地下連續(xù)墻施工方案設計

1、標準文案 5.3地下連續(xù)墻施工方案 地下連續(xù)墻施工工藝流程圖詳見下圖: 地下連續(xù)墻施工流程圖 5.3.1導墻制作 1、導墻結構 在地下連續(xù)墻成槽前，應砌筑導墻。導墻制作做到精心施工，導墻質量的好壞直接 影響地下連續(xù)墻的邊線和標高，是成槽設備進行導向，是存儲泥漿穩(wěn)定液位，維護上部 土體穩(wěn)定，防止土體坍落的重要措施。 導墻采用整體式鋼筋混凝土結構，凈寬比地下連續(xù)墻厚大 5cm即850mm導墻頂口 和地面平，肋厚200mm般控制深度為1.8m,且插入原狀土 20cm以上，導墻頂面高于 地下水位1.5m以上，不得漏漿。導墻在施工期間，應能承受施工載荷。 2、導墻施工允許偏差（詳見下表） 導墻允許偏差表

2、 序號 項目 單位 允許偏差 1 內墻面與縱軸線平行度 mm 10 2 導墻內墻面垂直度 % V 0.2 3 內外導墻間距的凈距差值 mm +40 4 頂面平整度 mm V 5 3、導墻施工方法 測量放樣：根據地下連續(xù)墻軸線定出導墻挖土位置；測量放樣完成后，請總包單位 復核； 挖土：測量放樣后，灑白灰線，采用機械挖土和人工修整相結合的方法開挖導墻。 挖土標高由人工修整控制； 立模及澆砼：綁扎鋼筋之前，再次采用全站儀放樣出導墻中線樁位，而后再綁扎鋼 筋、立模，立模完成后，請總包單位和監(jiān)理單位進行復核。 拆模及加撐：砼達到一定強度后可以拆模，同時在內墻上面分層支撐，防止導墻向 內擠壓，方木水平間距

3、2m上下間距為1.0m； 回填土：導墻拆完模并加撐后，應立即在導墻背后分層回填粘性土并壓實； 施工縫：導墻施工縫處應鑿毛，增加鋼筋插筋，使導墻成為整體，達到不滲水的目 的，施工縫應與地下連續(xù)墻接頭錯開； 導墻養(yǎng)護：導墻制作好后自然養(yǎng)護到70%5計強度以上時，方可進行成槽作業(yè)，在此 之前禁止車輛和起重機等重型機械靠近導墻； 導墻分幅：導墻施工結束后，立即在導墻頂面上畫出分幅線，用紅漆標明單元槽段 的編號（距離分幅線1.5m的位置）；同時測出每幅墻頂標高，標注在施工圖上，以備有 據可查。 F r. FT 導墻分幅和編號示意圖 4、轉角處導墻處理 本工程地下連續(xù)墻有轉角型槽段，而成槽機抓斗寬度為2.

4、8m3.0 m,為解決槽段尺 寸與抓斗寬度矛盾，考慮轉角處導墻沿軸線方向外放20-30cm尺寸，并對轉角型槽段尺 寸作局部調整（現場根據分幅做調整）。 5.3.2 導角 大全 1、泥漿系統(tǒng)施工工藝（詳見下圖） 泥漿系統(tǒng)工藝流程示意圖 2、泥漿性能 根據本工程的地質情況，擬采用優(yōu)質鈉基膨潤土和自來水為原材料攪拌而成。泥漿 性能指標要求詳見下表： 成槽護壁泥漿性能指標要求表 泥漿性能 新配置泥漿 循環(huán)泥漿 廢棄泥漿 檢測方法 比重 （g/cm3） 1.05 1.15 V 1.25 1.35 泥漿比重計 粘度（s） 19 25 V 25 35 500ml/700ml、漏斗法 含砂率（% V 4 V

5、4 8 洗砂瓶 PH值 79 8 14 PH試紙 護壁泥漿在使用前，應進行室內性能試驗，施工過程中根據監(jiān)控數據及時調整泥漿 指標。不符合灌注水下混凝土泥漿指標要求的應作為廢棄泥漿處理。 3、泥漿配制 泥漿配制工藝流程詳見下圖: 泥漿配置流程圖 4、泥漿儲存 泥漿儲存采用半埋式磚砌泥漿池。根據現場實際情況，計劃設置1個泥漿池，1個 中轉池。 盛裝泥漿的泥漿池的容量應能滿足成槽施工時的泥漿用量。 泥漿池的容積計算： E - Jfli Qmax :泥漿池最大容量，單位為 m ； n：每個泥漿池同時成槽的單元槽段，數量為 2； V :單元槽段的最大挖土量（地墻成槽厚度為1000mm成槽最大深度約35m

