匝道橋鋼-混凝土組合梁施工方案

1、xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案目錄、 工程概況 3、 制作施工方案 32.1 制作施工工藝 32.1.1 采用規(guī)范及標(biāo)準(zhǔn) 32.2 鋼材復(fù)驗(yàn)、管理 42.2.1 鋼材復(fù)驗(yàn) 42.3 材料預(yù)處理、放樣及下料 52.3.1 鋼材預(yù)處理 52.3.4 匝道橋鋼梁制造關(guān)鍵點(diǎn) 62.3.5 匝道橋單元件劃分 72.3.6 匝道橋單元件制造 82.3.7 匝道橋梁段組裝及預(yù)拼 102.3.9 制造精度要求 132.4 制作關(guān)鍵工序施工工藝 162.4.1 焊接專項(xiàng)方案 172.4.2 涂裝施工專項(xiàng)方案 242.5 資源配置 332.5.1 材料準(zhǔn)備 . 33、 安裝施工方案 363.1 鋼箱梁安裝

2、過(guò)程 363.1.1 吊裝前的廠內(nèi)準(zhǔn)備 36xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案3.1.2 機(jī)、工具選擇 363.1.3 施工流程 373.1.4 梁段吊裝順序 373.2 鋼箱梁支架搭設(shè)施工 373.3 鋼箱梁安裝 393.4 鋼箱梁支架拆除 413.5 梁段的裝配、焊接 423.6 工地涂裝 43四 施工安全專項(xiàng)方案 434.1 編制范圍和目標(biāo) 434.2 鋼箱梁安裝安全施工方案概述 44五、危險(xiǎn)源辨識(shí)與風(fēng)險(xiǎn)分析 47六、安全生產(chǎn)保證體系 526.1 安全應(yīng)急救援預(yù)案 55xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案工程概況xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道 Pse01Pse07 為鋼 - 砼組合梁，

3、分兩聯(lián)六跨，第 一聯(lián)跨徑為( 29+30+29) m，第二聯(lián)跨徑為( 25.5+26+25.5 ) m。鋼梁斷面 為槽型，頂板在 29m、 30m 跨跨中處為 650mm3 25mm，在中支點(diǎn)處為 650mm 3 34mm；底板寬 4100mm，邊支點(diǎn)及邊跨跨中處厚 14mm，中跨跨中處厚 14mm， 中支點(diǎn)處過(guò)渡至 20mm；腹板在邊支點(diǎn)、邊跨跨中和中跨跨中處為14mm，中支點(diǎn)處為 20mm。鋼梁主體結(jié)構(gòu)均為 Q345qD鋼材。二、 制作施工方案鋼梁按設(shè)計(jì)分段在后場(chǎng)加工制作， 分節(jié)段運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)后整體吊裝。 盡一切可能 減少施工對(duì)交通的影響。鋼梁施工周期：材料準(zhǔn)備： 6 天；鋼梁加工制作： 25

4、 天； 鋼梁現(xiàn)場(chǎng)安裝及焊接： 10 天。2.1 制作施工工藝2.1.1 采用規(guī)范及標(biāo)準(zhǔn)JTJ 041-2000公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范TB 10212-2009鐵路鋼橋制造規(guī)范GB/T 700-2006碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T 1591-2008低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB/T 5118-1995低合金鋼焊條GB/T 14957-1994熔化焊用鋼絲GB/T 14958-1994氣體保護(hù)焊用鋼絲GB/T 8110-2008氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T 12470-2003埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/T 11345-1989鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)GB/T 3323-2005鋼熔

5、化焊對(duì)接接頭射線照相及質(zhì)量分級(jí)JGJ 81-2002建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程GB 50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量及驗(yàn)收規(guī)范GB/T 8923-1988涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)2.2 鋼材復(fù)驗(yàn)、管理2.2.1 鋼材復(fù)驗(yàn)為保證鋼梁制作材料滿足設(shè)計(jì)要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn) 的規(guī)定，對(duì)用于本橋的鋼 材進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。鋼材復(fù)驗(yàn)程 序( 見(jiàn)圖 2-1) ：xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案材料復(fù)驗(yàn)程序圖 2-1 鋼材復(fù)驗(yàn)程序圖? 鋼材進(jìn)廠后對(duì)鋼 材表面進(jìn)行全面檢查，表 面銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕等缺 陷深度不得大于該鋼材厚 度允許負(fù)偏差值的 1/2 ；鋼 板厚度允許偏差符合熱 軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允

6、許偏差 (GB/T 709-1988 )的規(guī)定，鋼材 表面銹蝕等級(jí)符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí) (GB/T 8923-1988)規(guī)定的 A、 B、C級(jí)要求。? 表面檢查后，按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行抽檢復(fù)驗(yàn)，同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、 同一出廠狀態(tài)每 10 個(gè)爐(批)號(hào)抽檢一組試件，做好復(fù)驗(yàn)檢查記錄。Q345qD鋼材復(fù)驗(yàn)時(shí)按要求做沖擊韌性試驗(yàn)， -20 沖擊功不小于 36J2.1.2 焊接材料復(fù)驗(yàn)焊接材料進(jìn)廠后，除生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明書外，還應(yīng)對(duì)所有不同批號(hào)的 焊接材料進(jìn)行抽樣復(fù)驗(yàn)， 其機(jī)械性能及化學(xué)成份保證符合表 2-2 中相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī) 定，并做好復(fù)驗(yàn)檢查記錄。焊 接 材 料 復(fù) 驗(yàn) 標(biāo) 準(zhǔn)

7、表2-2焊材名稱用途標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號(hào)焊條碳鋼碳鋼焊條GB/T 5117-1995焊條低合金鋼低合金鋼焊條GB/T 5118-1995焊絲碳素鋼、合金鋼熔化焊用鋼絲GB/T 14957-19944xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案焊絲低碳鋼、低合金 鋼、合金鋼氣體保護(hù)焊用鋼絲GB/T 14958-1994焊絲碳鋼、低合金鋼氣體保護(hù)電孤焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T 8110-2008焊劑碳素鋼埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T 5293-1999焊劑低合金鋼低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T 12470-20032.1.3 涂裝材料復(fù)驗(yàn)涂裝材料進(jìn)廠時(shí)工廠驗(yàn)證生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明， 對(duì)每批涂裝材料取樣進(jìn) 行

8、復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)結(jié)果不低于相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)性能指標(biāo)為合格，復(fù)驗(yàn)合格后投入使用，并做 好復(fù)驗(yàn)檢查記錄備查。2.1.4 材料管理（1）為確保材料進(jìn)廠后在材料復(fù)驗(yàn)、入庫(kù)、存放等環(huán)節(jié)中全過(guò)程受控，所有 參與物資供應(yīng)的人員嚴(yán)格按“ xx 路 xx 路匝道橋鋼梁制造質(zhì)量保證體系”和中鐵 四局四公司質(zhì)量體系程序文件要求執(zhí)行，全面履行各自職責(zé)。（2）負(fù)責(zé)鋼材驗(yàn)收并提交驗(yàn)收證書（包括材料品名、數(shù)量、質(zhì)量檢驗(yàn)證書及 驗(yàn)貨時(shí)間），并將所有“質(zhì)量檢查合格單”報(bào)監(jiān)理工程師備查。（3）材料復(fù)驗(yàn)合格后入庫(kù)， 由質(zhì)檢部門在質(zhì)保書上加蓋合格印章， 編上序號(hào)， 作為領(lǐng)料依據(jù)；在實(shí)物指定位置作明顯檢驗(yàn)合格標(biāo)識(shí)。（4）本工程材料專料專用，嚴(yán)格執(zhí)行

