波峰焊基礎知識

1、波峰焊知識雙波峰焊的工作原理1波峰焊在工作中主要問題2波峰焊技術參數(shù)設置和控制要求3波峰焊工藝的基本規(guī)范4波峰焊操作步驟4波峰焊預熱溫度情況：4工藝質量控制要求6波峰焊接問題的處理方式及在使用中注意的事項71、波峰焊接問題的處理方式72、波峰焊在使用中注意的事項9波峰焊過程中十四種不良的解決辦法9波峰焊接常見缺陷分析及解決方法12波峰焊虛焊的因素和預防13波峰焊連錫現(xiàn)象及預防【圖】14波峰焊在焊接中空洞是怎么造成的?16影響波峰焊接質量的工藝條件有哪些?171、影響波峰焊的工藝條件有以下四點：172、波峰焊焊錫問題解決方案：18波峰焊的日常保養(yǎng)18雙波峰焊的工作原理焊錫料波形是影響混裝焊接質量

2、的重要工藝因素，焊料波形必須適應通孔插裝與片式元器件的混裝要求，能夠將焊料送入到元件焊端與基板之間的焊區(qū)夾角或密集元件之間的引腳焊區(qū)中。早期的被場焊多采用單波峰焊接，隨著高密度封裝和無鉛技術發(fā)展，目前在混裝工藝中最常用的是雙波蜂焊，它是防止通孔插裝元器件焊點拉尖、橋連和片式元器件排氣效應和陰影效應的有效工藝措施。 雙波峰焊有兩個焊料波峰：湍流波和平滑波。焊接時，組件首先經過第一波湍流波，再過第二波平滑波。湍流波的作用和特點：湍流波從一個狹長的縫隙中噴出，以一定的壓力、速度沖擊著PcB的焊接面并進入元器件各狹小密集的焊區(qū)。由于有一定的沖擊壓力，湍流波能夠較好地滲入到一般難以進入的密集焊區(qū)，有利于

3、克服排氣、遮擋形成的焊接死區(qū)，提高焊料到達死區(qū)的能力，大大減少了漏焊以及垂直填充不足的缺陷。但是湍流波的沖擊速度快、作用時間短，因此其對焊區(qū)的加熱、焊料的潤濕擴展并不均勻、充分，焊點處可能出現(xiàn)橋連或粘連了過量的焊料等現(xiàn)象，因此需要第二個波峰進一步作用。平滑波的作用和特點：平滑波與傳統(tǒng)的通孔插裝波峰焊類似，其波面較寬、運動速度較慢，在靠近波峰表面的中心區(qū)域上，PcB與焊料流動的相對速度可以近似為零。在這樣一種相對靜止的情況下，焊料能夠充分潤濕、擴展，有利于形成充實的焊點。當焊點離開波峰的瞬間，少量焊料由于自身內聚力的作用而收縮并粘附在焊盤和引腳之間，并在熔融焊料的表面張力作用下收縮形成焊點，多余

4、焊料則流回焊料槽中。經過平滑波整理后，消除了可能的拉尖、橋連，去除了多余的焊料，確保了焊接質量。為了克服PCB上的“焊接死區(qū)”，有些波峰焊機的第一個波峰由一排噴嘴噴出，噴嘴同時來回運動，使得焊料波峰能夠不斷沖入這些不易焊接的區(qū)域。波峰焊在工作中主要問題現(xiàn)代電子裝聯(lián)中，通孔插裝元件THC一般都是與表面組裝元器件肋csMD混裝的。波峰焊比較適合片式分立元件如電阻、電容、二報管以及小外形封裝晶體管sOT、雙列直插器件DIP等的焊接。在許多情況下，3MCsMD需由貼片膠預先粘接在PcB的背面(焊接面)。對于小外形封裝集成電路SOIC和四邊引腳封裝器件如PLcc、P四P等通常要貼放到PcB的正面，這是要

5、避免潛在的可靠性問題(如活性焊劑可能沿引腳浸入器件封裝內部?；亓骱钢校噶现皇桥c引腳直接接觸而不觸及整個器件封裝體，因此這種問題并不突出)和焊接工藝性問題(如焊接中的陰影作用和橋連)。因此，除非有良好的元器件布局設計和焊接工藝設計與控制，一般不推薦上述器件直接經歷波峰焊。混裝工藝中，置于波峰焊焊接面上的片式元器件直接貼放在PcB的焊盤上。元器件的這種貼裝形式使其在波峰煤時有可能遇到回流焊中沒有的問題。其中，“排氣效應”(out8assiH8)和“陰影效應”(shadowin8)是兩個主要問題，由此產生的區(qū)域即被稱為“焊接死區(qū)”(solderSkZP)。在a)所示的排氣效應中，元器件的焊端與Pc