6、幅寬 選為6m），最大按V = 210m； k :泥漿富余系數，本工程取k二1.2 ; 故泥漿池最大需要容積為504m3同時考慮循環(huán)泥漿的存貯和廢漿存放.本工程地下 連續(xù)墻施工期間，泥漿池的容量設計為540m3另外各設1個容積為2m3的拌制新泥漿的 拌漿池和一個容積為20m3的廢漿池。 5、泥漿循環(huán) 泥漿循環(huán)采用3kw型泥漿泵在泥漿池內循環(huán)，7.5Kw型泥漿泵輸送，15Kw（或22KW 泥漿泵回收，由泥漿泵和軟管組成泥漿循環(huán)管路。 6、泥漿的分離凈化 泥漿使用一個循環(huán)之后，利用泥漿凈化裝置對泥漿進行分離凈化并補充新制泥漿， 以提高泥漿的重復使用率。提高泥漿技術指標的方法是向凈化泥漿中補充重晶石

7、粉、燒 堿、鈉土等，使凈化泥漿基本上恢復原有的護壁性能。 ZX-200黑旋風濾砂機照片 7、劣化泥漿處理 劣化泥漿首先儲存在廢漿池中，而后采用封閉的泥漿罐車外運到指定的場所。 刷壁上下反復刷動至少8次，直到刷壁器上無泥為止后，繼續(xù)采用刷壁器對接頭刷 壁23次，徹底刷除接頭沉渣。刷壁工具使用特制刷壁器，刷壁必須在清孔之前進行。 534地下連續(xù)墻接頭的處理 鎖口管安放步驟： 1、吊裝鎖口管使用主吊。 2、鎖口管分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成設計長度后，下放到槽底。 3、鎖口管的中心應與設計中心線相吻合，防止混凝土倒灌；上端口與導墻連接處用 槽鋼扁擔擱置；鎖口管后側填粘土，防止傾斜導致接頭不平順，從

8、而影響后續(xù)開挖。 5.3.5鋼筋籠制作和吊放 1、鋼筋籠加工平臺 根據成槽設備的數量及施工現場的實際情況。本工程擬搭設2個（暫定）鋼筋籠加 工平臺現場制作鋼筋籠。 鋼筋籠加工平臺 根據設計的鋼筋間距，插筋、預埋件、及鋼筋連接器的設計位置畫出控制標記，以 保證鋼筋籠和預埋件的布設精度，鋼筋籠平臺定位用經緯儀控制，標高用水準儀校正。 2、鋼筋籠制作 鋼筋籠整體制作，整體起吊。 鋼筋籠加工時縱向鋼筋采用對焊或機械連接，橫向鋼筋與縱向鋼筋連接采用點焊， 桁架筋采用單面焊，長度不小于10d,接頭位置要相互錯開，同一連接區(qū)段內焊接接頭百 分率不得大于50%縱橫向桁架筋相交處需點焊，鋼筋籠四周0.5m范圍內

9、交點需全部點 焊，搭接錯位及接頭檢驗應滿足鋼筋混凝土規(guī)范要求。鋼筋保證平直，表面潔凈無油污， 內部交點50%點焊，鋼筋籠桁架及鋼筋籠吊點上下 1m處需100%焊。 鋼筋籠加工完成后，其基本偏差值應符合以下要求： 鋼筋籠制作與吊放允許偏差表 序號 項目 允許偏差 1 主筋間距 10 mm 2 水平筋間距 20 m 3 鋼筋籠長度 50 m 4 鋼筋籠寬度 20 m 5 鋼筋籠厚度 0 -10 m 6 鋼筋籠彎曲度 1/500 7 預埋件中心位置 10 m 8 鋼筋籠吊入槽內標咼 10 m 9 鋼筋籠吊入槽內垂直墻軸線方向 20 m 10 鋼筋籠吊入槽內沿軸線方向 50 m 3、鋼筋籠保護層設置