9、材料領(lǐng)退制度，對(duì)于檢驗(yàn)不合格材料 及時(shí)反饋給業(yè)主和供貨單位并立即換料或退料，以免使用過(guò)程中混用。（5）涂裝材料存放于專用倉(cāng)庫(kù)中，配備有整套的消防設(shè)備。涂裝材料將注 明使用期限，確保不使用過(guò)期的產(chǎn)品。（6）為確保材質(zhì)管理的可追溯性，用于本橋上的所有鋼材、型材、焊材和 涂裝材料進(jìn)廠檢驗(yàn)和復(fù)驗(yàn)合格后，納入中鐵四局四公司物資供應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行管理。2.3 材料預(yù)處理、放樣及下料2.3.1 鋼材預(yù)處理鋼板在鋼材預(yù)處理流水線上完成噴砂處理和噴涂車間底漆。2.3.2 放樣（1）采用計(jì)算機(jī)三維放樣技術(shù) ，對(duì)節(jié)段各構(gòu)件進(jìn)行準(zhǔn)確放樣，繪制各構(gòu)件 零件詳圖，作為繪制下料套料圖及數(shù)控編程的依據(jù)。xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼

10、梁施工方案2) 放樣時(shí)按工藝要求預(yù)留制作和安裝時(shí)的焊接收縮補(bǔ)償量和加工余量。3) 放樣流程見(jiàn)圖 2-3 ： 工藝性分析：? 單元件劃分? 焊接坡口設(shè)計(jì) 補(bǔ)償量確定依據(jù)：? 焊接工藝性試驗(yàn)? 已制橋梁實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)? 零件加工要求 成組分析內(nèi)容：? 零件下料方式? 零件加工方式? 節(jié)段對(duì)零件的需求量 材料利用率分析：? 數(shù)控下料零件由數(shù)控編 程軟件自行分析? 非 數(shù) 控 下 料 零 件 以 AUTOCAD 軟件面積比 例為判斷依據(jù)，? 對(duì)不符合條件的套料必 須經(jīng)總工藝師批準(zhǔn)才予 通過(guò)。2.3.3 下料(1) 下料前核對(duì)鋼板的牌號(hào)、規(guī)格，檢查表面質(zhì)量，再進(jìn)行下料。(2) 下料嚴(yán)格按工藝套料圖進(jìn)行，保證鋼

11、材軋制方向與構(gòu)件受力方向一致。 鋼板及大型零件的起吊轉(zhuǎn)運(yùn)采用磁力吊具，保證鋼板及下料后零件的平整度。(3) 面板、底板、橫隔板、腹板等異形零件采用等離子或火焰切割，加勁肋等采用拉條方式切割。2.3.4 匝道橋鋼梁制造關(guān)鍵點(diǎn)匝道橋鋼梁制作難點(diǎn)：橋體輪廓線型為空間曲線，且不同節(jié)段設(shè)有正、負(fù)預(yù)拱，線型復(fù)雜；xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案梁段組裝預(yù)拼線型與全橋成橋線型一致性；鋼梁多數(shù)部位不設(shè)頂板，且無(wú)環(huán)形封閉隔板，防止加工工程中鋼梁產(chǎn) 生扭曲變形；梁段組裝焊接質(zhì)量；鋼梁設(shè)計(jì)最長(zhǎng)加工節(jié)段為 34m，全寬 4.65m，為超長(zhǎng)、超寬構(gòu)件，安 全組織鋼結(jié)構(gòu)的運(yùn)輸、吊裝。工藝保證措施：制定合理的焊接工藝

12、，減少結(jié)構(gòu)變形造成的誤差；推廣應(yīng)用先進(jìn)的焊接方法，保證鋼梁的焊接質(zhì)量；設(shè)計(jì)合理的胎架和工裝，保證結(jié)構(gòu)尺寸的一致性；制定合理的裝配工藝，梁段總成時(shí)，間隔設(shè)置工藝隔板，以胎架為外 模，以橫隔板為內(nèi)模，確保梁段成型精度。保證結(jié)構(gòu)的安裝精度；工地連接嚴(yán)格控制焊接程序，適時(shí)監(jiān)控橋體線型，確保成橋線型達(dá)到 設(shè)計(jì)規(guī)范要求和工地安裝檢查實(shí)測(cè)項(xiàng)目的要求。根據(jù) xx 路一環(huán)右轉(zhuǎn)匝道橋鋼梁制造設(shè)計(jì)特點(diǎn)，結(jié)合其它鋼梁橋制作經(jīng)驗(yàn)， 該橋鋼梁制作分為以下三個(gè)工藝階段：?jiǎn)卧谱髁憾谓M裝預(yù)拼鋼梁工地裝焊 為了達(dá)到相關(guān)技術(shù)要求，我們擬在制造過(guò)程中采用綜合控制精度措施：控制 下料切割精度，工裝胎具制作精度，單元件的制作精度，結(jié)

13、構(gòu)劃線和安裝精度， 梁段匹配制造成型精度，并嚴(yán)格控制焊接變形， 以確保橋型正確性和一致性， 制 造過(guò)程中以控制梁段外形及高程為重點(diǎn)。2.3.5 匝道橋單元件劃分結(jié)構(gòu)形式如下圖 （圖 2-4 ），單元件劃分為面板單元件， 底板單元件， 內(nèi)、外、 中腹板單元件，橫隔板單元件。在現(xiàn)場(chǎng)鋼梁段對(duì)接的大環(huán)縫處按照設(shè)計(jì)要求按 “Z” 字型對(duì)焊縫錯(cuò)開處理。xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案2.3.6 匝道橋單元件制造各單元件制造在專用胎架上進(jìn)行， 單元件結(jié)構(gòu)焊接采用 CO2 氣體保護(hù)自動(dòng)焊， 以減少焊接變形，保證各構(gòu)件焊接質(zhì)量及外表成型美觀。i. 底板單元件制造流程（1）零件復(fù)查（2）面（底）板劃線3）縱

14、肋組裝4）焊接5）矯正6）標(biāo)記、標(biāo)識(shí)xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案ii. 腹板單元件制造流程（1）零件復(fù)查（2）腹板劃線3）縱肋加勁肋與腹板組裝（4）焊接（5）矯正（6）標(biāo)記、標(biāo)識(shí)iii. 橫梁?jiǎn)卧圃炝鞒蹋?）零件復(fù)查（2）加勁板和人孔加強(qiáng)圈組裝xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案（3）焊接（4）矯正（5）標(biāo)記、標(biāo)識(shí)2.3.7 匝道橋梁段組裝及預(yù)拼總成制造總體思路 梁段總成采取以底板外表面為建造基面。 原則上，梁段總成及預(yù)拼在同一胎架上采取“以跨為單位” 匹配與預(yù)拼 裝一次完成。1）鋼梁組焊工藝流程 梁段加工以胎架為建造平臺(tái)，以底板外表面為建造基面進(jìn)行建造。 梁段組裝流程 : 在

15、總結(jié)已建鋼梁制作經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，結(jié)合本橋鋼梁的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，充分考慮焊 接方法和順序?qū)α憾谓M裝焊接變形的影響，制定梁段組裝程序。2）分段制造流程 （1）底板單元件上胎架定位2）腹板與頂板單元匹配3）腹板單元定位于底板4）橫梁及水平連接撐安裝10xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案5）頂板剪力釘焊接（6）吊耳等附件裝焊（ 7）端口修正、檢查線、測(cè)量樣沖點(diǎn)移植（8）焊接其余焊縫、落水管開孔并裝焊（9）校正（10）標(biāo)記、標(biāo)識(shí)3）鋼梁梁段組裝與預(yù)拼裝原則梁段總裝采用梁段總成與預(yù)拼裝一體化建造方案，其總成與預(yù)拼裝在同一 胎架上完成。梁段預(yù)拼工作主要是檢查匹配相鄰梁段之間的端口及整體線型 , 避 免工地裝焊時(shí)

