托板沖裁模具設(shè)計說明書

1、重慶工業(yè)職業(yè)技術(shù)學院托板沖壓工藝及模具設(shè)計說明書 系部 機械工程學院姓名 吳 浪專業(yè) 模具設(shè)計與制造班級 14模具302學號 201410230225指導老師 洪 奕 前言在老師的指導和同學的幫助下，對沖壓工藝一竅不通的我慢慢了解沖壓。這是我的第一個設(shè)計，遵循“理論聯(lián)系實際，體現(xiàn)應用性、綜合性和先進性，勇于創(chuàng)新”的原則，結(jié)合老師的指點，查閱相關(guān)資料編寫而成的。本設(shè)計參考了機械制圖、互換性與技術(shù)測量、金屬材料及熱處理、沖壓工藝及模具以及教材書沖壓工藝及模具設(shè)計與實踐等參考資料，以實際經(jīng)驗為依據(jù)，注重工藝和加工。本說明書的主要特點是：1、 根據(jù)從事成型工藝及模具設(shè)計工程應用型人才的實際要求，理論以

2、“必須、夠用”為度，著眼于加強專業(yè)知識，積極吸納新技術(shù)，體現(xiàn)了應用性、實用性、綜合性和先進性。2、 本設(shè)計介紹了沖裁模具的設(shè)計思路和方法，著重介紹了工藝方案的確定，重要尺寸的計算、主要零件的設(shè)計。3、 各部分均選用了較多的應用實例，重點部分精選了綜合應用實例，應用性和可操作性強，便于生產(chǎn)和識讀。通過本設(shè)計，我深刻體會到了“書到用時方很少”這句話，以前的基礎(chǔ)知識沒怎么學好，設(shè)計時步步艱難。只要一個數(shù)據(jù)出錯，后面全錯，必須認真查閱相關(guān)書籍，不能有半點馬虎。不過也擴展了知識面，學到了不少的東西。由于編者水平有限，錯誤及不妥之處在所難免，希望老師和廣大讀者批評指正。 編者 目錄第一章 沖裁件的工藝分析

3、51.1 沖裁件的批量和材料1.2 沖裁件的結(jié)構(gòu)和尺寸1.3 沖裁件的精度和粗糙度第二章 沖壓工藝流程設(shè)計及優(yōu)化82.1 沖壓工藝類型2.2 沖壓工藝次數(shù)2.3 沖壓工藝順序2.4 沖壓工藝組合方式 第三章 沖裁件的工藝參數(shù)計算12 3.1 排樣 3.2 定位方式 3.3 方案分析 3.4 模具中心壓力的確定 3.5 沖裁力的計算與沖裁設(shè)備的確定 第四章 沖裁模具參數(shù)計算22 4.1 沖裁模具間隙的選用和確定 4.2 沖裁模具刃口尺寸計算第五章 模具總裝圖26第六章 沖裁模具零部件設(shè)計28 6.1 沖裁模具工作零件設(shè)計 6.2 沖裁模具卸料與出件裝置設(shè)計 6.3 彈簧和橡膠的選用 6.4 沖裁

4、模具定位零件設(shè)計6.5 標準模架與與導向零件設(shè)計6.6 其他支承固定零件 后記40 參考文獻41 第一章 沖裁件的工藝分析1.1 沖裁件的批量和材料1、批量由零件圖中的相關(guān)要求可知：該零件的生產(chǎn)批量為大批量，所以為提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，該零件適合沖壓。2、材料由零件圖中的相關(guān)要求可知：該零件所用材料為08F,據(jù)金屬材料及熱處理P101頁可得：08F為優(yōu)質(zhì)碳素鋼，其強度低且硬度、塑性、韌性好、易于沖裁、彎曲、拉深，所以該零件適合沖壓。 1.2 沖裁件的結(jié)構(gòu)和尺寸 1、形狀 由零件圖分析可知：該零件形狀相對簡單，成對稱結(jié)構(gòu)。而沖壓要求零件形狀相對簡單、規(guī)則，有利于材料的合理利用，提高模具的使