10、為保證保護層的厚度，在鋼筋籠寬度上水平方向設23列定位墊塊，每列墊塊豎向 間距按3m設置。 4、鋼筋籠吊放 吊點的確定： 根據鋼筋籠重心的計算結果，結合鋼筋籠的形狀合理確定吊點，確保鋼筋籠平穩(wěn)起 吊，回直后鋼筋籠垂直。鋼筋籠加工后初步考慮整體吊裝。 吊裝過程： 鋼筋整體起吊，故先用主鉤起吊鋼筋籠前 4個主吊吊點，副鉤起吊鋼筋籠的后 4個 副吊吊點，多組葫蘆主副鉤同時工作，使鋼筋籠緩慢吊離地面，控制鋼筋籠垂直度，對 準槽段位置緩慢入槽并控制其標高，并用槽鋼制作的扁擔擱置在導墻上。 鋼筋籠吊裝示意圖 注意事項： 作業(yè)前做好施工準備工作，包括場地平通，人員組織，吊車及其它相應運輸工具的 檢查，鋼絲繩

11、、吊具均按本工程鋼筋籠最大重量設置。 吊裝作業(yè)現場施工負責人必須到位，起重指揮人員，監(jiān)護人員，都要作好安全和吊 裝參數的交底，現場劃分設置警戒區(qū)域，夜間吊裝須有足夠燈光照明。 嚴格執(zhí)行“十不吊”作業(yè)規(guī)程。 由于地下連續(xù)墻鋼筋籠為一龐大體，為確保鋼筋籠吊放過程中不變形，鋼筋籠起吊 桁架，槽幅寬大于6m時設置5榀，槽幅寬大于5m小于等于6m時設置4榀，其余為3榀, 吊點設置盡量使鋼筋籠受力合理。 主吊機在負荷時不能減小臂桿的角度，且不能360度回轉。 5.3.6混凝土灌注 1、 本工程槽段混凝土的級配除了滿足結構強度要求外，還要滿足水下砼的施工要求， 具有良好的和易性和流動性?；炷恋奶涠葢獮?

12、80mnr 220mm 2、 在同一槽段內同時使用兩根導管灌注時，其間距不應大于3m導管距槽段接頭不 宜大于1.5m。開始灌注時，導管底端距槽底不宜大于 500mm混凝土面應均勻上升，各 導管處的混凝土表面的高差不宜大于 0.5m，混凝土須在終凝前灌注完畢。 混凝土澆筑照片 3、混凝土灌注采用導管法施工，導管選用 D=250的圓形螺旋快速接頭類型。用混凝 土澆筑架將導管吊入槽段規(guī)定位置，導管頂部安裝方形漏斗。 4、混凝土面的上升速度不應小于 2.0m/h，導管埋入混凝土內深度宜為 26m 5、在混凝土澆筑前要測試坍落度，在澆筑過程中做好混凝土試塊：地下連續(xù)墻施工 時，每一單元槽段混凝土應制作抗

13、壓強度試件1組，每5個槽段應制作抗?jié)B壓力試件1 組，并做好記錄。 5.3.7接頭箱頂拔 接頭箱要有足夠的剛度，在澆筑混凝土過程中要防止繞流，鎖口管頂拔與混凝土灌 注相結合，混凝土灌注記錄作為頂拔鎖口管時間的控制依據。根據水下混凝土凝固速度 及施工中試驗數據，混凝土灌注開始后23h左右開始拔動。以后每隔30分鐘提升一次， 其幅度為50100mm混凝土澆筑結束8小時以內，將鎖口管完全拔出。具體操作步驟如 下： 1、鎖口管吊裝就位后，隨著安裝液壓頂升架。 2、 澆注砼時應做好自然養(yǎng)護試塊，正式開始頂拔鎖口管的時間，應以自然養(yǎng)護試 塊達到終凝狀態(tài)所經歷的時間為依據，開始頂拔鎖口管應在砼灌注3小時左右進

14、行第一 次起拔，以后每30min提升一次，每次50100伽，直至終凝后完全拔出。 3、在頂拔接頭箱過程中，要根據現場混凝土澆灌記錄表，計算接頭箱允許頂拔的高 度，嚴禁早拔、多拔。 4、接頭箱由液壓頂升架頂拔，履帶吊協(xié)同作業(yè)，分段拆卸。 5.3.8地墻施工質量控制 地下連續(xù)墻施工質量控制見下表： 地下連續(xù)墻施工質量控制表 序號 項目 控制指標 1 槽長誤差 30mm 2 槽段沿豎向向相鄰槽段偏移誤差 30mm 3 槽段寬度及厚度誤差 20mm 4 墻面突出部分鑿出后墻面咼差 v 50mm 5 墻頂中心線偏差 10mm 6 槽段垂直度 v 1/300 7 墻頂標高誤差 30mm 8 插肋、接駁器上