16、梁段間出現(xiàn)較大間隙和較大錯(cuò)邊量， 使工地裝焊工作順利進(jìn)行。 制 作梁段與預(yù)置梁段的預(yù)拼不僅要檢查間隙、調(diào)整錯(cuò)邊量，還需匹配端口尺寸， 進(jìn) 行必要的修正和調(diào)整。（1） 檢查調(diào)整鋼梁長(zhǎng)度，修正對(duì)接端口；（2）采用全站儀按放樣線型對(duì)整聯(lián)鋼梁橋面線型進(jìn)行檢查；11xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案(3) 修正鋼梁總長(zhǎng)度；(4) 匹配件的安裝；(5) 梁段標(biāo)記、標(biāo)識(shí)的制作；4) 總裝胎架制作(1) 胎架結(jié)構(gòu)形式設(shè)置 2 套梁段制作預(yù)拼專用胎架，胎架與基礎(chǔ)預(yù)埋件焊接形成剛體。根據(jù) 梁段的重量、結(jié)構(gòu)形式、外形輪廓、梁段制作預(yù)變形、設(shè)計(jì)線型、成橋預(yù)拱值及 鋼梁轉(zhuǎn)運(yùn)等因素進(jìn)行胎架的設(shè)計(jì)和制作， 胎架結(jié)構(gòu)有足

17、夠的剛度， 滿足承載鋼梁 及施工荷載的要求， 確保不隨梁段拼裝重量的增加而變形。 胎架橫梁設(shè)計(jì)成高度 可調(diào)整形式，以便在每輪鋼梁制作前，根據(jù)每輪胎架的設(shè)計(jì)高度調(diào)整模板高度， 滿足每輪梁段縱坡值、 預(yù)拱值變化的要求。 在底板角點(diǎn)處設(shè)有角點(diǎn)位置控制模板， 以便角點(diǎn)處單元件準(zhǔn)確定位。(2) 梁段組裝以胎架為“外部胎形” ，以縱、豎筋板、端口角點(diǎn)控制裝置及 縱肋定位裝置為“內(nèi)部胎形”控制梁段形狀、空間尺寸的正確性。(3) 定位標(biāo)識(shí)設(shè)置 在地面上劃出供各單元件定位的(縱、橫向)標(biāo)記線、及梁段中心線、角定 位控制線等， 這些標(biāo)記線簡(jiǎn)稱為地標(biāo)。 在胎架以外的鋼柱上設(shè)置各單元件的高度 定位基準(zhǔn)標(biāo)記線(即標(biāo)高樣

18、桿) 。梁段組裝過(guò)程中，由各基準(zhǔn)線控制各單元件和 構(gòu)件的空間位置，以保證鋼梁整體尺寸精度。2.3.8 鋼梁的檢測(cè)及測(cè)量方法1) 根據(jù) xx 路 xx 路匝道橋鋼梁制造設(shè)計(jì)圖以及現(xiàn)行相關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)的要求， 編 制該橋鋼梁制作檢驗(yàn)項(xiàng)目清冊(cè)、精度要求、無(wú)損檢測(cè)清冊(cè)、無(wú)損檢測(cè)工藝規(guī)程、 檢驗(yàn)工藝規(guī)程等工藝文件，并征得監(jiān)理工程師同意，作為檢測(cè)依據(jù)。2) 所有用于該橋制作檢測(cè)的設(shè)備工具如全站儀、測(cè)厚儀、超聲波探傷儀、X光片機(jī)、鋼卷尺、鋼板尺、焊角規(guī)、游標(biāo)卡尺等均需計(jì)量，均在計(jì)量有效期內(nèi)且 處于完好狀態(tài)。3) 鋼梁制作精度要求按設(shè)計(jì)圖紙、 相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范及招標(biāo)文件中要求， 制定該橋鋼梁制作精度要求 作為控制檢測(cè)

19、依據(jù)。5) 精密設(shè)置測(cè)量監(jiān)控點(diǎn)，全面控制成橋線型12xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案梁段匹配制作時(shí)，在鋼梁底板 上刻劃好橋軸線，橫向中心線及縱、 橫向檢查線，并將其相交的 9 個(gè)點(diǎn)作 為梁段高程、里程及橋軸線偏差的檢 測(cè)點(diǎn)(圖 2-7 )，采用鋼帶、全站儀 等測(cè)量工具來(lái)確定各點(diǎn)的位置，從而 控制主梁的成橋線型。2.3.9 制造精度要求一般要求(1) 組裝工作必須在專用場(chǎng)地內(nèi)進(jìn)行，并應(yīng)在平臺(tái)或胎架上組裝，利用定 位設(shè)備嚴(yán)格控制腹板、縱肋等部件位置。組裝合格后的鋼構(gòu)件， 應(yīng)在規(guī)定部位打 上編號(hào)標(biāo)記。(2) 組裝前應(yīng)嚴(yán)格控制板的平整度，以保證鋼構(gòu)件組裝后的平整度。(3) 嚴(yán)格按批準(zhǔn)的焊接工藝指

20、導(dǎo)書的要求施焊，采用合理焊接順序，減少 每道焊縫線能量輸入，以控制鋼構(gòu)件的焊接變形。(4) 面板、底板、腹板的接料對(duì)接焊縫錯(cuò)開間距不得小于 200mm。(5) 不得在母材上引弧，若焊縫需要修補(bǔ)時(shí)，補(bǔ)焊長(zhǎng)度不得小于 50mm。(6) 各類型鋼構(gòu)件首制件必須經(jīng)檢查合格及監(jiān)理人批準(zhǔn)后，方可批量生產(chǎn)。(7) 部件和梁段組拼允許偏差應(yīng)符合表 2-8 的規(guī)定。 按設(shè)計(jì)圖紙及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求， 制定該橋鋼梁制作精度要求作為控制檢測(cè) 依據(jù)。部件及梁段組拼允許偏差 (表 2-8)部件及梁段組拼允許偏差 表 2-8類別簡(jiǎn)圖項(xiàng)目允許偏差 (mm)零 部 件 及高度 H+1.5+0.5豎板中心與水平板中心偏離113x

21、x 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案類別單元組裝簡(jiǎn)圖項(xiàng)目允許偏差 (mm)整體組裝隔板間距 S箱 梁 頂、 底 板 件U 肋中心間距 S 橫隔板間距 S 橫(肋)向不平度 縱(肋)向不平度 縱向平面度2（ 中 間 ） ，1（ 兩端 ）2 （ S/500 ） 2（S/300） 4/（ 4.0 ）6.0m 范圍斜 腹 板 件扁鋼間距 a 扁鋼垂直度 橫向不平度 f 縱向不平度2124/ （ 4.0 ）6.0m 范圍橫向不平度 縱向不平度 平面度 直線度24/（ 4.0 ）6.0m h/250 且 h 不 大于 6mm 1類別焊接鋼梁梁段制造允許偏差 ( 表 2-9)焊接鋼梁梁段制造允許偏差 (mm