6、s形成了宣角結構，這使焊料不易到達焊端的根部。潮濕的焊劑在高溫產生的氣體更增加了這種傾向，導致焊點(根部)娟料不足甚至出現(xiàn)漏焊的現(xiàn)象。排氣效應是由焊劑預熱不充分造成的，大量的溶劑在焊接高溫下的汽化造成了排氣效應。通常，這一現(xiàn)象可以通過增加溶劑的揮發(fā)程度如提高組件的預熱溫度、延長預熱時間加以改善，也可以在焊盤上增加氣體逃邊孔的方法加以解決。在(b)所示的陰影效應中，由于器件本體的遮擋，焊料波無法良好地充分接觸器件在組件運動方向后側的引腳焊區(qū)，引起該側焊區(qū)潤濕不良、焊料不足甚至焊接橋連等缺陷。陰影效應除了由器件本體產生之外，若元器件布置的過于密集時也可能由鄰近的其它元器件造成。為廠減小焊接死區(qū)的影

7、響，首先應當在元器件的布局設計時，保證引腳與焊接時的PCB運動方向，如圖95所示，這樣可以保證焊接中的焊區(qū)能夠不受遮擋地同步接觸焊料波峰。同時應當調整相互之間的間距，特別是大器件與鄰近的小器件布置間距，避免焊端或引腳受到遮擋。如果片式元器件很多，則應使大多數(shù)的布局滿足這一要求。此外，焊接小型元件如0805以下尺寸的元件時，由于焊盤距離很近，在元件底部焊盤之間也可能出現(xiàn)橋連問題。這樣的橋連是由于毛細管作用產生的，一股只能在焊后的測試中校檢測出來。對于這種橋連，一般可通過適當增加波峰焊焊盤間距或增加一個偽焊盤加以解決。波峰焊技術參數(shù)設置和控制要求1)定義：焊點預熱溫度均指產品上的實際溫度，波峰焊預

8、熱溫度設定值以獲得合格波峰焊曲線時設定溫度為準。2) 有鉛波峰焊錫爐溫度控制在2455，測溫曲線PCB板上焊點溫度的最低值為215。無鉛錫爐溫度控制在2655，PCB板上焊點溫度最低值為235。3) 如客戶或產品對溫度曲線參數(shù)有單獨規(guī)定和要求，應根據(jù)公司波峰焊機的實際性能與客戶協(xié)商確定的標準，以滿足客戶和產品的要求。4) 波峰焊技術參數(shù)基本設置控制要求要求a.浸錫時間為：波峰1控制在0.31秒，波峰2控制在23秒；b.傳送速度為：0.71.5米/分鐘；c.夾送傾角為：46度；d.助焊劑噴霧壓力為：23Psi；e.針閥壓力為：24Psi；f.除以上參數(shù)設置標準范圍外，如客戶對其產品有特殊制定要求

9、則由工藝工程師在產品作業(yè)指導書上依其規(guī)定指明執(zhí)行。波峰焊工藝的基本規(guī)范波峰焊操作步驟1焊接前準備a. 檢查待焊PCB（該PCB已經過涂敷貼片膠、SMC/SMD貼片、膠固化并完成THC插裝工序）后附元器件插孔的焊接面以及金手指等部位是否涂好阻焊劑或用耐高溫粘帶貼住，以防波峰后插孔被焊料堵塞。如有較大尺寸的槽和孔也應用耐高溫粘帶貼住，以防波峰焊時焊錫流到PCB的上表面。b. 將助焊劑接到噴霧器的軟管上。2.開爐a. 打開波峰焊機和排風機電源。b. 根據(jù)PCB寬度調整波峰焊機傳送帶（或夾具）的寬度。3.設置參數(shù)助焊劑流量：根據(jù)助焊劑接觸PCB底面的情況確定。使助焊劑均勻地涂覆到PCB的底面。 還可以

10、從PCB上的通孔處觀察，應有少量的助焊劑從通孔中向上滲透到通孔頂面的焊盤上，但不要滲透到組件體上。波峰焊預熱溫度情況：1.預熱：預熱是很重要的一個系統(tǒng)，了解其原理并規(guī)范操作，對提升焊接品質極有意義。1）預熱的作用：a. 將焊劑中的溶劑揮發(fā)掉，這樣可以減少焊接時產生氣體；b. 焊劑中松香和活性劑開始分解和活性化，可以去除印制板焊盤、元器件端頭和引腳表面的氧化膜以及其它污染物，同時起到保護金屬表面防止發(fā)生再氧化的作用；c. 使印制板和元器件充分預熱，避免焊接時急劇升溫產生熱應力損壞印制板和元器件。波峰焊預熱溫度參數(shù)值 印制板預熱溫度和時間要根據(jù)印制板的大小、厚度、元器件的大小和多少、以及貼裝元器件