15、下左右偏差 20mm 9 混凝土澆筑前沉渣厚度 v 100mm 539地下連續(xù)墻關鍵點控制及針對性的措施 1、槽壁穩(wěn)定性控制及針對性措施 槽壁穩(wěn)定性是地下連續(xù)墻施工的重中之重，針對該工程的特點，對影響槽壁穩(wěn)定性 的關鍵點制定以下技術措施。 根據相關的技術要求，結合以往的施工經驗，成槽時的槽段內泥漿液面應高出地 下水位1.5m左右才能有效控制地下水頭。本工程導墻制作時要求導墻頂面高于地下水位 1.5m，如局部高差不足時，可采取增大泥漿比重的措施，或者采取降水的措施。 泥漿控制 新鮮泥漿配合比 泥漿材料 膨潤土 純堿 清水 1m投料量（噸） 80 4 950 采用優(yōu)質泥漿材料制備泥漿。本工程將采用

16、山東省濰坊出產的優(yōu)質膨潤土，使泥漿 具有良好物理、化學穩(wěn)定性。 使用泥漿分離設備。如果在成槽施工工程中泥漿含砂率比較大即含砂率 8%時或槽 內泥漿回收時，需要用泥漿分離設備分離砂粒。 施工荷載控制 在槽段成槽過程中，盡量控制大型機械在槽段邊的擾動，以及嚴格控制槽段邊的物 體堆載情況，盡量減少外部施工荷載對槽壁穩(wěn)定性的影響。 2、槽壁垂直度的控制 成槽質量的好壞重點在垂直度的控制上，為保證成槽質量，有效控制垂直度，采取 如下措施： 設備的選用 選用帶有強制糾偏功能的重型抓斗金泰 SG40A成槽過程中利用成槽機的顯示儀進行 垂直度跟蹤觀測，做到隨挖隨糾。選用超聲波側壁儀對每幅槽段進行檢測，見下圖：

17、 日本進口超聲波側壁儀檢測照片 過程控制 成槽過程中，每一抓結束后，采用超聲波側壁儀對槽壁進行檢測，發(fā)現垂直度超過 設計要求以后立即停止下挖，糾偏結束垂直度滿足設計要求后，方可再次進行下挖。 3、地連墻前后開叉和左右開叉的控制措施 地下連續(xù)墻前后開叉 原因：地下連續(xù)墻前后開叉是由于槽壁垂直度偏差過大引起的； 控制措施： 成槽過程中嚴格按照設計要求控制槽壁垂直在設計要求范圍以內； 每一抓開挖到底后，均采用超聲波側壁儀對槽壁進行檢測，一旦超出設計要求，立即利 用成槽機自帶的糾偏板輔助糾偏，待糾偏結果滿足要求后，方可報檢驗收；測壁過程 必須由質檢員現場監(jiān)控，保證側壁的真實性和及時性； 地下連續(xù)墻左右

18、開叉 原因：地下連續(xù)墻左右開叉原因有兩點：接頭繞流嚴重，未進行清理即進行混 凝土澆筑，形成左右開叉； 開挖過程中，由于施工管理人員的疏忽，剩下一幅墻未進 行開挖，或者是調整幅段時，遺漏一幅墻造成的； 控制措施： 導墻施工結束，對地墻進行分幅時，需對在現場對每幅地墻進行連 續(xù)編號，并制成記錄表，杜絕遺漏； 每幅地墻成槽完成后，都應對接頭進行超聲波檢 測，保證接頭的垂直度；上述兩個過程必須由質檢員簽字確認； 第三方檢測 本項目槽壁垂直度檢測采用“分包單位自檢-第三方檢測-總包方確認-監(jiān)理確認”的 模式。槽段開挖結束后，由分包單位采用自行配備的超聲波側壁儀對槽壁垂直度進行檢 測，檢測合格后，報第三方