22、)表 2-9簡(jiǎn)圖項(xiàng)目允許偏差 (mm)長(zhǎng)度 L1寬度 B2高度 H2橫斷面對(duì)角線差4旁彎f5鋼梁全寬 D2頂、底板的坡口形狀xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案頂板全寬 b3吊點(diǎn)中心縱距 S2吊點(diǎn)中心橫距 C3吊點(diǎn)四角平面度5焊口形狀標(biāo)準(zhǔn)和容許值項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)容許坡口角度 45+5坡口鈍邊 P按焊接工藝評(píng)定 2 mm坡口間隙 b按焊接工藝評(píng)定 2 mm坡口錯(cuò)邊 s0mm 0.5 mm表 2-10縱肋對(duì)接焊間隙形狀 表 2-11坡口形狀標(biāo)準(zhǔn)和容許值項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)容許坡口角度 按焊接工藝評(píng)定0坡口間隙 b按焊接工藝評(píng)定 2 mm坡口錯(cuò)邊 s0mm1 mm各項(xiàng)目檢測(cè)方法見(jiàn)表 （表 2-13）表 2-13序號(hào)檢

23、驗(yàn)項(xiàng)目檢驗(yàn)內(nèi)容檢測(cè)方法1下料粗糙度按 GB/T1031-1995 用樣板檢測(cè)崩坑目測(cè)塌角邊緣靠尺測(cè)量垂直度用角尺定垂線，鋼板尺測(cè)量長(zhǎng)度鋼帶測(cè)量基準(zhǔn)長(zhǎng)度，鋼板尺測(cè)量誤差寬度鋼帶測(cè)量基準(zhǔn)寬度，鋼板尺測(cè)量誤差對(duì)角線差用鋼卷尺測(cè)量對(duì)角線長(zhǎng)度，計(jì)算差值直線度拉線后用鋼板尺測(cè)量15xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案坡口用焊角規(guī)測(cè)量坡口角度誤差2豎直、縱向 加勁肋加勁肋長(zhǎng)度鋼卷尺測(cè)量加勁肋直線度拉線后用鋼板尺測(cè)量3腹板加工彎曲半徑制作專用樣板測(cè)量彎曲相對(duì)位量對(duì)照檢查線用鋼卷尺、專用樣板測(cè)量4坡口形狀用鋼板尺測(cè)量坡口端部、根部厚度及坡口長(zhǎng)度5頂、底板 單元件U、T 型肋安裝位置對(duì)照檢查線用鋼卷尺測(cè)量外形尺

24、寸鋼卷尺測(cè)量長(zhǎng)度和寬度變形單元件在專用檢驗(yàn)平臺(tái)上用鋼板尺測(cè)量6橫隔板 單元件構(gòu)件位置對(duì)照檢測(cè)線測(cè)量各構(gòu)件的相對(duì)位置尺寸外形尺寸用鋼卷尺測(cè)量長(zhǎng)度、寬度對(duì)角線差等數(shù)據(jù)變形單元件在專用檢測(cè)平臺(tái)上用鋼板尺測(cè)量變形7梁段 制作預(yù)拼單元件定位吊線錘對(duì)地標(biāo)測(cè)量縱橫向定位誤差橫隔板垂直度用激光經(jīng)緯儀掃出垂面，靠鋼板尺測(cè)量垂直度或吊線錘用鋼板尺測(cè)量垂直度板對(duì)接焊縫間隙及錯(cuò)邊量用鋼板尺測(cè)量橫隔板及頂板高度以高度標(biāo)桿為基準(zhǔn)，用激光經(jīng)緯儀測(cè)量高度值橫隔板間距用鋼卷尺測(cè)量梁段長(zhǎng)度頂?shù)装彘L(zhǎng)度用鋼帶測(cè)量梁段預(yù)拼長(zhǎng)度按測(cè)量的單個(gè)梁段長(zhǎng)度、預(yù)留焊縫間隙、焊縫收縮量確定端口對(duì)角線差用鋼卷尺測(cè)量后計(jì)算，必要時(shí)用彈簧秤、樣棒等輔助端

25、口垂直度用激光掃出垂面，用鋼板尺測(cè)量，或吊線錘用鋼板測(cè)量梁段寬度頂?shù)装灏雽捰娩搸y(cè)量，角點(diǎn)及橋半寬用吊線垂對(duì)地標(biāo)測(cè)量中心線面底中心線用吊線垂測(cè)量其吻合度各角點(diǎn)直線度用激光經(jīng)緯儀測(cè)量各角點(diǎn)的直線度橋頂板坡度 平面度用激光經(jīng)緯儀測(cè)量后計(jì)算坡度和平面度，并測(cè) 量四角高差、局部平面度用鋼板尺測(cè)量頂板對(duì)角線用鋼卷尺測(cè)量8焊接角焊縫外觀檢查，用焊角規(guī)檢查焊角高度對(duì)接縫外觀檢查，按無(wú)損檢驗(yàn)清冊(cè)要求布片，用超聲 波探傷儀、 X光片機(jī)進(jìn)行焊縫內(nèi)部質(zhì)量無(wú)損檢測(cè)9涂裝涂層厚度逐層用測(cè)厚儀測(cè)量涂層厚度2.4 制作關(guān)鍵工序施工工藝16xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案2.4.1 焊接專項(xiàng)方案2.3.1.1 擬定的焊

26、接方法焊接方法由焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)進(jìn)行確定， 我公司在焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)前， 擬 定的焊接方法見(jiàn)表 2-1 。序 號(hào)焊接項(xiàng)目埋弧 自動(dòng)焊CO2 自動(dòng)焊CO2 半自 動(dòng)焊CO2 陶瓷 襯墊焊手工 電弧焊1拼板接料2鋼梁加勁肋角焊縫3鋼梁橫肋角焊縫4鋼梁橫肋對(duì)接焊縫5橫隔板加勁肋角焊縫6腹板加勁肋角焊縫7縱隔板縱肋角焊縫8鋼梁頂、底板縱縫對(duì)接9橫隔板搭接焊縫10橫隔板對(duì)接焊縫11臨時(shí)吊點(diǎn)焊縫12工地環(huán)焊縫對(duì)接13工地縱向加勁肋對(duì)接14定位焊縫2.4.1.2 焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)( 1)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)項(xiàng)目的確定根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙、箱型梁的結(jié)構(gòu)形式，以及鐵路鋼橋制造規(guī)范 ( TB10212-2009)的要求，編制

27、焊接工藝評(píng)定清冊(cè) 。本次焊接工藝評(píng)定共進(jìn)行了 5 個(gè)項(xiàng)目，分別代表了廠內(nèi)制作的頂板拼板焊 縫、底板對(duì)接焊縫、不等頂板厚板對(duì)接焊縫、 工地分段對(duì)接時(shí)底板的對(duì)接焊縫以 及頂板與腹板角接焊縫。施工人員在焊接技術(shù)員的指導(dǎo)下進(jìn)行試板的焊接，然后對(duì)試板進(jìn)行了無(wú)損 檢測(cè)和機(jī)械性能測(cè)試。 根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)記錄表和試驗(yàn)報(bào)告編制 焊接工藝 評(píng)定報(bào)告。17xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案焊接工藝評(píng)定項(xiàng)目如下：（2）焊接工藝評(píng)定試板的制備a. 試板采用與母材同材質(zhì)的 Q345qD鋼板進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。b. 坡口采用半自動(dòng)小車進(jìn)行加工。c. 焊接前均對(duì)焊縫及焊縫兩側(cè)各 30mm區(qū)域進(jìn)行打磨。（3）焊接工藝評(píng)定