5、用壽命，所以該零件適合于沖壓。 2、尖角 由零件圖分析可知：該零件外形有90度的尖角，為提高模具壽命，便于模具加工，零件的內(nèi)、外形轉(zhuǎn)角處要盡量避免尖角，應以圓弧過渡，最小圓角半徑查教材表4-3，落料時交角大于等于90度的軟鋼最小圓角半徑為0.25t=0.5mm，所以建議將零件所有90度尖角改為R0.5的圓角，并與客戶會簽。 3、懸臂與凹槽為提高模具壽命及零件質(zhì)量，盡量避免零件過于窄長和凸出懸臂和凹槽。由零件圖分析可知：該零件無過長懸臂和凹槽，所以該零件適用于沖壓。 4、沖孔的最小尺寸 沖孔時，因受凸模強度的限制，孔的尺寸不宜太小，沖孔的最小尺寸取決于材料的性能、凸模強度和模具結(jié)構(gòu)等。有零件圖分

6、析可知：零件只有一個圓形孔，查教材表3-2可知，08F的抗剪強度為230-310Mpa。再查表4-4得：無導向凸模沖孔最小尺寸為2.6mm，由零件圖可知，零件唯一的最小的孔的直徑dmin=10mm2.6mm，所以零件滿足沖壓要求。 5、孔間距和孔邊距 因為零件只有一個孔，所以不存在孔間距。 由零件圖可知，零件為對稱結(jié)構(gòu)，其最小邊距為10mm，故不影響生產(chǎn)。1.3 沖裁件的精度和粗糙度 1、精度等級沖裁件的經(jīng)濟公差等級不高于IT11級，一般落料件公差等級最好低于IT9級。根據(jù)零件圖查互換性與技術(shù)測量表2-3，零件長度58-0.74的精度等級為IT14級，零件寬度30-0.52的精度等級為IT14

7、級，外圓尺寸R8-0.22的精度等級為IT13級，內(nèi)孔尺寸的精度等級為IT8級，其余未標注尺寸為自由公差，按IT14級計，所以該零件滿足精度要求。 2、粗糙度 沖裁件的斷面粗糙度及毛刺高度與材料塑性、材料厚度、沖裁間隙、沖模結(jié)構(gòu)和凹凸模工作部分表面粗糙度有關(guān)。用普通沖裁方式?jīng)_裁厚度為2mm以下的金屬板料時，其斷面粗糙度值Ra一般可達3.212.5um,由零件圖可知該零件的表面粗糙度為6.3um，滿足使用要求。 查教材4-8，毛刺高度在試模時小于等于0.05mm,生產(chǎn)時小于等于0.15mm,故滿足使用要求。 綜合上述分析，該零件適合沖壓。沖壓件圖 第二章 沖壓工藝流程設(shè)計及優(yōu)化2.1 沖壓工藝類

8、型由沖壓件圖可以看出，該零件所需的基本工序為落料、沖孔。2.2 沖壓工藝次數(shù) 由沖壓件圖可以看出，該零件的工藝次數(shù)分為落料和沖孔兩個工序。2.3 沖壓工藝順序根據(jù)第一章算出零件的孔邊距為10mm，如果先沖孔，零件的形狀和尺寸很有可能受后續(xù)工序的影響，導致變形，所以不宜先沖孔后落料，為減少定位誤差和避免尺寸計算，應先落料后沖孔。故零件的沖壓工藝順序為先落料后沖孔。2.4 沖壓工藝組合方式單工序模 方案1：落料沖孔 方案2：沖孔落料復合膜 方案3：落料+沖孔 方案4：沖孔+落料 方案5：落料、沖孔同時進行級進模 方案6：落料沖孔 方案7：沖孔落料組合方式分析方案1：采用單工序模，制造成本低，尺寸和

9、沖壓件的厚度不受限制，但沖壓出來的工件精度低，沖壓多工序的沖裁件時，要經(jīng)過多次定位和變形，產(chǎn)生累積誤差大，生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)時安全性低，只適合小批量生產(chǎn)。由沖壓件圖可以看出，該零件生產(chǎn)批量大，若采用單工序模，增加了生產(chǎn)周期，從沖裁質(zhì)量、經(jīng)濟性、安全性上看，該零件不適合采用單工序模，故不采用單工序模，否定方案一。方案2：采用單工序模，分析同方案1，故不采用方案2。方案3：采用復合模，由教材表4-10可知，復合模的加工精度可達IT9-IT8級，孔與外形的位置精度較高，沖壓件平整，沖壓件厚度在0.053mm之間，適合大批量生產(chǎn)，能實現(xiàn)廢料重新利用，在調(diào)校和試模中雖技術(shù)要求高，但難度不大。但操作性能不方

