雙效濃縮器使用說(shuō)明書(shū)

1、djn系列雙效濃縮器使用說(shuō)明書(shū)制作單位：生產(chǎn)基地：公司電話(huà)： 公司傳真：郵 編：編制日期：目 錄一、產(chǎn)品介紹4二、產(chǎn)品特點(diǎn)5三、重要技術(shù)參數(shù)6四、結(jié)構(gòu)及性能7五、工作原理7六、操作規(guī)程8七、設(shè)備清洗10八、注意事項(xiàng)11九、設(shè)備的維護(hù)與保養(yǎng)11 十、合格證12一、 產(chǎn)品介紹:雙效真空濃縮器是由加熱器、蒸發(fā)室、冷凝器、受液槽等設(shè)備組成，是在我公司多年的制造實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上，經(jīng)過(guò)精心設(shè)計(jì)、精心制造的新一代高效節(jié)能濃縮器，可作為單效濃縮及兩種不同物料的雙效濃縮。適用于中西藥輕化工等行業(yè)的液體蒸發(fā)濃縮和收膏的工藝需要，本設(shè)備有如下特點(diǎn)：1、節(jié)能：采用雙效同時(shí)蒸發(fā)，二次蒸汽得到反復(fù)利用，節(jié)能效果顯著。每蒸發(fā)

2、1kg水耗用蒸汽0.5kg。2、本設(shè)備采用在真空狀態(tài)下外加熱自然循環(huán)。具有結(jié)構(gòu)先進(jìn)蒸發(fā)溫度低、蒸發(fā)能力大、濃縮速度快、消泡效果好的特點(diǎn)，能滿(mǎn)足熱敏性物料的低溫真空濃縮物含皂多易起泡的物料濃縮。3、本設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊、操作簡(jiǎn)便、清洗方便、濃縮相對(duì)密度可達(dá)1.3-1.4（一般中藥侵膏）。4、本設(shè)備與物料接觸部分均采用sus304不銹鋼制成，具有優(yōu)良的耐腐蝕性能，符合藥品和食品衛(wèi)生要求，達(dá)到gmp要求。二、 產(chǎn)品特點(diǎn):1、 節(jié)能效應(yīng)，按sjn-1000型計(jì)算，年節(jié)約蒸汽3500噸左右，節(jié)約水9萬(wàn)噸左右，節(jié)約電8萬(wàn)度左右，折人民幣10-15萬(wàn)元（與單效對(duì)比）。2、 本濃縮器采用負(fù)壓外加熱自然循環(huán)式的蒸發(fā)方

3、式，蒸發(fā)速度快，濃縮比重大，可達(dá)1.2-1.35（一般中藥浸膏）3、 本濃縮器采用二效同時(shí)蒸發(fā)，二次蒸汽得到使用，耗能總量與單效濃縮器相比降低50%，一年的節(jié)能費(fèi)可收回本濃縮器的全部資本。4、 多功能操作特點(diǎn)：（1） 可回收酒精濃度80%左右。（2） 單效、雙效、可反復(fù)并鍋收膏。（3） 可以間隙、連續(xù)進(jìn)料。三、 重要技術(shù)參數(shù)：sjn雙效濃縮器蒸發(fā)能力 kg/h1000 (清水)耗蒸汽量 kg/h550冷卻水循環(huán)量 t/h35（32）加熱面積 m212+12冷凝器面積 m224序號(hào)設(shè)備參數(shù)加熱室蒸發(fā)室冷凝器積液器1容器類(lèi)別常壓常壓常壓常壓2設(shè)計(jì)壓力mpa罐內(nèi)常壓-0.1-0.1-0.1夾套0.2

4、50.33設(shè)計(jì)溫度罐內(nèi)100606060夾套138604工作介質(zhì)罐內(nèi)藥液藥液酒精酒精夾套蒸汽冷卻水5材質(zhì)罐體06cr19ni1006cr19ni1006cr19ni1006cr19ni10夾套06cr19ni106容積 m罐內(nèi)0.21.50.270.7夾套0.240.237空重 kg6654005001458操作重量 kg100014007506209蒸發(fā)溫度第一效8510第二效6011真空度 mpa第一效-0.06mpa12第二效-0.08mpa四、 結(jié)構(gòu)及性能 本設(shè)備由加熱室、分離器、除沫器、冷凝器、冷卻器、受液罐、循環(huán)管等部件組成，整套設(shè)備采用優(yōu)質(zhì)不銹鋼材料制成。加熱室內(nèi)部為列管式，殼程

5、接入生蒸汽，加熱列管內(nèi)部的液體，加液室并配有壓力表、安全閥，以確保生產(chǎn)安全。分離室正面設(shè)有視鏡，供操作者觀察料液的蒸發(fā)情況，后面人孔便于更換品種時(shí)清洗室內(nèi)部，并設(shè)有溫度表、真空表，以便觀察掌握蒸發(fā)室內(nèi)部的料液溫度與負(fù)壓蒸發(fā)時(shí)的真空度。、設(shè)備易損件： a、加熱器上下法蘭密封圈；b、冷凝器上下法蘭密封圈；c、視鏡玻璃及密封圈。五、工作原理生蒸汽進(jìn)入加熱室的列管外面，將料液加熱上升，從噴管?chē)娙胝舭l(fā)室，進(jìn)行汽液分離，其料液從循環(huán)管回到加熱室下部再加熱，料液受熱又噴入蒸發(fā)室開(kāi)成循環(huán)。料液濃縮到一定的程度，經(jīng)取樣確定合格后由出料口出料，蒸發(fā)室蒸發(fā)出來(lái)的蒸汽經(jīng)除沫器消除泡沫后由冷凝器與冷卻器冷卻成液體進(jìn)入貯