11、的多少來確定。預熱溫度在90130（PCB表面溫度），多層板以及有較多貼裝元器件時預熱溫度取上限，不同PCB類型和組裝形式的預熱溫度參考表1。參考時一定要結合組裝板的具體情況，做工藝試驗或試焊后進行設置。預熱時間由傳送帶速度來控制。如預熱溫度偏低或和預熱時間過短，焊劑中的溶劑揮發(fā)不充分，焊接時產生氣體引起氣孔、錫球等焊接缺陷；如預熱溫度偏高或預熱時間過長，焊劑被提前分解，使焊劑失去活性，同樣會引起毛刺、橋接等焊接缺陷。因此要恰當控制預熱溫度和時間，最佳的預熱溫度是在波峰焊前涂覆在PCB底面的焊劑帶有粘性。有條件時可測實時溫度曲線，預熱時間由傳送帶速度來控制。如預熱溫度偏低或和預熱時間過短，焊劑

12、中的溶劑揮發(fā)不充分，焊接時產生氣體引起氣孔、錫球等焊接缺陷；如預熱溫度偏高或預熱時間過長，焊劑被提前分解，使焊劑失去活性，同樣會引起毛刺、橋接等焊接缺陷。因此要恰當控制預熱溫度和時間，最佳的預熱溫度是在波峰焊前涂覆在PCB底面的焊劑帶有粘性。焊接過程是焊接金屬表面、熔融焊料和空氣等之間相互作用的復雜過程，必須控制好焊接溫度和時間，如焊接溫度偏低。液體焊料的黏度大，不能很好地在金屬表面潤濕和擴散，容易產生拉尖和橋連、焊點表面粗糙等缺陷；如焊接溫度過高，容易損壞元器件，還會產生焊點氧化速度加快、焊點發(fā)烏、焊點不飽滿等問題。A.“預熱溫度“一般設定在90-110度，這里所講“溫度”是指預熱后PCB板

13、焊接面的實際受熱溫度，而不是“表顯”溫度；如果預熱溫度達不到要求，則易出現(xiàn)焊后殘留多、易產生錫珠、拉錫尖等現(xiàn)象。B、影響預熱溫度的有以下幾個因素，即：PCB板的厚度、走板速度、預熱區(qū)長度等。B1、PCB的厚度，關系到PCB受熱時吸熱及熱傳導的這樣一系列的問題，如果PCB較薄時，則容易受熱并使PCB“零件面”較快升溫，如果有不耐熱沖擊的部件，則應適當調低預熱溫度；如果PCB較厚，“焊接面”吸熱后，并不會迅速傳導給“零件面”，此類板能經過較高預熱溫度。B2、走板速度：一般情況下，建議把走板速度定在1.1-1.2米/分鐘這樣一個速度，但這不是絕對值；如果要改變走板速度，通常都應以改變預熱溫度作配合；

14、比如：要將走板速度加快，那么為了保證PCB焊接面的預熱溫度能夠達到預定值，就應當把預熱溫度適當提高。B3、預熱區(qū)長度：預熱區(qū)的長度影響預熱溫度，在調試不同的波峰焊機時，應考慮到這一點對預熱的影響；預熱區(qū)較長時，溫度可調的較接近想要得到的板面實際溫度；如果預熱區(qū)較短，則應相應的提高其預定溫度。2錫爐溫度：以使用63/37的錫條為例，一般來講此時的錫液溫度應調在2505（即245至255度）為合適，盡量不要在超過260度，因為新的錫液在260度以上的溫度時將會加快其氧化物的產生量，有圖如下表示錫液溫度與錫渣產生量的關系：由于熱量是溫度和時間的函數(shù)，在一定溫度下焊點和元件受熱的熱量隨時間的增加而增加

15、，波峰焊的焊接時間通過調整傳送帶的速度來控制，傳送帶的速度要根據(jù)不同型號波峰焊機的長度、波峰的寬度來調整，以每個焊點接觸波峰的時間來表示焊接時間，一般焊接時間為3-4s。c. 傳送帶速度：根據(jù)不同的波峰焊機和待焊接PCB的情況設定（一般為0.81.92m/min）。根據(jù)PCB尺寸，是否多層板，元器件多少，有無貼裝元器件等設置預熱溫度。焊接溫度過低或傳送帶速度過快，使熔融焊料的黏度過大。 錫波溫度為2505，焊接時間3-5s。溫度略低時，傳送帶速度應調慢一些。電磁泵波峰焊機的波峰高度太高或引腳過長，使引腳底部不能與波峰接觸。因為電磁泵波峰焊機是空心波，空心波的厚度為4-5mm左右。波峰高度一般控

