降耗增產(chǎn)”攻關，優(yōu)化 生產(chǎn)組織，降低了鐵水入爐比例，最大限度地利用了現(xiàn)有資源。 1-5 月份煉鋼鐵水消耗達到 916kg/t 鋼，比去年 1 2月份降低 77.5kg/t 鋼， 相對增鋼 3.5 萬噸；轉爐吹損達到 6.9，比去年 12 月份降低 3.2 個 百分點，相對增產(chǎn) 1.6 萬噸

5、。通過優(yōu)化訂單、增加每個澆次的爐數(shù)、 改進中包修砌、烘烤工藝等措施，連鑄連拉爐數(shù)不斷提高。 1-5 月份 連鑄連拉爐數(shù)達到 10.32 爐/次，比去年 12 月份提高 3.18 爐/次，連 拉時間達到 8.81 小時/ 次，比去年 12 月份提高 3.44 小時/次。軋鋼 系統(tǒng)也圍繞軋鋼綜合成材率目標， 加強負公差軋制，優(yōu)化雙定尺坯料， 實現(xiàn)全倍尺軋制，減少切頭切尾損失，使軋鋼成材率達到了 93.68 。 三、加強技術質量控制， 產(chǎn)品質量穩(wěn)步提高。 為加強技術質量控制， 積極開展技術創(chuàng)新和質量攻關，每周進行匯總，每月進行攻關總結， 并對比目標、查找原因，制定了一系列治理制度和質量考核治理辦法，

6、 不斷優(yōu)化和完善質量治理體系， 通過對各工序進行過程控制， 保證了 產(chǎn)品質量的穩(wěn)定。 車間通過強力推進標準化作業(yè)， 把崗薪與質量指標 掛鉤，形成了有效的質量治理體系。針對鋼板表面的龜裂、鑄坯表面 橫裂紋和內(nèi)部質量缺陷， 積極采取措施，鑄坯質量大幅度提高。 目前， 鑄坯合格率達到了 99.68 ，鋼材合格率達到了 99.8 ，鋼板性能合格率在96以上，25mm以下板材探傷合格率達到了 100,鑄坯退廢 率不到 1。煉鋼命中率保持到了 100，內(nèi)控成分合格率達到 92，中間 包溫度合格率達到了 93。 四、細化完善治理制度,不斷加強成本 控制,各項成本指標大幅降低。 在不斷發(fā)揮產(chǎn)能的同時,通過加大

7、 成本治理和控制力度, 把成本控制責任細化分解到了車間、 工段和個 人。元月份實現(xiàn)廠級成本月核算, 2月份實現(xiàn)廠級成本日核算, 3月 份實現(xiàn)車間級成本日核算, 把煉鋼系統(tǒng)細化核算到每爐鋼, 把軋鋼系 統(tǒng)細化核算到每塊料,各項成本、支出均處于受控狀態(tài),成本呈現(xiàn)逐 月降低的良好勢頭。 3 月份以來,鋼鐵料消耗與兄弟單位基本持平。 煉鋼精煉渣成本通過回收利用,消耗指標降低了 2/3 ；石灰、鋼包耐 火材料等消耗指標通過優(yōu)化渣料結構和競價招標采購, 成本逐月降低, 石灰消耗由元月份的 84kg/t 鋼降低到了 53kg/t 鋼。目前,鋼鐵料消 耗已達到 1094kg/t 鋼,轉自 .ZhaZ.t262

8、. 合金料消耗 16.5kg/t 坯； 鋼水收得率也達到了 97.64,軋鋼綜合成材率達到了 93.68。5月份, 全廠實際總成本比預算成本降低了 2637萬元,降低率達為 4.38 。 另 外,還完善了備件動態(tài)治理和逐級審查制度,制定了設備啟停、照明 等治理規(guī)定,通過跟蹤各工序的能源介質消耗情況,做到了“不開一盞不該開的燈，不流一滴不該流的水，不開一臺不該開的設備”，能 源消耗指標大幅下降。 五、發(fā)揮技術設備優(yōu)勢，積極開展新品種開 發(fā)和認證工作。 在品種安排上，通過以效定產(chǎn)、趨盈避虧，不斷優(yōu) 化資源配置，努力追求品種效益最大化。 從源頭抓起，積極優(yōu)化訂單， 解決了大批量生產(chǎn)與小批量訂單的產(chǎn)銷