6、液桶，最后不凝氣體排入大氣或真空泵帶走。六、操作規(guī)程：1、操作前必備工作：.操作前應(yīng)檢查設(shè)備、閥門(mén)、儀表是否正常，管路是否暢通，是否有漏。無(wú)異常，方可清洗設(shè)備。.檢查各效加熱器及蒸發(fā)器是否清洗干凈。.檢查各閥門(mén)是否處于正確的啟閉位置。復(fù)檢無(wú)誤后，方可操作使用。2、開(kāi)車(chē)：.打開(kāi)真空閥門(mén)；.開(kāi)啟進(jìn)料閥進(jìn)料，待蒸發(fā)器下視鏡中見(jiàn)到料液時(shí)，即關(guān)閉進(jìn)料閥；.開(kāi)啟冷凝器及循環(huán)冷卻水。使水壓穩(wěn)定在0.10.2mpa.緩緩開(kāi)啟蒸汽閥門(mén)。升溫加熱至所需壓力，使各效蒸發(fā)器進(jìn)行熱循環(huán)。3、正常運(yùn)行：.調(diào)整各效進(jìn)料閥門(mén)開(kāi)啟度，控制液面維持于某一高度，使藥液蒸發(fā)量和藥液補(bǔ)充量達(dá)到動(dòng)態(tài)平衡。.每蒸發(fā)2小時(shí)左右，便打開(kāi)i效加

7、熱器之排氣閥，將不凝性氣體排出。.冷凝水的排放，除i效加熱器冷凝水單獨(dú)排放外，效蒸發(fā)冷凝水約1520分鐘排放一次。排放步驟為：a、關(guān)閉通水閥；b、打開(kāi)排空閥，使受水罐由真空轉(zhuǎn)為排空；c、打開(kāi)排水閥，將冷凝水排放；d、冷凝水排完后，先關(guān)閉排水閥，再關(guān)閉排氣閥，打開(kāi)通水閥設(shè)備正常運(yùn)行。4、停車(chē)：.關(guān)閉蒸汽閥門(mén)，停止供給蒸汽；.關(guān)閉真空蝶閥；.打開(kāi)蒸發(fā)器排氣閥破壞蒸發(fā)器真空，放下濃縮時(shí)的浸膏；.打開(kāi)排氣閥及排水閥，將冷凝水排掉；.清洗各效蒸發(fā)器和加熱器。七、設(shè)備清洗： 1、新設(shè)備的清洗：新設(shè)備安裝結(jié)束后，按上述操作規(guī)程，加入1%的燒堿溶液，加熱煮沸循環(huán)2030分鐘后，放掉燒堿液，用清水沖冼干凈，方可

8、進(jìn)行料液的濃縮。（主要清洗設(shè)備加工中的油污和雜質(zhì)）2、同種料液蒸發(fā)濃縮后的清洗：除每天正常的清洗外，一般i效加熱器可十天清刷一次，ii效加熱器半年清刷一次。若加熱時(shí)發(fā)現(xiàn)i效加熱器的加熱蒸汽壓力有顯著升高，生產(chǎn)能力有明顯下降時(shí)，說(shuō)明換熱器管內(nèi)已形成藥垢或部分堵塞，影響傳熱，則應(yīng)用1%燒堿溶液，加熱煮沸循環(huán)2030分鐘，然后停車(chē)打開(kāi)頂蓋，用圓鋼刷刷除換熱管藥垢或疏通堵塞的換熱管。3、換品種清洗：用1%燒堿溶液加熱煮沸循環(huán)2030分鐘后，用圓鋼刷刷洗換熱管，再用清水洗凈。打開(kāi)蒸發(fā)器的手孔、分離器回液彎管，等部位用熱水沖刷洗凈。4、每日停機(jī)清洗：每日或每批生產(chǎn)結(jié)束后，設(shè)備中入適量清水加熱循環(huán)蒸發(fā)203

9、0分鐘左右；停車(chē)放出污水，再進(jìn)清水清洗，待洗凈后加入清水至視鏡停機(jī)，待第二天或下一班操作，放掉設(shè)備內(nèi)清水后，即可進(jìn)料液進(jìn)行操作。八、操作中注意事項(xiàng)： 1、清洗后的加熱器、換熱管一定要加清水浸泡在水中； 2、被濃縮的料液不可停車(chē)過(guò)夜或長(zhǎng)時(shí)間放在設(shè)備中；3、加熱器中換熱管要定期打開(kāi)用圓鋼絲刷刷洗干凈。以上防止加熱器列管結(jié)垢或堵塞的有效方法。九、設(shè)備的維護(hù)與保養(yǎng)1、每天工作完畢后，應(yīng)將設(shè)備清洗干凈，清洗時(shí)可視料液的性質(zhì)，采用不同的洗滌劑清洗設(shè)備內(nèi)部。2、打開(kāi)人孔，清洗鍋內(nèi)壁，加熱盤(pán)管的死角要用鋼絲刷洗除污垢，出料管、旋塞要拆卸清洗，最后全部用清水沖洗二、三次。3、清洗完畢后，將各連接處密封，各另件依次裝上以等下次使用（旋塞殼體與芯子要按配對(duì)裝上，不能搞錯(cuò)，防止泄漏）。4、