16、制在印制板厚度的2/3處。插裝元器件引腳成形要求原件引腳露出印制板焊接面0.8-3mm。3.首件焊接并檢驗（待所有焊接參數(shù)達到設定值后進行）sz-a. 把PCB輕輕地放在傳送帶（或夾具）上，機器自動進行噴涂助焊劑、干燥、預熱、波峰焊、冷卻。b. 在波峰焊出口處接住PCB。c. 按出廠檢驗標準5.連續(xù)焊接生產a. 方法同首件焊接。b. 在波峰焊出口處接住PCB，檢查后將PCB裝入防靜電周轉箱送修板后附工序。c. 連續(xù)焊接過程中每塊印制板都應檢查質量，有嚴重焊接缺陷的印制板，應立即重復焊接一遍。如重復焊接后還存在問題，應檢查原因、對工藝參數(shù)作相應調整后才能繼續(xù)焊接。4.檢驗標準按照出廠檢驗標準。工

17、藝質量控制要求1.嚴格制度：填寫操作記錄，每2小時記錄一次溫度等焊接參數(shù)。定時或對每塊印制板進行焊后質量檢查，發(fā)現(xiàn)焊接質量問題，及時調整參數(shù)，采取措施。2.定期檢查：根據(jù)波峰焊機的開機工作時間，定期檢測焊料鍋內焊料的鉛錫比例和雜質含量如果錫的含量低于極限時，可添加一些純錫，如雜質含量超標，應進行換錫處理。3.保養(yǎng)制度：經常清理波峰噴嘴和焊料鍋表面的氧化物等殘渣。波峰焊接問題的處理方式及在使用中注意的事項1、波峰焊接問題的處理方式在波峰焊工作時，經常會遇到焊接不良品的出現(xiàn)。反饋的意見大都與助焊劑有著直接的關系，在波峰焊焊接時必要的材料是焊錫條及助焊劑：1) 助焊劑問題：助焊劑問題：包含助焊劑的質

18、量、比重外，助焊劑的焊接不良并不代表著就是助焊劑的問題，比如說：助焊劑的噴口流量的大小、遇熱溫度的設定及過PCB板面的速度直接影響焊接的質量。2) 焊錫問題： 錫爐的工作溫度：焊錫條熔化最佳工作溫度（錫條的熔點+ 50）； 焊錫的雜質：主要是熔錫內的其它金屬含量超標（后期質量）和焊錫的錫渣的增多（錫材質量）在波峰爐的使用過程中，應重點注意對波峰爐中銅等雜質含量的控制；一般情況下，當錫液中銅雜質的含量超過時（Cu0.08%），我們建議客戶作清爐處理。但是，這些參數(shù)需要專業(yè)的檢驗機構或焊料生產廠商才能檢測，所以，焊料使用廠商應與焊料供應商溝通，定期進行錫液中雜質含量的檢測，如半年一次或三個月一次，

19、這需要根據(jù)具體的生產量來定，波峰爐使用過程中常見問題的探討波峰爐在使用過程中，往往會出現(xiàn)各種各樣的問題，如焊點不飽滿、短路、PCB板面殘留臟、PCB板面有錫渣殘留、虛焊、假焊、焊后漏電等各種問題；這些問題的出現(xiàn)嚴重地影響了產品質量與焊接效果。焊錫知識 定義標準焊接作業(yè)時使用的線狀焊錫被稱為松香焊錫或線狀焊錫。在焊錫中加入了助焊劑。這種助焊劑是由松香和少量的活性劑組成。焊接作業(yè)時溫度的設定非常重要。焊接作業(yè)最適合的溫度是在使用的焊接的熔點50度。烙鐵頭的設定溫度，由于焊接部分的大小，電烙鐵的功率和性能，焊錫的種類和線型的不同，在上述溫度的基礎上還要增加100度為宜。 焊錫的種類A、有鉛焊錫：由錫

20、（融點232度）和鉛（熔點327度）組成的合金。其中由錫63和鉛37組成的焊錫被稱為共晶焊錫，這種焊錫的熔點是183度。B、無鉛焊錫：為適應歐盟環(huán)保要求提出的ROHS標準。焊錫由錫銅合金做成。其中鉛含量為1000PPM以下！按焊錫使用方式不同可分為：a.錫線：標準焊接作業(yè)時使用的線狀焊錫被稱為松香入焊錫或線狀焊錫。在焊錫中加入了助焊劑。這種助焊劑是由松香和少量的活性劑組成。b.錫條：焊錫經過熔解-模具-成品；形成一公斤左右長方體形狀。無鉛焊錫熔點溫度范圍SnCu系列 Sn0.75Cu 227SnAg系列 Sn3.5Ag 221 SnAgCu系列 Sn3.5Ag0.75Cu217219 Sn3.