10、便，需要手動進行卸料，不太安全。由沖壓件圖可知，零件加工精度一般，厚度為2mm，結(jié)構(gòu)簡單且大批量生產(chǎn)。從沖裁質(zhì)量、經(jīng)濟性方面來看，復合模明顯優(yōu)于單工序模，本方案滿足其生產(chǎn)要求，故暫時保留方案3.方案4：采用復合模，分析如方案三，與方案3工藝順序相反，一般情況下，有落料和沖孔時，應采取先落料后沖孔以減少定位誤差和避免尺寸換算。故不采用方案4.方案5：采用復合模，分析如方案3.但若沖孔與落料同時進行，不但對模具磨損大，而且沖裁時精度互相影響，沖裁質(zhì)量差，故不采用方案5.方案6：采用級進模，由教材表4-10可知，級進模的加工精度可達IT13IT10級，沖壓件料厚為0.66mm之間，沖裁時自動送料，沖

11、件和廢料從下模漏下，操作方便安全，可采用高生產(chǎn)效率的高速壓力機。在加工形狀簡單的工件時模具制造成本和工作量低于復合模，適合大批量生產(chǎn)，無論從生產(chǎn)批量、生產(chǎn)效率還是安全性上來看都符合零件的生產(chǎn)要求。由前面的計算可知，零件內(nèi)孔精度要求較高，若采用級進模，加工精度達不到要求，需要后期加工，延長生產(chǎn)周期，故不采用級進模。否定方案6.方案7：采用級進模。分析同方案6，與方案6工藝順序不同。故不采用方案7.綜合以上分析，確定采用方案3為宜，即沖壓工藝組合方式為采用復合模，落料+沖孔。第三章 沖裁件的工藝參數(shù)計算3.1排樣1.排樣方式有廢料排樣少廢料排樣無廢料排樣由沖壓件圖可以看出，零件結(jié)構(gòu)簡單，尺寸精度不

12、高，可選擇無廢料排樣，但無廢料排樣難以保證尺寸精度，且難以實現(xiàn)材料完全利用。故采用少廢料排樣為宜。2、排樣形式由教材表4.11分析可知，選擇具體形式為直排最佳。 3、板料縱裁和橫裁的選擇 板料一般都是長方形的，故有縱裁和橫裁兩種方法。橫裁和縱裁各有橫排和豎排兩種方式。3.2 定位方式 1.初級定位 初級定位定位不太準確，適用于單工序?；蚓炔桓叩膹秃夏?。 2.中級定位 中級定位比初級定位準確，適用于復合模。 3.高級定位 高級定位定位最準確，適用于級進模。 綜合以上分析，由零件圖可知，該零件精度較高，可采用中級定位，導料板且有側(cè)壓裝置的模具。3.3 工藝參數(shù)的計算 根據(jù)排樣方式可分為四種方案：

13、 方案一：縱裁豎排 方案二：縱裁橫排方案三：橫裁豎排 方案四：橫裁橫排方案分析 ： 查教材表4-15，C=5mm由沖壓件圖可以看出，零件面積 A1=3830+1622+82-4（-）=1404.85mm2方案一 搭邊值：查教材表4-12，a1=2.2mm，a=1.8mm 條料寬度：查表4-13，=0.6mm B0 -0.6=(Dmax+2a)0 -0.6=61.60 -0.6導料板間距：A=B+C=66.6mm條料步距：S=Dmax+a1=32.2mm查沖壓模具及設(shè)備表2-5，選擇長為2000mm，寬為1000mm的板料板料條數(shù)：n1=100061.6=16.23 取整數(shù)16每條條料上的零件數(shù)

14、：n2=62.03取整數(shù)62 一張板料上的零件數(shù)：n=n1n2=992材料利用率： =100%=69.68% 方案二 搭邊 查教材表4-12得，a1=1.5mm,a2=2.2mm 查表4-14 =0.2mm條料寬度 B0 -0.2=(Dmax+2a)0 -0.2=34.40 -0.2導料板間距離 A=B+C=39.4mm條料步距 S=Dmax+a=59.5mm板料條數(shù) n=29.09 取整數(shù)29每條板料上零件數(shù) n=33.59取整數(shù)33一張板料上的零件數(shù) n=957材料利用率 =100%=67.22%方案三搭邊值 查表4-12 a1=1.5mm a2=2.5mm查表4-14 =0.2條料寬度