19、檢測；第三方檢測合格后，由總包單位聯合監(jiān)理單位確認， 確保槽壁垂直度控制在設計要球以內，而后再進行下一個工序的施工。 4、成槽施工保證措施 卡斗的預防措施 卡斗的主要原因是上部縮頸導致槽段寬度變小而卡斗，所以只要控制好泥漿即可預 防卡斗現象的發(fā)生。 埋斗的預防措施 埋斗的主要原因為槽段塌方土將抓斗埋住，所以只要控制好槽壁的穩(wěn)定性即可預防 埋斗現象的發(fā)生。 旦出現埋斗，立即置換槽段內泥漿，將其泥漿比重調至1.2g/cm3以上，粘度調到 30s以上，控制槽段的再次塌方。然后利用高壓水（泥漿）槍沖散上部塌方土體，再利用 氣舉反循環(huán)將散土吸出。最后利用吊車配合成槽機將抓斗提出 導堵面k i -吊耳 z

20、zi : 成槽機抓斗斗 卡斗處理示意圖 堅班土體 ? 掉斗的預防措施 成槽機抓斗掉斗的主要原因是鋼絲繩突然斷裂而導致掉斗，或者是埋斗后處理不當 導致抓斗掉入槽中，所以在成槽機工作前要仔細檢查鋼絲繩，且按時間和工作量定時更 換鋼絲繩，即可預防掉斗現象的發(fā)生。 5、混凝土澆筑異常現象控制 混凝土澆筑工序中主要異?，F象為：導管無法正常下放、堵管及拔空。 導管無法正常下放 在超深槽段中，為能順利的下放導管，在鋼筋籠制作過程中預留導管倉，防止下放 導管過程中出現卡管現象。如出現無法下放的情況，主要為塌方土體堵住導管倉，可采 用高壓水槍對導管倉位置進行清理，或者將鋼筋籠整體提出后重新清底。 堵管 在槽段較

21、窄、砼面距導墻距離 34m左右發(fā)生單管堵管時，可采用一根導管進行澆 注；發(fā)生雙管堵管和槽段較寬、砼面距導墻距離遠發(fā)生堵管時，將堵管的導管拔出，同 時測出砼面距導墻面距離，重新拼裝導管，并在導管里放置球膽，待球膽隨砼下到砼面 時，快速下放導管插入砼面1m以上。 導管拔空 如果導管拔空，則采用二次插管施工。 混凝土繞流的預防措施及混凝土繞流的處理措施 混凝土繞流的預防措施 繞流的主要原因是接頭箱背后沒有回填密實，導致混凝土在澆筑的過程中透過接頭 箱與槽壁的縫隙繞流到接頭箱背后，從而影響后行幅的接頭施工。 （H型鋼槽段）預防措施：a接頭采用1m寬止?jié){鐵皮，防止混凝土繞流；b接頭背后 采用特制接頭箱進

22、行填充；c剛性接頭延伸至地表，防止混凝土翻漿至接頭背后造成繞流； d接頭背后回填全過程由施工員現場監(jiān)控。 混凝土繞流的處理措施 混凝土一旦發(fā)生繞流，需及時清理掉，否則時間越長越難處理：即在接頭箱頂拔結 束后立即采用旋挖鉆或成槽機對接頭背后的土層或繞流進行開挖清除，而后采用超聲波 側壁儀進行檢測，保證繞流清理的徹底； 對于無法處理的小型繞流，應在接頭處做好明顯標記，并在施工記錄上詳細記錄繞 流的位置（接頭位置和深度），待此段施工結束后，采用高壓旋噴對接頭進行止水處理。 6、地下連續(xù)墻刷壁質量的控制措施 本項目地下連續(xù)墻刷壁質量的施工控制措施： 本項目刷壁擬采用成槽機輔助刷壁工藝，避免了傳統(tǒng)的吊車輔助刷壁工藝無法密 貼接頭的缺陷。 本項目接頭背后回填采用特制接頭箱，這樣可有效地避免接頭夾泥不容易清理的 缺陷； 刷壁作為最重要的工序之一，刷壁過程中，我司要求施工員和質量員必須全過程 跟蹤，保證刷壁的質量； 刷壁過程中，必須嚴密灌注刷壁器上的泥土附著情況，直至無泥為止。 7、地下連續(xù)墻露筋現象的預防措施 本工程采取以下措施預防露筋： 鋼筋籠必須在水平的鋼筋平臺上整體制作，保證其整體平