21、0Ag0.7Cu 217219Sn3.0Ag0.5Cu217219無鉛焊錫及其問題 上錫能力差 無鉛焊錫的焊錫擴散性差，擴散面積差不多是共晶焊錫的1/3。 熔點高 無鉛焊錫的熔點比一般的Sn-Pb共晶焊錫高大約3444度，這樣電烙鐵烙鐵頭的溫度設定也要比較高。焊錫熔點（） 焊接作業(yè)溫度（）（焊錫熔點50）烙鐵頭溫度（）（焊接作業(yè)溫度100）Sn-Pb共晶 183233333Sn-0.75Cu 227277377烙鐵頭的使用壽命變短烙鐵頭的氧化在使用無鉛焊錫時，有時會造成烙鐵頭表面黑色化，失去上錫能力而導致焊接作業(yè)中止。烙鐵頭溫度設定在400度的時候沒有焊接作業(yè)，電烙鐵通電的狀態(tài)長時間的放置。烙

22、鐵頭不清洗。等等時，氧化的情況比較容易出現(xiàn)。2、波峰焊在使用中注意的事項由于波峰焊接都是大批量生產，稍有不慎，就會造成極大的浪費，因此在整個操作過程中，必須經常檢查各環(huán)節(jié)的質量。波峰焊時焊錫處于熔化狀態(tài)，其表面的氧化及其與其它金屬元素(主要是Cu)作用生成一些殘渣都是不可避免的，但是合理正確地使用波峰焊設備和及時地清理對于減少錫渣也是至關重要的。 (1)焊接前的檢查 焊接前應對設備的運轉情況、焊料和待焊接印制電路板的質量及板上元器件情況進行檢查。 (2)焊接過程中檢查 要經常檢查在焊接過程中的各項指標，如溫度、焊料成分、壓錫深度、傳遞速度等。如在焊料中加聚苯醚或蓖麻油等防氧化劑，防止焊料氧化，

23、發(fā)現(xiàn)焊料表面有氧化膜，要及時清理。 (3)焊接后的檢查 焊接后如有少量的焊點不合格，可用電烙鐵手工補焊修整。如出現(xiàn)大量焊接質量缺陷，要及時查找原因，調整機器設備。 目前印制電路板焊接的裝置.有較為完善的自動生產線，除了波峰焊設備外，還需加上自動插件機、剪切機等裝置。波峰焊過程中十四種不良的解決辦法一、焊后PCB板面殘留多板子臟： 二、 著 火： 三、腐 蝕（元器件發(fā)綠，焊點發(fā)黑）： 四、連電，漏電（絕緣性不好） 1、FLUX在板上成離子殘留； 2、或FLUX殘留吸水，吸水導電； 3、PCB設計不合理，布線太近等； 4、PCB阻焊膜質量不好，容易導電。五、漏焊，虛焊，連焊 六、焊點太亮或焊點不亮

24、 1、 FLUX的問題： A .可通過改變其中添加劑改變（FLUX選型問題）；B. FLUX微腐蝕； 2、錫不好（如：錫含量太低等）。七、短 路八、煙大，味大： 九、上錫不好,焊點不飽滿 十、FLUX發(fā)泡不好 1、 FLUX的選型不對 2、 發(fā)泡管孔過大(一般來講免洗FLUX的發(fā)泡管管孔較小,樹脂F(xiàn)LUX的發(fā)泡管孔較大） 3、 發(fā)泡槽的發(fā)泡區(qū)域過大 4、 氣泵氣壓太低 5、 發(fā)泡管有管孔漏氣或堵塞氣孔的狀況,造成發(fā)泡不均勻 6、 稀釋劑添加過多十一、發(fā)泡太多 1、 氣壓太高 2、 發(fā)泡區(qū)域太小 3、 助焊槽中FLUX添加過多 4、 未及時添加稀釋劑,造成FLUX濃度過高十二、FLUX變色 有些

25、無透明的FLUX中添加了少許感光型添加劑，此類添加劑遇光后變色，但不影響FLUX的焊接效果及性能十三、PCB阻焊膜脫落、剝離或起泡 十四、PCB阻焊膜脫落、剝離或起泡 波峰焊接常見缺陷分析及解決方法元件腳間焊接點橋接連錫：原因：橋接連錫是波峰焊中一個比較常見的缺陷，元件引腳間距過近或者波峰不穩(wěn)都有可能導致橋接連錫，可能原因如下，焊接溫度設置過低，焊接時間過短，焊接完成后下降時間過快，助焊劑噴涂量過少。一般這種情況下要檢查波峰和確認焊接坐標是否正確，可以通過提高焊接溫度或預熱溫度，提高焊接時間，增加下降時間，提高助焊劑噴涂量的方法來改善。溢錫（線路板正面上錫了）：原因：發(fā)生這種情況一般要首先檢查