15、B0 -0.2=(Dmax+2a+c)0 -0.2=350 -0.2導料板間距離 A=B+C=40mm 條料步距 S=Dmax+a1=59.5mm 板料條數(shù) n1=57.14 取57 每條板料上的零件數(shù) n2=16.76取整數(shù)16一張板料上的零件數(shù) n=n1n2=912材料利用率 =100%=64.06%方案四搭邊值 查表4-12 a1=2.0 a=1.8條料寬度 查表4-13 =0.6 B0 0.6=(Dmax+2a+c)0 -0.6=61.60 -0.6導料板間距離 A=B+C=66.6mm條料步距 S=Dmax+a1=31.8mm板料條數(shù) n1=32.46 取整數(shù)32每條板料上的零件數(shù)

16、n2=31.38 取整數(shù)31一張板料上的零件數(shù) n=n1n2=992材料利用率 =100%=69.68%由上述分析可知，方案一和方案四的材料利用率最大，但因為縱裁裁板次數(shù)少，沖壓時調(diào)換材料次數(shù)少，工人操作方便，生產(chǎn)率高，所以通常情況下選擇縱裁為宜，故采用方案一，即縱裁豎排。排樣圖3.4 模具中心壓力的確定由沖壓件圖可以看出，該零件是對稱的，所以其壓力中心是零件的中心，即零件的圓孔中心。3.5 沖裁力的計算和沖裁設(shè)備的確定 1.計算沖裁力按F沖=KLt計算因所用模具為復合膜 則L=382+24+142+28+25=193.68mm查教材表3.2得 =300Mpa由零件圖可知，t=2mm K常取1

17、.3則沖裁力 F=1.3193.682300=151.0704 KN 2、卸料力、推件力、頂出力卸料力 F卸=K卸F查教材表4-18得 K卸=0.045 K推=0.055 K頂=0.06F卸=0.045193.68=8.7156KNF推=nK推F=30.055193.68=31.9572KNF頂=K頂F=0.06193.68=11.6208KN 3、降低沖裁力的措施為了降低沖裁力采用階梯凸模沖裁，先落料后沖孔。 4、壓力機所需總壓力的計算卸料方式選用彈性卸料裝置和下出件模具。 5、壓力機公稱壓力的設(shè)備型號的選擇由前面分析可知，采用彈性卸料的倒裝式復合模。F=F+F卸+F推=152.0104+8

18、.7156+31.9572=192.6832KN 考慮到壓力機的使用安全，選用壓力機噸位時，總工序力F一般不超過壓力機額定噸位的80%，即F設(shè)備=240.854KN查教材表3-12、3-14，確定壓力機的型號為J23-25，其公稱壓力為250KN.第四章 沖裁模具參數(shù)計算 4.1 沖裁模具間隙的確定1. 沖裁模具間隙的影響1） 對沖裁件斷面的影響間隙太小，材料中拉應力成分減少，靜水壓效果增強，不易產(chǎn)生裂紋。若間隙太大，材料中的拉應力增大，容易產(chǎn)生剪裂紋，沖裁件翹曲現(xiàn)象比較顯著。一般來說，當對沖裁件斷面質(zhì)量要求較高時，應選取較小的間隙值；當對沖裁件斷面質(zhì)量要求較低時，則應適當?shù)脑龃箝g隙值，以利于

19、提高模具的壽命。 2）對沖壓工藝的影響試驗表明，沖件的單面間隙在材料厚度的5%20%范圍內(nèi)時，沖裁力的降低不多，一般不超過沖裁力的5%10%。間隙對Fx、Fo的影響較為顯著，而當單面間隙增大到材料厚度的15%25%時，卸料力幾乎為零。3）對模具壽命的影響沖裁時，凸模與被沖孔、凹模與落料件之間均有摩擦，且間隙越小，摩擦越嚴重。合理的間隙可使凸凹模側(cè)面與材料間的摩擦減小，并減小間隙不均勻的不利影響，從而提高模具的使用壽命，所以間隙越大，模具壽命越高。2、沖裁間隙的確定 1）計算法由公式 =（t-b）tan=t(1-)tan可知，若要保證沖裁質(zhì)量，即b增大，z減小，則沖裁力減小，模具壽命低；當厚度t