28、試板的焊接 本次焊接工藝評(píng)定試板焊接前按下列要求進(jìn)行準(zhǔn)備： 1. 焊工全部持證上崗；2. 焊接設(shè)備狀態(tài)完好。（4）焊接預(yù)熱對(duì)板厚超過(guò) 30mm厚的鋼板，對(duì)母材需進(jìn)行焊前預(yù)熱。（5）焊接過(guò)程的控制 工藝評(píng)定試板在焊接時(shí)，焊接技術(shù)員在現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)、監(jiān)控，并作記錄，保證 焊縫質(zhì)量。（6）焊接工藝評(píng)定試板的無(wú)損檢測(cè) 焊接完成后的試板在外觀檢測(cè)合格后，經(jīng)過(guò) 48h 后進(jìn)行焊縫無(wú)損檢測(cè)。 為保證評(píng)定試板的焊接質(zhì)量滿足機(jī)械性能試驗(yàn)的要求，對(duì)接試板和角接試 板均依據(jù) GB11345-1989進(jìn)行 UT檢測(cè)， I 級(jí)評(píng)定， B級(jí)檢驗(yàn)。全部試板檢測(cè)合格，具體檢測(cè)報(bào)告見(jiàn)無(wú)損檢測(cè)報(bào)告 。（7）力學(xué)性能試驗(yàn) 試板依據(jù)鐵路鋼

29、橋制造規(guī)范 （TB10212-2009）的附錄 C“鋼材焊接工藝 評(píng)定”進(jìn)行試樣的制備和試驗(yàn)。試驗(yàn)工作試驗(yàn)檢測(cè)中心進(jìn)行，試驗(yàn)項(xiàng)目如下：18xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案試板形式試驗(yàn)項(xiàng)目試樣數(shù)量對(duì)接接頭接頭拉伸試驗(yàn)1焊縫金屬拉伸試驗(yàn)1接頭側(cè)彎試驗(yàn)1低溫沖擊試驗(yàn)6接頭硬度試驗(yàn)1宏觀酸蝕晶相1角接接頭焊縫金屬拉伸試驗(yàn)1接頭硬度試驗(yàn)1宏觀酸蝕晶相1（ 8） 結(jié)論通過(guò)全部 4組對(duì)接試板、 1組 T型試板的焊接試驗(yàn)及各項(xiàng)力學(xué)性能試驗(yàn)， 從 檢驗(yàn)和試驗(yàn)的結(jié)果可以看出：焊縫內(nèi)、 外部質(zhì)量良好， 所有力學(xué)性能指標(biāo)均能滿 足本工程設(shè)計(jì)圖紙和相關(guān)技術(shù)文件要求。綜上所述，我們認(rèn)為本次焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)所選用的焊

30、接方法和焊接材料 及焊接工藝參數(shù)和措施， 能夠用于焊接作業(yè)指導(dǎo)書的編制和箱型梁的建造， 可以 保證本工程焊接質(zhì)量達(dá)到設(shè)計(jì)要求。2.4.1.3 焊接施工原則性要求為保證產(chǎn)品質(zhì)量和工程進(jìn)度， 中鐵四局四公司投入足夠的人員、 設(shè)備，同時(shí) 針對(duì)具體施工環(huán)境對(duì)焊接施工提出了一系列的原則性要求，從人、機(jī)、料、法、 環(huán)、測(cè)六個(gè)方面進(jìn)行規(guī)定，加強(qiáng)管理，使全部的過(guò)程處于良好的控制之中，以便 保證焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性和統(tǒng)一性。1）焊接人員除持有焊工合格證書，并按照焊接方法（埋弧自動(dòng)焊、 CO2 氣體 保護(hù)焊、手工電弧焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分別進(jìn)行培訓(xùn)和 考試，考試合格后發(fā)給上崗證。 焊接人員上崗作業(yè)

31、以前， 工藝人員對(duì)其進(jìn)行技術(shù) 交底，使焊接人員全面了解工程制造的技術(shù)要求；技術(shù)交底后， 工藝人員根據(jù)交 底內(nèi)容對(duì)焊接人員進(jìn)行相應(yīng)的考核，焊接人員經(jīng)考核認(rèn)可以后才能進(jìn)行焊接作 業(yè)。 所有焊接人員持上崗證上崗，嚴(yán)格按上崗證書規(guī)定的作業(yè)范圍以及工藝文 件的技術(shù)要求進(jìn)行焊接作業(yè)。2）中鐵四局四公司將委派持有二級(jí)以上的合格證件、 并經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可的 無(wú)損檢驗(yàn)專職檢測(cè)人員進(jìn)行焊縫無(wú)損檢測(cè)。19xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案3) 焊接設(shè)備必須是完好設(shè)備， 具有良好的調(diào)節(jié)功能，電流表、電壓表均在檢 驗(yàn)有效期內(nèi)。設(shè)備管理人員對(duì)焊接設(shè)備進(jìn)行定期檢查，抽驗(yàn)焊接時(shí)的實(shí)際電流、 電壓與設(shè)備上的指示是否一致，

32、以保證焊接設(shè)備處于完好狀態(tài)， 對(duì)達(dá)不到焊接要 求的設(shè)備及時(shí)進(jìn)行檢修、 更換。焊接設(shè)備使用的電源網(wǎng)絡(luò)電壓的波動(dòng)范圍應(yīng)小于 8。焊接導(dǎo)線的截面長(zhǎng)度應(yīng)保證供電回路動(dòng)力線壓降小于額定電壓的5，焊接回路電壓降小于工作電壓的 10。焊接設(shè)備放置在通風(fēng)、避雨(雪)的場(chǎng)所。4) 焊接材料根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)結(jié)果確定。 焊接材料進(jìn)行首批復(fù)驗(yàn)， 其余 逐批化驗(yàn)成分。實(shí)際生產(chǎn)中根據(jù)一定的批量， 由質(zhì)量檢驗(yàn)部門隨機(jī)進(jìn)行抽查復(fù)驗(yàn)， 以保證焊接材料質(zhì)量可靠。 所有焊接材料 (焊條、焊劑、焊絲)由專用倉(cāng)庫(kù)儲(chǔ)存、 按規(guī)定烘干、登記領(lǐng)用。5) 焊前預(yù)熱按以下規(guī)定進(jìn)行：(1) 當(dāng)環(huán)境溫度低于 5、相對(duì)空氣濕度 80%、母材板厚

33、24mm時(shí)以及無(wú)封 底焊縫的坡口焊縫，焊縫兩側(cè) 80100mm區(qū)域內(nèi)要求預(yù)熱，預(yù)熱溫度為 80 120。(2) 經(jīng)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)確定的預(yù)熱溫度按具體要求進(jìn)行預(yù)熱。6) 定位焊按以下規(guī)定進(jìn)行：(1) 定位焊焊縫長(zhǎng)度為 80100mm，間距 400600mm，定位焊應(yīng)距焊縫端部 30mm以上，焊腳尺寸大于 4mm且應(yīng)小于 1/2 設(shè)計(jì)焊腳高度。(2) 定位焊采用手工電弧焊或 CO2 氣體保護(hù)半自動(dòng)焊，約束力大的定位焊縫 焊前要求預(yù)熱，預(yù)熱溫度為 80120。(3) 定位焊不得存在裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現(xiàn)開裂現(xiàn) 象，須先查明原因，然后用碳弧氣刨清除原定位焊縫，再由裝配人員重新定位

34、。(4) 定位工裝嚴(yán)禁采用錘擊法或疲勞破壞的方式拆除，須采用氣割。切割時(shí) 應(yīng)留 3mm 5mm的余量，然后鏟掉余量、磨平。7) 嚴(yán)禁在焊縫以外的母材上隨意引弧。8) 角焊縫的轉(zhuǎn)角處包角應(yīng)良好 , 焊縫的起落弧處應(yīng)回焊 10mm以上。9) 埋弧自動(dòng)焊如在焊接過(guò)程中出現(xiàn)斷弧現(xiàn)象 , 必須將斷弧處刨成 1:5 的坡 度，搭接 50mm施焊。10) 埋弧自動(dòng)焊焊劑覆蓋厚度不應(yīng)小于 20mm，且不大于 60mm，焊接后應(yīng)待焊縫稍冷卻再敲去熔渣20xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案11) 多層多道焊時(shí) , 各層各道間的熔渣應(yīng)徹底清除干凈。12) 焊接時(shí)，嚴(yán)格控制層間溫度。13) 焊后清理熔渣及飛濺物，