26、通孔元件是否missing，看板子是否有明顯變形，爐溫設置是否過高導致PCB變形，其次要檢查元件引腳直徑和通孔直徑之間的配合。如果通孔過大而元件引腳過細就會導致溢錫的發(fā)生?？梢越档鸵珏a部位的波峰高度或焊接高度，降低助焊劑噴涂量。線路板焊錫面的上錫高度達不到：原因：對于二級以上產品來說這也是一個比較常見的缺陷，一般來講一些金屬材質的大元件如電源模塊等，由于他們大多與接地腳相接散熱較快上錫困難，當然一般上錫高度標準會有相應的放松。除此之外焊接溫度低，助焊劑噴涂量少，波峰高度低都會導致上錫高度不夠。提高預熱和焊接溫度，多噴涂些助焊劑等可以解決問題。線路板過波峰焊時正面元件浮高：原因：元件過輕或波峰抬

27、高會導致波峰將元件沖擊浮高上去，或者在插裝元件的時候元件沒有插到位，軌道速度過快或不穩(wěn)導致元件歪斜抬高?？梢灾谱鲓A具將原件壓住，由于夾具的吸熱可能需要提高預熱或焊接溫度。推薦閱讀：再次焊錫產生的不良原因波峰焊接后有元件缺失：原因：看缺失的元件是在波峰焊接面還是非焊接面，如果是通孔元件缺失則可以同以上的元件抬高相同原因，焊接面SMT元件缺失時要注意焊接時是否焊接坐標設錯導致波峰帶到元件，波峰是否不穩(wěn)焊接時碰到附近的料。這種情況可以修正坐標或者將通孔附近的料用白膠點上保護起來，并將情況反饋給DFM團隊。波峰焊接后線路板有焊點空洞：原因：元件引腳太短尚不能伸出通孔或元件引腳橫截面被氧化不上錫，可以加

28、噴助焊劑。波峰焊接后焊點拉尖：原因：這是一個和橋接一樣發(fā)生頻率較高的缺陷種類，預熱和焊接溫度過低，焊接時間太短會導致拉尖的發(fā)生。波峰焊接后線路板上有錫珠：原因：有錫珠時要檢查助焊劑的質量或者板子表面是否沾上錫膏，助焊劑中含水在焊接時會炸裂導致錫珠。波峰焊接后元件引腳變細，吃腳：原因：可能是波峰焊焊接溫度過高或焊接時間過長，也有可能是引腳間距太近，在焊接一個引腳時波峰帶到旁邊的引腳導致一些引腳被焊接了兩次。這種情況可以修改坐標參數(shù)盡量避免引腳焊兩次，引腳太近的可以一起焊接。波峰焊接后線路板上焊接點少錫：原因：波峰溫度過低，波峰不穩(wěn)，波峰高度或焊接高度太低，焊接坐標設置錯誤都會導致少錫。修正坐標，

29、清潔錫嘴，提高焊接溫度，提高波峰或焊接高度可以解決。波峰焊虛焊的因素和預防波峰焊接中的虛焊現(xiàn)象是波峰焊接中的一種常見的不良現(xiàn)象，下面廣晟德波峰焊為大家講解一下虛焊的成因和預防一、波峰焊接虛焊的形成原因1、機體金屬表面不潔凈，表面氧化或者是被贓物、油脂、手汗?jié)n等污染導致表面可焊性差甚至不可焊；2、外購的線路板、元器件等可焊錫性不合格，進入庫房前未進行嚴格的入庫驗收試驗；3、庫存環(huán)境不良、庫存期太長；4、焊錫爐里的溫度過高，導致焊錫料與母材表面加速氧化而造成表面對液態(tài)焊錫料的附著力減小。而且高溫還腐蝕了母材的粗糙表面，使毛細作用下降，漫流性變差。二、對波峰焊接虛焊的預防1、嚴格把外協(xié)、外購件入庫驗

30、收關。必須把可焊性不良的線路板和元件拒收，因此必須嚴格執(zhí)行入庫驗收手續(xù)；2、所有的線路板和元件必須在恒溫、恒濕、空氣質量好、無腐蝕性氣體和無油污的環(huán)境中儲存；3、所有元件和線路板必須實行先進先出的原則，避免造成元件或線路板因庫存過長導致可焊性變差，一般庫存期越短越好；4、對超過庫存期的線路板和元件要進行可焊性測試合格后方可繼續(xù)裝機使用；5、線路板在進行插件焊接操作過程中人員應穿戴防靜電衣、鞋和手套，并保持其潔凈，任何與焊接表面接觸的東西要必須保證是潔凈的；6、要對焊接表面保持潔凈并且酌情使用活性較強的助焊劑。波峰焊連錫現(xiàn)象及預防【圖】有13年波峰焊研發(fā)生產經驗的廣晟德根據(jù)十多年的售后服務經驗總