9、矛盾， 并按產(chǎn)品邊際貢獻大小 組織生產(chǎn)，盡力增加高效品種鋼產(chǎn)量。 1-5 月份，高效品種鋼比例不 斷增加，煉鋼精細a類產(chǎn)品達到86329.78噸，占17.48 ;精細b類 產(chǎn)品達到 101073.24 噸，占 21.01 ；品種鋼比例累計達到了 65.29， 比去年 12 月份提高 28 個百分點。軋鋼精細 a 類產(chǎn)品達到 60773.45 噸，占13.16 ;精細b類產(chǎn)品達到70558.797噸，占20.38 ;品種板 比例累計達到 65.19，比去年 12 月份指標提高 49 個百分點。 半年 來，先后冶煉了 20r、16mnr、q460、ah60c 和 q345b、c、d 等鋼種； 完成

10、了低碳低硫鋼（x52、x60）試驗和q235、q345鋼等鋼種的z向 鋼板的開發(fā)和生產(chǎn)；同時，還開發(fā)生產(chǎn)了q460、q420、q390等一系列高強度板，并對45#鋼、ah60c、20r、16mnr等鋼種進行了批量生 產(chǎn)。目前，已先后成功開發(fā)生產(chǎn)了碳素結構鋼、低合金鋼、橋梁鋼、 鍋爐鋼、船板鋼、壓力容器鋼、汽車大梁鋼、優(yōu)質碳素結構鋼、管線 鋼等 9 大系列 30 多個品種。 5 月份，進行了高強度板“提鈮降釩” 試驗，從技術工藝上降低品種鋼成本，提高了品種鋼效益。為追求效 益最大化，還把產(chǎn)品向薄、厚方向拓展，調試出了薄10mm厚120mm的“兩極”產(chǎn)品，并開始生產(chǎn)3200mn寬板材，擴大了產(chǎn)品規(guī)

11、格范圍， 大大提高了產(chǎn)品競爭優(yōu)勢。 同時，扎實有效地開展了質量貫標工作。目前，一套符合標準要求， 能夠反映我廠設備工藝特點的作業(yè)文件全 部編訂完成，并于 4月份通過了二次自審， 基本達到了認證審核水平。 鍋爐、壓力容器用鋼生產(chǎn)許可證的認證審查工作也順利通過了國家驗 收，目前正在進行船板鋼認證工作。 六、加強設備治理，積極推進 遺留設備調試，深入開展技術改造和創(chuàng)新。 半年來，完成了 tm 治 理培訓和崗位操作、點檢、維修、潤滑等作業(yè)指導書的編寫，通過選 定主要區(qū)域開展試點，以最快的速度、最高的效率在全廠推行了 tm 治理。積極推進遺留設備調試工作，完成了鐵水脫硫系統(tǒng)調試任務， 已達到或超過設計指

12、標；vd爐已經(jīng)于3月25日熱試成功，目前正在 進一步提高利用率； 副槍調試正在緊鑼密鼓地進行， 預計年底前完成 性能測試。 軋鋼精整區(qū)設備遺留設備也全部安裝完成， 大部分設備已 調試投運， 僅有移動飛剪還在緊張的調試階段。 不斷對設備和工藝技 術進行研究和摸索，積極開展了技術改造和創(chuàng)新活動。上報了 39 項 “講、比”活動立項，優(yōu)秀科技學術論文上報了 21篇，科技進步獎上報了 13項。同時，在不影響整 體裝備水平的前提下，對加料跨 2#天車主起升龍門鉤進行整改，有 效防止了鋼絲繩脫槽事故； 對滾切剪下剪刃加工槽成功改造， 解決了 卡板問題； 對收集臺進行改造， 解決了鋼板碰撞收集臺光電管和四周

13、 欄桿問題；對鋼板入庫電磁吊進行改造，提高了鋼板入庫速度；還完 成了煉鋼污泥處理系統(tǒng)、冷床立柱、圓盤剪溜槽和 3#天車小車緩沖 器、4部 260噸天車端梁防滑板改造任務。 七、夯實基礎治理，創(chuàng) 新工作方法，不斷推出新的、切合實際的治理舉措。 第二煉軋廠成 立后，迅速完成了機構、崗位和人員設置工作，高效建立和完善了技 術、質量、設備、安全、勞資、黨務等多項專業(yè)和綜合治理制度，并 對八大類、90多個考核制度進行了匯編， 為各項考核提供了依據(jù)。 半 年來，為提高職工隊伍素質，開展了操作人員職業(yè)技能鑒定、青工文 化教育、廠校聯(lián)合辦班等一系列培訓工作，累計舉辦各類培訓班 22 個，培訓人員 1200 人次，培訓率達 63。為加強人才治理，逐步建立 了一套