20、增大，則z成正比增大，b減小。但b不好確定，所以不宜采用計算法2） 查表法 由沖壓件圖可以看出，零件材料選用08F，材料厚度為2mm，故查教材表4-21可得，該沖壓件凹凸雙面間隙為Z=0.246mm，Zmax=0,360mm 模具在使用過程中，間隙會越變越大，最新模具應該要留磨損余量，但由沖壓件圖可以看出，該沖壓件既有沖孔，又有落料，在保證沖裁質(zhì)量的前提下，為降低沖裁力，提高模具壽命，間隙值取Z=0.25mm 4.2 沖裁模具刃口尺寸的計算 因為模具加工和測量方法不同，尺寸計算方法可分為凹凸模分開制作和配合制作1. 凹凸模分開制作落料凸模尺寸：長邊D=38D凸=38-1-0.25=36.75

21、D凹=37短邊D=30D凸=30-0.5-0.25=29.25D凹=29.5沖孔：d凸=10+1=11d凹=10+1+0.25=11.25 2、凹凸模配合制作此方法適用于加工復雜和薄材料的模具，用此方法制造模具效率相對于前者低，但制造、調(diào)試、檢驗、裝配方便，縮短了生產(chǎn)周期。根據(jù)沖壓件圖，綜合上述分析，選用凹凸模配合加工為宜。沖孔：以凸模為基準，配合制作凹模由沖壓件圖可以看出，零件中心孔的尺寸為10+0.03 0則凹模磨損后變小的尺寸為10+0.03 0由教材表4-25查得 刃口尺寸按公式B凸=（B+）0 -0.25 計算查教材表4-24得 =0.75則B凸=(10+0.750.03) 0 -0

22、.25=10.02250 -0.0075凹模尺寸按凸模尺寸配制，其雙面間隙為Z=0.25 mm其刃口尺寸為10.3225+0.03 0凸模落料：以凹模為基準，配合制作凸模由沖壓件圖可以看出，凹模磨損后變大的尺寸為A1=580 -0.74 A2=80 -0.22 A3=300 -0.52A4為自由公差，為降低模具加工難度，取公差等級為IT14級，公差為0.56，則 A4=380 -0.56查教材表4-24可得 磨損系數(shù) 1=0.5 2=0.75 3=0.5 4=0.5 A1凹=（A1-1）=(58-0.50.74)=57.63A2凹=（A2-2）=(8-0.750.22) =7.835A3凹=（

23、A3-3）=(30-0.50.52)=29.74A4凹=（A4-4）=(38-0.50.56)=37.97落料凸模按落料凹模尺寸配制，其雙面間隙為0.3mm凹模: 模具閉合高度的確定由公式（Hmax-H1-5mm）H模Hmin-H1+10mm式中 Hmax、Hmin壓力機最大或最小閉合高度 H1壓力機工作墊板厚度（工作時盡量不?。〩模模具閉合高度查教材表3-14，根據(jù)所選設(shè)備J23-25可知Hmax=250mm封閉高度調(diào)節(jié)量 h=70mmHmin=Hmax-h=180mm所以 250- 0-5cmH模180-0+10cm 即 245cmH模190cm托板結(jié)構(gòu)參考沖壓模具及設(shè)備教材116頁圖4-

24、33，借鑒了其中的模具框架，并對其工作零件修改。原圖沖裁模的沖件圖的沖孔是兩個孔，而我們的設(shè)計是一個孔，則需把原結(jié)構(gòu)的兩個沖孔凸模改成一個沖孔凸模并尺寸改為10+0.030 0大小的中心孔，還需要改的是落料凹模的尺寸，改為兩個半圓弧的尺寸為R80 -0.220,兩半圓弧之間的距離為580 -0.740和距離為38的長方形的長和300 -0.520的寬，凹凸模也需要該，改的尺寸以設(shè)計以設(shè)計要求為準。第六章 沖裁模具零部件設(shè)計6.1 沖裁模具工作零件設(shè)計1、落料凹模 1）凹模刃口形式 選用柱形刃口筒形凹模。 2）凹模外形尺寸 凹模厚度 H=kb(H15mm)其中b為凹?？椎淖畲髮挾?由沖壓件圖可知