31、結出：波峰焊接后線路板出現(xiàn)連錫的六中現(xiàn)象圖和如何預防1、因線路板過波峰焊時元件引腳過長而產生的連錫現(xiàn)象，元件剪腳預加工時注意：一般元器件管腳伸出長度為1.5-2mm，不超過這個高度這種的不良現(xiàn)象就不會有2、因現(xiàn)在線路板工藝設計越來越復雜，引線腳間距越來越密而產生的波峰焊接后連錫現(xiàn)象。改變焊盤設計是解決方法之一。如減小焊盤尺寸，增加焊盤退出波峰一側的長度增加助焊劑活性/減小引線伸出長度也是解決方法之一。3、波峰焊接后熔融的錫浸潤到線路板表面后形成的元器件腳之間的連錫現(xiàn)象。這種現(xiàn)象形成的主要原因就是焊盤空的內徑過大，或者是元器件的引腳外徑過太小4、密腳元件密集在一個區(qū)域而形成的波峰焊接后元件腳連錫

32、5、因焊盤尺寸過大而形成的波峰焊接連錫6、因元件引腳可焊錫性不良而形成的波峰焊接后元件引腳連錫現(xiàn)象預防處理波峰焊接后線路板出現(xiàn)連錫現(xiàn)象的方法 sz-1、按照PCB設計規(guī)范進行設計。兩個端頭Chip的長軸與焊接方向垂直，SOT、SOP的長軸應與焊接方向平行。將SOP最后一個引腳的焊盤加寬（設計一個竊錫焊盤）2、插裝元器件引腳應根據(jù)印制板的孔距及裝配要求進行成形，如采用短插一次焊工藝，焊接面元件引腳露出印制板表面0.83mm，插裝時要求元件體端正。3、根據(jù)PCB尺寸、是否多層板、元器件多少、有無貼裝元器件等設置預熱溫度4、錫波溫度為2505，焊接時間35s。溫度略低時，傳送帶速度應調慢一些。5、更

33、換助焊劑。波峰焊在焊接中空洞是怎么造成的?波峰焊作業(yè)中的空洞形成原因：1、孔線配合關系嚴重失調，孔大引線小波峰焊接幾乎100%出現(xiàn)空穴現(xiàn)象2、PCB打孔偏離了焊盤中心。3、焊盤不完整。4、孔周圍有毛刺或被氧化。5、引線氧化，臟污，預處理不良。影響波峰焊接質量的工藝條件有哪些?1、影響波峰焊的工藝條件有以下四點： 焊劑涂布助焊劑的比重標準范圍：0.80-0.82g/cm3。助焊劑密度（比重）、厚度、均勻度、焊劑的活性以及對焊劑的補充和清理是焊劑涂布工藝中需要考慮的主要問題。焊劑涂布時，需要特別注意控制焊劑的密度、活性以及發(fā)泡率，保證焊劑能以一定的密度和厚度均勻涂布在PcB的焊接面上。助焊劑活性可

34、以根據(jù)化學試驗或可焊性試驗確定，如有必要則應更新槽中焊劑。助焊劑比重的測量方法：A、測試之前須將試管內外異物、水分擦拭清潔干凈；B、將助焊劑吸入松香比重計試管中進行測量；C、吸入的助焊劑在試管中的容積，離試管口下1.5-3cm之間測量效果最佳。 組件傳輸 傳送角度：4-6度；一般取值：5.5度。傳送速度：1.02.0m/min；波峰焊機焊接時，與組件傳輸相關的因素有傳送角度、速度和裝夾方式。當焊料波形確定之后，傳送角度、速度影響組件焊接面與焊料波的接觸時間以及脫離方式。適當增加傳送角度、速度能夠縮短焊接時間，提高焊區(qū)與焊料的脫離速度；反之，則會延長焊接的時間。一般來說，平滑地脫離有助于形成良好

35、的焊點，但具體情況還應根據(jù)組件特點、所用焊料和工藝條件等由試驗確定。通常要求傳送角度、速度在一定范圍內可調，以便滿足工藝要求。組件的裝夾方式應當考慮PcB受熱之后的變形情況(通常每邊要有o.5mm的余量)，以免完全剛性的裝夾造成基板變形。 溫度曲線（預熱溫度）預熱溫度范圍：90-130；無鉛：90-150 溫度曲線反映了預熱區(qū)的溫度設置與傳送帶的運行速度，確定了組件的受熱過程，是保證焊接質量的一個關鍵工藝措施。溫度曲線各區(qū)域的基本作用與回流焊的類似。 焊料 有鉛錫：2505 無鉛錫：2805 熔融焊料的溫度、波形、PcB的吃錫深度以及焊料的純度等是影響焊接質量的又一組工藝因素。熔融焊料的溫度是