35、圖紙要求打磨的焊縫按要求打磨平順。14) 對(duì)接焊縫焊接時(shí)，焊縫兩端裝設(shè)引、熄弧板，引、熄弧板的材質(zhì)、坡口 形式與母材保持一致。15) 施工人員在施工過(guò)程中，如發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋應(yīng)及時(shí)通知工藝人員，工 藝人員在查明原因后制訂工藝方案，工藝方案經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后才能實(shí)施。16) 焊縫分布按以下規(guī)定執(zhí)行：(1) 板材的拼接焊縫與結(jié)構(gòu)焊縫的間距應(yīng)大于 100mm；(2) 采用焊接接頭的板件，其接長(zhǎng)不得小于 1000mm，寬不小于 200mm；(3) T 型接頭交叉焊縫間距不小于 200mm。17) 焊縫區(qū)域 30mm范圍內(nèi)不得有水、銹、氧化皮、油污、油漆或其它雜物。18) CO2氣體保護(hù)焊在風(fēng)速超過(guò) 2

36、米/秒、手工電弧焊在風(fēng)速超過(guò) 8 米/秒時(shí)， 則采取良好的防風(fēng)措施， 平面位置的焊縫區(qū)域采用擋風(fēng)板進(jìn)行防護(hù)； 立面或其它 位置的焊縫則采用整體的防風(fēng)雨棚進(jìn)行防護(hù)，防止焊縫產(chǎn)生氣孔。19) 現(xiàn)場(chǎng)焊接時(shí)整條焊縫置于有效的防風(fēng)雨棚保護(hù)下才能施工。所有焊縫在 開始焊接前采用氧 - 乙炔焰進(jìn)行去潮，特別是早晚時(shí)分；遇有雨天時(shí)一般應(yīng)停止 施工，若因?yàn)檫M(jìn)度的原因需要趕工時(shí)， 除加強(qiáng)防雨水侵入外， 尚需在焊道前面進(jìn) 行火焰烘烤，隨烘隨焊。2.4.1.4 關(guān)鍵工序、單元件、部件的焊接1) 匝道橋鋼梁底板單元件焊接 底板單元件的數(shù)量多，結(jié)構(gòu)形式一致，為了優(yōu)質(zhì)高效生產(chǎn)和減少焊接變形， 采用反變形胎架。焊接方法采用

37、CO2 氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量和 焊縫外觀的美觀。面、底板單元件縱肋焊接完并矯正合格后再裝焊齒形板。2) 匝道橋鋼梁節(jié)段廠內(nèi)總裝(1) 面板、底板、腹板的對(duì)接焊縫均采用埋弧自動(dòng)焊進(jìn)行焊接。(2) 腹板單元件、橫隔板單元件與面板、底板間的角接焊縫均采用CO2 氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接。3) 匝道橋鋼梁節(jié)段工地焊接 鋼梁節(jié)段工地焊接完全處于露天作業(yè)，風(fēng)大、濕度大、工期緊、結(jié)構(gòu)尺寸21xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案大、精度要求高等特點(diǎn)， 為了保證吊裝四個(gè)節(jié)段后， 能夠在最短的時(shí)間內(nèi)完成焊 接，同時(shí)又要保證鋼梁的焊接質(zhì)量和線形、結(jié)構(gòu)精度的要求， 我們要充分發(fā)揮我 公司在自動(dòng)焊焊接技術(shù)上

38、的優(yōu)勢(shì)，在工地焊接施工中大量采用CO2 氣體保護(hù)自動(dòng)焊、埋弧自動(dòng)焊，以縮短工地焊接施工周期、降低勞動(dòng)強(qiáng)度，保證工地焊接的焊 接質(zhì)量，同時(shí)編制合理的焊接順序來(lái)控制焊接變形。工地焊接擬定的焊接方法如下：（1） 工地的面板對(duì)接采用陶質(zhì)襯墊藥芯焊絲 CO2 氣體保護(hù)焊打底、埋弧自動(dòng) 焊進(jìn)行填充、蓋面。（2） 工地的底板、腹板對(duì)接采用陶質(zhì)襯墊藥芯焊絲 CO2 氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接（3）定位焊采用手工電弧焊或 CO2氣體保護(hù)半自動(dòng)焊。 環(huán)形焊縫按安裝順序依次進(jìn)行焊接。2.4.3.5 焊縫檢測(cè)1）焊縫外觀檢驗(yàn) 所有焊縫在焊縫金屬冷卻后進(jìn)行外觀檢查，不能有裂紋、未熔合、焊瘤、夾 渣、未填滿弧坑及漏焊等缺陷，其質(zhì)

39、量要求應(yīng)符合下表 2-2 的規(guī)定：焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) （單位： mm）表 2-2項(xiàng)目焊縫種類質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)氣孔全部焊縫不允許咬邊受拉部件縱向及橫向?qū)雍缚p不允許加勁肋角焊縫翼板側(cè)受拉區(qū)受壓部件橫向?qū)雍缚p0.3主要角焊縫0.5其他焊縫1.0 連續(xù)長(zhǎng)度小于等于 100， 且兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)小于等于 10%焊 縫全長(zhǎng)焊腳 尺寸主要角焊縫+2K+02其他角焊縫K-+12焊波角焊縫2.0 （任意 25mm范圍高低差）余高對(duì)接焊縫3.0 （焊縫寬 b12）22xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案4.0 (1225)需要鏟磨的對(duì)接焊縫1+0.5 2 -0.3 +3注： 手工角焊縫全長(zhǎng)的 10%允許 K-+132)

40、焊縫無(wú)損檢驗(yàn)焊縫施焊 48 小時(shí)，經(jīng)外觀檢驗(yàn)合格后，再進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)。(1) 超聲波探傷 焊縫超聲波探傷標(biāo)準(zhǔn)按鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)GB11345-89 執(zhí)行，探傷結(jié)果評(píng)定按公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范 JTJ041-2000 附 錄 K-1 的規(guī)定執(zhí)行。(2) 射線探傷射線探傷按焊縫條數(shù)的 10%抽查進(jìn)行 X 射線探傷，被抽查到的焊縫在兩端各 按一張片位進(jìn)行射線探傷，當(dāng)焊縫長(zhǎng)度大于 1200mm時(shí)，在焊縫中部加探一張片 位，每張片位長(zhǎng)度為 250-300mm。2.3.1.6 焊接接頭破壞性試驗(yàn)(產(chǎn)品試板) 焊接接頭破壞性試驗(yàn)(產(chǎn)品試板)的試驗(yàn)和評(píng)定嚴(yán)格按鐵路鋼橋制造規(guī) 范TB10212