25、 b=58mm查教材表4-37得 k=0.38則 H=kb=22.04mm 取H=22mm凹模壁厚 小凹模 c=(1.52)H 大凹模 c=（23）H取 c=1.5H=33mm 3)復合模中凹凸模的最小壁厚C(1.52)t且C3mm取 C=2t=4mm 4)凹模外形結(jié)構(gòu)與固定方式 凹模外形結(jié)構(gòu)選用整體式刃口凹模 固定方法采用螺釘和銷釘直接固定在模板上 5）凹模輪廓尺寸的確定 凹模板的平面尺寸 LBL=l+2C1為沿凹模長度方向刃型孔的最大距離1=58mmL=1+2C=124mm 標準取為125mmB=b+2Cb為沿凹模長度方向刃型孔的最大距離 b=30mmB=b+2C=96mm 標準為100m

26、m凹模的尺寸為125mm100mm322mm落料凹模如圖 2、沖孔凸模 1）凸模的結(jié)構(gòu)形式與固定方式 根據(jù)沖壓件圖，選用整體式圓形凸模 固定方式采用階梯形結(jié)構(gòu)，將凸模壓入固定板內(nèi)，采用配合2）凸模的材料及硬度凸模材料選用CrWMn，凸模刃口淬火硬度為5862HRC,尾部回火至4050HRC。3）凸模長度計算采用固定固定卸料版和導料板L=h1+h2+h3+hh 1為凸模固定板厚度，一般取為（0.6-0.8）H凹取h1=16mmh2為卸料版厚度，一般取520mm取h2=12mmh3導料板厚度，查教材表4-40得h3=8mmh為附加長度，一般取h=1520mm取h=17mmL=h1+h2+h3+h=

27、55mm3.凸模固定板凸模固定板的尺寸LBH其中基本尺寸L=125mm，B=100mm，H=0.8H凹=22mm0.8=16mm凸模固定板的尺寸125mm100mm16 mm4. 凸凹模 凸凹模最小壁厚 查【沖壓模具及設(shè)備】P141表4-31可知：最小壁厚a=4.9mm, 但因倒裝式復合模的凸凹模內(nèi)孔一般積存廢料，脹力大，最小壁厚應大一些，故取a=5mm5.推件板由于要完全要使沖件完全推出，所以其尺寸也應該按該托板的基本尺寸加工。但10的孔應略大于10mm，取11mm。如圖6、凹凸模固定板凹凸模固定板基本尺寸與凸模固定板基本尺寸相同125mm100mm17.6mm7墊板墊板的基本尺寸LBH，由

28、于墊板的厚度H通常在3mm10mm之間，所以墊板的基本尺寸為125mm100mm8mm6.2 沖裁模具卸料與出件裝置設(shè)計 1.卸料板 卸料版選用剛性卸料板凸模與剛性卸料板的雙面間隙為0,2mm剛性卸料板尺寸為 12510012 2.推件與頂件裝置推件裝置采用剛性推件裝置6.3 橡膠的選擇1、橡膠所能產(chǎn)生的壓力根據(jù)模具結(jié)構(gòu)，選用4個矩形的聚氨酯橡膠，則每個橡膠所承受的預壓力為 Fy=經(jīng)計算 Fx=6643.728N Fy=1661N2、橡膠橫截面積A取hy=0.1ho,查【沖壓模具及設(shè)備】表4-35得p =1.1MPa則A=1510mm23、橡膠截面尺寸D 假設(shè)選用長為10mm6mm的卸料螺釘，取橡膠上螺釘通過的孔的直徑d=4mm，則橡膠外徑D=106-4=47.44mm,為了保證卸料力，可取D=50mm4、橡膠的自由高度為 H自由=（3.5-4.0）S工作 S工作 =t+l+S修磨 S修磨取5mm, t是板料厚度，為2mm S工作=2+1+5=8mm H自由=（3.5-4.0）S工作=32mm5、橡膠的裝配高度 H裝配=0.9 H自由=28.8mm 取整H裝配=30mm6、校核橡膠斷面面積 必須滿足高徑比 0.51.5=0.64 故所選橡膠符合要求6.4 沖裁模具定位零件設(shè)計 1、擋料銷為保證條料進距，選用擋料銷。根據(jù)沖壓件圖可知，該托板適合用固定擋料銷 2、