36、一個重要的焊接參數(shù)，通常要高于焊料熔點50一60(對錫鉛共晶焊料)。盡管焊料溫度較高，實際焊區(qū)溫度由于傳熱與散熱作用結果而比焊料溫度要低一些(通常在220左右)。2、波峰焊焊錫問題解決方案： 焊接前潔凈所有被焊接表面。確?？珊感?。 調整焊接溫度。 增強助焊劑活性。 合理選擇焊接時間。 改善儲存條件：A、加強電子元器件與PCB板放在空調房或干燥房中儲存；B、縮短PCB和元器件的儲存時間。波峰焊的日常保養(yǎng)波峰焊機的保養(yǎng)主要從4個方面進行，分別是:波峰焊發(fā)熱管部分，波峰焊電氣部分,波峰焊機械部分，波峰焊噴霧部分。步驟一、波峰焊錫爐及發(fā)熱部分保養(yǎng)我們都知道，設備在運行的時候，有時會出現(xiàn)發(fā)熱不均勻，發(fā)熱

37、管老化，斷裂，溫控表示不準確（可能會導致誤判）等情況，這是因為我們沒有定期對發(fā)熱管進行正常維護的原因造成的，所以為了設備能夠正常運行與使用，切記，一定要進行定期對發(fā)熱部分進行保養(yǎng)。高溫氧化產生的渣需要定期清理，如果有防氧化裝置，需要定期清理系統(tǒng)的錫渣，定期給高溫軸套加入高溫黃油，定期用專用工具清理噴錫咀上孔及多孔板的錫渣，防止堵孔，建議一個月對錫爐噴咀進行清理，長期不清理，可能導致噴咀拆不下。步驟二、波峰焊電氣部分保養(yǎng)如果波峰焊設備連轉時太長未保養(yǎng)，檢修或未更換一些部件，就會產生電氣部件（如：交流接觸器，繼電器電流表，電壓表等等），電線的絕緣電阻增大，使之導電性能減弱，接觸不良，在通電時會拉孤

38、光，短路，此時電路中的電流就會成倍增長，可能燒壞電氣部件，儀表。不僅使機械設備電氣嚴重受損，耽誤生產而且對人體的傷害后果難以預測。步驟三、波峰焊機械部分保養(yǎng)如果波峰焊設備運轉時太長，未保養(yǎng)，點檢就會出現(xiàn)螺絲松脫，齒輪牙輪密和度不好，鏈條速度減慢，傳動軸可能生銹導致軌道變形（如喇叭口。梯形等狀）就會導致掉板，卡板現(xiàn)象，出現(xiàn)爐后品質不良，軌道水平變形等故障情況。既影響了機械的本身性能又耽誤了生產時間，所以在使用時一定要對波峰焊設備做一個分時間段的點檢表，分成每日、每周、每月、每季度進行保養(yǎng)維護 。 1、每天工作完后做好噴頭的清洗，每天工作完后清掃預熱上線條物質。 2、每周清潔幽風扇葉輪（若機器長時

39、間不使用，請停機后把幽風扇清理干凈，以防下次開機時 導致幽風扇燒壞）；清潔預熱并檢查熱風馬達轉動是否正常；給輸送軌道加高溫機油，檢查傳動是否正常（不發(fā)抖，速度顯示正確）；清潔調寬窄系統(tǒng)上污物，并加適當高溫黃油，1次/2周。3、每月取出波峰網罩進行清理,對錫缸感應器、發(fā)熱管、振動泵進行清理和保養(yǎng)；對機臺,錫缸,噴霧槽水平校正。4、每季度對波峰焊設備各電路檢查,各顯示儀表校正.步驟四、波峰焊噴霧部分保養(yǎng)波峰焊設備如果長時間生產不對噴霧系統(tǒng)進行保養(yǎng)會導致光電感應失靈，PLC程序控制不準確，與軌道馬達噴霧馬達同步的識碼器識別資料不精確，噴霧馬達速度減慢等故障。這些故障會影響助焊劑噴霧不均勻（量不均勻，

40、可能會提前或延后噴霧），噴嘴堵塞，壓力不夠，流量減少，助焊劑水分增多等現(xiàn)象。不僅影響了爐后的品質還增加了檢修人員。成本從何控制，機械的使用壽命如何延長，使用率從何談起，值得深思。波峰焊的助焊劑噴霧系統(tǒng)的日常護理波峰焊是指將熔化的軟釬焊料經電動泵或電磁泵噴流成設計要求的焊料波峰，操作方法首先是檢查輸入電壓。是亦可通過向焊料池注入氮氣來形成，使預先裝有元器件的印制板通過焊料波峰，實現(xiàn)元器件焊端或引腳與印制板焊盤之間機械與電氣連接的軟釬焊。根據(jù)機器所使用不同幾何形狀的波峰，波峰焊系統(tǒng)可分許多種。 操作方法：1.檢查A.輸入電壓：三相五線制，380V，55AB.松香助焊劑：密度為0.800-0.810(免清洗助焊劑)C.氣