41、-2009的要求進(jìn)行。對(duì)于橫向受拉的對(duì)接焊縫， 每 5 條對(duì)接焊縫做 1 組產(chǎn)品試板， 其它每 10條對(duì)接焊縫做 1組產(chǎn)品試板。 如監(jiān)理工程師認(rèn)為有必要， 可適量增減抽檢數(shù)量。2.4.1.7 焊縫缺陷修補(bǔ)1) 焊波、余高超標(biāo)、焊縫咬邊 1mm時(shí)，采用砂輪機(jī)修磨勻順。2) 焊腳尺寸不足、焊縫咬邊 1mm時(shí)，采用手工電弧焊進(jìn)行補(bǔ)焊，然后再修 磨勻順。3) 焊縫內(nèi)部缺陷的返修先用碳弧氣刨或砂輪機(jī)清除后，再采用手工電弧焊 或藥芯焊絲 CO2 氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接，焊條使用堿性焊條。焊前預(yù)熱 50100。4) 焊接裂紋清除時(shí)應(yīng)沿裂紋兩端各外延 50mm，焊接坡口要求光順圓滑，打 磨掉尖角缺口，焊前預(yù)熱 1

42、00150，防止裂紋擴(kuò)展。5) 返修焊縫焊后均要求打磨光順，其質(zhì)量要求與原焊縫相同，返修焊縫的最小長(zhǎng)度大于 50mm。23xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案6) 焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過(guò)兩次；超過(guò)兩次以上的返修在查明原 因后制定相應(yīng)的返修工藝； 返修工藝須經(jīng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人同意、 監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后 才能實(shí)施。2.4.2 涂裝施工專項(xiàng)方案2.3.2.1涂裝施工一般要求(1) 鋼材預(yù)處理 鋼材進(jìn)場(chǎng)經(jīng)輥平后，其表面采用噴砂除銹，必須將表面油污、氧化皮和鐵 銹以及其他雜物清除干凈。 再用干凈的壓縮空氣或毛刷將灰塵清理潔凈。 除銹等 級(jí)應(yīng)達(dá)到 Sa2.5 級(jí)，其表面粗糙度 Rz=30-75 m。(

43、2) 構(gòu)件二次除銹a. 經(jīng)加工后的鋼板或構(gòu)件，打磨除銹等級(jí)要滿足涂裝方案的要求。b. 梁段內(nèi)部表面可采用風(fēng)動(dòng)工具打磨除銹，要求達(dá)到 GB/T8923-1988 標(biāo)準(zhǔn) 規(guī)定的 St3.0 級(jí)。c. 鋼梁段外表面，除鋪設(shè)路面位置的鋼表面不進(jìn)行二次除銹 ( 待鋪設(shè)路面 前除銹 )外，其余外露的鋼材表面二次除銹要滿足涂裝方案的要求，其等級(jí)應(yīng)達(dá) 到 GB/T 8923-1988 規(guī)定的 Sa2.5 級(jí)；粗糙度 Rz 30-75 m。d. 鋼梁段的其他零部件應(yīng)噴砂除銹，將其表面油污、氧化皮或鐵銹等雜物 清除干凈。除銹等級(jí)要滿足涂裝方案的要求。e. 表面清潔(a) 為增強(qiáng)漆膜與鋼材的附著力，應(yīng)對(duì)二次除銹后的

44、鋼材表面進(jìn)行清潔處 理，然后才能涂裝。(b) 表面清潔工藝流程為： 用壓縮空氣吹除表面粉粒 用無(wú)油污的干凈棉 紗、碎布抹凈 防止再污染。(c) 經(jīng)過(guò)清潔的鋼材表面的凈化程度應(yīng)無(wú)油、無(wú)水、無(wú)污物、無(wú)銹斑及其 他可溶性鹽份等。(3) 涂裝a. 一般規(guī)定(a) 涂裝材料應(yīng)當(dāng)性能可靠、耐候性好、防護(hù)年限應(yīng)滿足圖紙規(guī)定。(b) 除銹等級(jí)達(dá)到要求后，在環(huán)境溫度 5-35 之間，相對(duì)濕度 80%以下24xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案時(shí)，鋼板可以噴涂防銹底漆。鋼梁表面有結(jié)露時(shí)不得涂裝。涂裝后 4h 內(nèi)不得淋 雨。(c) 涂層噴涂間隔時(shí)間必須符合有關(guān)規(guī)定，以保證每度涂層的實(shí)干。b. 涂裝材料及工藝要求(

45、a) 應(yīng)按圖紙規(guī)定涂層配套進(jìn)行噴涂，涂裝材料、工藝及性能要求等亦應(yīng) 符合圖紙要求。(b) 涂裝前應(yīng)仔細(xì)確認(rèn)涂料的種類、名稱、質(zhì)量及施工位置，制造商應(yīng)對(duì) 批量油漆的主要性能指標(biāo)和粘度、附著力、干燥時(shí)間等進(jìn)行檢驗(yàn)。(c) 對(duì)雙組份涂料應(yīng)明確混合比例，并攪拌均勻、熟化后使用?；旌虾笕?超過(guò)使用期，則不得使用。(d) 涂料應(yīng)按涂裝方法(噴涂或刷涂) 、工作溫度、濕度，使用規(guī)定的稀釋 劑。如變動(dòng)稀釋劑的品種和用量，必須經(jīng)監(jiān)理人的批準(zhǔn)，否則不得使用。(e) 注意留出焊縫處不涂油漆，梁段分段邊緣(即接頭 50mm寬)不噴漆， 以免影響焊接質(zhì)量。(f) 根據(jù)涂料性能選擇正確的噴涂設(shè)備，在使用前應(yīng)仔細(xì)檢查儲(chǔ)料罐

46、、輸 料管道及噴槍是否干凈、 適用；檢查高壓空氣壓力、 管道噴嘴是否符合工藝要求， 高壓空氣中是否有其他油物和水。(g) 鋼構(gòu)件在運(yùn)輸和安裝過(guò)程中，對(duì)損壞的油漆應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)涂，對(duì)大面積損 傷的，必須重新打砂按層修補(bǔ)。局部小面積損傷者用手工打磨，進(jìn)行修補(bǔ)。(4) 涂裝質(zhì)量要求與檢測(cè)(a) 漆膜的外觀要求 漆膜要求平整、均勻，漆膜無(wú)氣泡、裂紋，無(wú)嚴(yán)重流掛、脫落、漏涂等缺 陷，面漆顏色與比色卡相一致。(b) 漆膜厚度的要求與檢測(cè)2 用電子涂層厚度儀和磁性測(cè)厚儀、橫桿式測(cè)厚儀等測(cè)量漆膜厚度。2 每涂完一層后，必須檢查干膜厚度，出廠前檢查總厚度。2 鋼箱外部所測(cè)值必須有 90%達(dá)到或超過(guò)規(guī)定漆膜厚度值，未達(dá)

47、到規(guī)定膜 厚的測(cè)點(diǎn)之值不得低于規(guī)定膜厚要求的 90%。鋼箱內(nèi)部所測(cè)值必須有 85%達(dá)到或 超過(guò)規(guī)定漆膜厚度值，未達(dá)到規(guī)定膜厚的測(cè)點(diǎn)值不得低于規(guī)定膜厚要求的85%。(c) 漆膜附著力的檢驗(yàn)25xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案漆膜附著 力測(cè)試 可采 用劃格法 按色 漆和 清漆、漆 膜的劃 格試 驗(yàn) （GB/T9284.3-1988） 進(jìn)行劃格評(píng)級(jí)，并應(yīng)達(dá)到 1 級(jí)以上。2.3.2.2 鋼梁涂裝配套體系、工藝流程鋼梁的防腐設(shè)計(jì)采用長(zhǎng)效防腐涂裝方案，要求防腐年限大于 15 年。具體方 案見(jiàn)下表。鋼梁涂裝配套方案 表 2-3部位涂裝用料道數(shù)3總干膜厚度場(chǎng)地鋼結(jié)構(gòu)外表面表面預(yù)處理Sa2.5 級(jí)， R

48、z：40-80 m廠內(nèi)無(wú)機(jī)硅酸鋅車間底漆30m2 次表面處理Sa2.5 級(jí)， Rz：40-80 m環(huán)氧富鋅底漆2 道3 40m環(huán)氧云鐵中間漆2 道3 60m脂肪族聚氨酯面漆2 道3 40m廠內(nèi)、橋 位各一遍鋼梁內(nèi)表面表面預(yù)處理Sa2.5 級(jí)， Rz：40-80 m廠內(nèi)無(wú)機(jī)硅酸鋅車間底漆30m2 次表面處理Sa2.5 級(jí)， Rz：40-80 m廠內(nèi)環(huán)氧富鋅底漆60m環(huán)氧面漆60m鋼橋頂板頂面表面預(yù)處理Sa2.5 級(jí)， Rz：40-80 m橋位無(wú)機(jī)硅酸鋅車間底漆30m玻璃鱗片環(huán)氧面漆280m2.4.2.3 施工前準(zhǔn)備對(duì)所有在本工程中從事可能影響產(chǎn)品質(zhì)量的工作人員進(jìn)行規(guī)定的技能考核認(rèn)定。對(duì)特殊工種必

49、須經(jīng)培訓(xùn)考試合格；對(duì)噴砂、噴漆等特殊過(guò)程作業(yè)人員、檢驗(yàn)、試驗(yàn)人 員應(yīng)持證上崗。所有的培訓(xùn)均完整記錄在案。1）施工設(shè)備的配置施工設(shè)備主要包括預(yù)處理流水線、 涂裝車間設(shè)施、 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施和質(zhì)量檢測(cè)檢驗(yàn)設(shè)備 四部分，設(shè)備投入量滿足涂裝施工的實(shí)際需要。（1）涂裝車間設(shè)施：涂裝廠房設(shè)施的配置按噴涂合一配置，有預(yù)處理流水線（可進(jìn)行鋼板的校平、噴砂處理及車間底漆的噴涂） ，并有噴砂、磨料回收、局部（磨料）除塵、全室通風(fēng)、26xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案暖風(fēng)送風(fēng)、真空回收、噴涂、環(huán)保排風(fēng)、空壓、照明、電氣控制等系統(tǒng)。(2) 工地現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施：3現(xiàn)場(chǎng)布置直徑 50mm的動(dòng)力風(fēng)管和 25.6m3 /min 的空

50、壓機(jī)，組成動(dòng)力風(fēng)源系統(tǒng)， 提供全橋工地涂裝用動(dòng)力。配置包括電弧噴涂、噴砂、打磨、通風(fēng)、照明、噴涂等專 用設(shè)備，并根據(jù)施工進(jìn)度需要隨時(shí)調(diào)整設(shè)備配置。(3) 質(zhì)量檢驗(yàn)、檢測(cè)儀器的配備與調(diào)試： 檢測(cè)儀器(如磁性測(cè)厚儀、粗糙度儀等)按校驗(yàn)周期及時(shí)到檢測(cè)部門校驗(yàn)，取得 檢定合格證。施工過(guò)程使用檢測(cè)儀器前，由質(zhì)檢員對(duì)檢測(cè)儀器按儀器校準(zhǔn)程序進(jìn) 行校準(zhǔn)確認(rèn)，并將校準(zhǔn)結(jié)果登記，經(jīng)校準(zhǔn)確認(rèn)合格的儀器再投入使用。2) 原材料的準(zhǔn)備與儲(chǔ)運(yùn)(1) 磨料的檢驗(yàn)和保存 從合格的分承制方采購(gòu)磨料，預(yù)處理磨料采用鋼砂、鑄鋼丸或鋼絲段，二次表面 處理磨料采用銅礦砂或混合金屬磨料， 磨料硬度的清潔、 干燥性能符合 GB6484,G

51、B6485 的要求；其粒度和形狀均滿足噴射處理后對(duì)表面粗糙度的要求；由倉(cāng)庫(kù)保管員對(duì)進(jìn)庫(kù) 前的磨料驗(yàn)證其合格證 / 質(zhì)保書，表面應(yīng)清潔、干燥，驗(yàn)證合格后入庫(kù)存放，所有磨 料均存放在干燥的庫(kù)房?jī)?nèi)；使用過(guò)程中定期對(duì)磨料進(jìn)行檢查，并采用過(guò)篩、除灰、補(bǔ) 充等處理，以保證磨料正常使用。(2) 壓縮空氣的要求用于噴砂除銹和電弧噴涂的壓縮空氣系統(tǒng)配備空氣凈化裝置， 保證壓縮空氣無(wú)油 無(wú)水，使用前經(jīng)壓力測(cè)試及白布打靶試驗(yàn)確認(rèn)。(3) 涂料及其輔料的備料，檢驗(yàn)和保存涂料的采購(gòu)依據(jù)招標(biāo)文件的要求， 所有構(gòu)成防護(hù)體系的涂料都在同一合格的涂料 供應(yīng)商處配套購(gòu)買，并依據(jù)設(shè)計(jì)要求進(jìn)行材料檢驗(yàn)。要求涂料供應(yīng)商對(duì)其所提供涂裝

52、材料的質(zhì)量和質(zhì)量穩(wěn)定性負(fù)責(zé)，并派駐具備涂裝專業(yè)資格的技術(shù)代表進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)服務(wù)。當(dāng)監(jiān)理工程師選定涂料后， 應(yīng)立即遵照監(jiān)理工程師的指示直接從涂料生產(chǎn)廠家的 成品罐中提取， 送往國(guó)家權(quán)威涂料檢測(cè)機(jī)構(gòu)進(jìn)行復(fù)檢， 復(fù)檢項(xiàng)目依據(jù)相應(yīng)的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)、 行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。27xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案2.3.2.4 施工工藝要求1）涂裝施工程序示意 （圖 2-5）制造場(chǎng)施圖 2-5 涂裝施工程序示意圖2）鋼板、型材（正反面）車間預(yù)處理涂裝工藝流程 （圖 2-6）干燥表面清潔（除油、除鹽、除污物）下道工序圖 2-6 鋼板、型材（正反面）車間預(yù)處理涂裝工藝流程3）表面清理工藝要求表面清理包括表面缺陷修補(bǔ)

53、、打磨，鋼板表面鹽含量的檢測(cè)及可溶鹽的清除，表 面油污的檢查及清除，粉塵記號(hào)、油漆、膠帶等表面附著物及雜物的清除。表面清理 的質(zhì)量直接影響到噴砂處理后的表面質(zhì)量， 對(duì)基材與底漆之間的結(jié)合力有至關(guān)重要的 影響。28xx 路 xx 路右轉(zhuǎn)匝道鋼梁施工方案噴砂前表面清理工藝流程為 : 焊接缺陷補(bǔ)焊、打磨 清洗劑清洗油污 壓縮空氣吹凈、干燥 防止再次污染。為增強(qiáng)漆膜與鋼材的附著力， 應(yīng)對(duì)二次除銹后的鋼材表面進(jìn)行清潔處理， 然后再 進(jìn)行涂裝，表面清潔工藝流程為： 用壓縮空氣吹凈表面粉粒 用無(wú)油污的干凈棉紗、碎布抹凈 防止再次污染。4）噴砂除銹技術(shù)要求 在表面清理檢驗(yàn)合格且表面干燥后即可進(jìn)入噴砂作業(yè)工序。 采用大功率空壓機(jī)和高效移動(dòng)式噴砂機(jī)進(jìn)行噴砂作業(yè)， 其壓縮空氣經(jīng)過(guò)濾、 冷卻、 油水分離達(dá)到清潔、 干燥的要求， 噴槍出口空氣壓力達(dá)