電泳涂裝常見問題及解決方法

1、電泳涂裝常見問題及解決方法核心提爪:摘耍：由于電泳涂裝方法的獨(dú)特性，所產(chǎn)生的漆膜缺陷雖與一般漆膜缺陷相同，但產(chǎn) 牛原因及解決方法不同，有些缺陷是電泳涂裝獨(dú)有的。1 顆粒（疙瘩）在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的粒子，稱為顆 粒。（1）形成原因1）電泳槽液有沉淀物，凝聚物或其他界物，槽液過濾不良。2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。3）烘干爐臟，落入顆粒狀的污物。4）進(jìn)入電泳槽的被涂物不潔凈，磷化后的水洗不凈。5）涂裝環(huán)境臟。（2）解決方法1）減少塵埃帶入量，加強(qiáng)電泳槽液的過濾。所冇循環(huán)的漆液應(yīng)全部經(jīng)過濾裝置，推薦 川25pm精度的過濾袋過濾，加強(qiáng)攪拌防止沉淀

2、，消除槽內(nèi)的''死角和金屬裸露處，嚴(yán)格 控制ph值和堿性物質(zhì)，防止樹脂析出或凝聚。2）提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗的水屮固體含量要盡量低，保持后槽向前槽溢 流補(bǔ)充。清洗液要過濾，減少泡沫。3）清理烘干室，清理空氣過濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。4）加強(qiáng)磷化后的沖洗，洗凈浮在工件表面上磷化殘?jiān)z查去離子水循環(huán)水洗槽的過 濾器是否堵塞，防止被涂物表血的二次污染。5）涂裝環(huán)境應(yīng)保持清潔。磷化至電泳槽z間和電泳后瀝干（進(jìn)入烘干室前）應(yīng)設(shè)置間壁, 檢杳并消除空氣的塵埃源。2 陷穴（縮孔）山外界造成被涂物表而，磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與 電泳涂料不相溶的粒子

3、，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山 口狀的凹坑，宜徑通常為0.5-3.omm,不露底的呈為陷穴、凹洼，露底的稱為縮孔。（1）形成原因1）槽液中混入界物（油分、灰塵），油漂浮在電泳杷/液表面或乳化在杷/液中。2）被涂物被異物污染（如灰塵、運(yùn)輸鏈上掉落的潤(rùn)滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用 的壓縮空氣中有油污）。3）預(yù)處理脫脂不良，磷化膜上有汕污。4）電泳后沖洗時(shí)清洗液中混入界物（油分、灰塵），純水的純度差。5）烘干爐內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油分。6）槽液內(nèi)顏基比失調(diào)。7）補(bǔ)給退奧或樹脂溶解不良（不溶解粒子）。（2）解決方法1）在槽液循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)脫脂過濾袋，以除去污物。2）保持涂

4、裝環(huán)境潔凈，運(yùn)輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應(yīng)無(wú)汕，防止灰塵、而漆 塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的北圖工件進(jìn)入電泳槽，設(shè)置間壁。3）加強(qiáng)預(yù)處理的脫脂工序，確保磷化膜上無(wú)污染。4）保持電泳后的沖洗水質(zhì)，加強(qiáng)清洗液的過濾，在沖洗后至烘干爐z間要設(shè)防塵通廊。5）保持烘十室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔，笫一升溫區(qū)升溫不宜過急。6）保持電泳槽液的止確顏基比及溶劑含量等。7）補(bǔ)加新漆時(shí)應(yīng)攪拌均勻，確保溶解、中和好，并應(yīng)過濾。3 針孔在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象稱為針孔，它與陷穴（麻坑）的區(qū)別是：后者在凹坑的中 心部一般有稱為核心的異物，凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。（1）形成原因1）再溶解性針孔。泳涂的濕漆

5、膜在電泳后沖洗不及時(shí)，被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。2）氣體針孔。在電泳過程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過多脫泡不良，因槽液溫 度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘t過程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。3）帶電入槽階梯式針孔。發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴(yán)重的場(chǎng)合下，針孔是沿入槽 斜線露出底板;另外，氣泡針孔是在帶電入槽場(chǎng)合f，由于槽液對(duì)物體表面潤(rùn)濕不良，使一 些氣泡被封閉的漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，易產(chǎn)生在被涂 物的下部。（2）解決方法1）工件經(jīng)泳涂成膜后，離開槽液立即丿1juf液（或純水）沖洗，以消除再溶解性針孔。2）在電泳涂裝時(shí)，從工藝管理上應(yīng)控制漆液屮雜質(zhì)離子的濃度，對(duì)

6、各種離子的含最要 控制在規(guī)定的范圍z內(nèi)。要求定期化驗(yàn)槽內(nèi)各種離子濃度，如超標(biāo)，耍排放超濾液，對(duì)極液 也要控制在規(guī)范z內(nèi)。在磷化膜孔隙率高的情況廠易含氣泡，因此應(yīng)遵守工藝規(guī)泄的溫度 （陰極電泳溫度一般為28-30）3）為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速人于02m/s,以消耗堆積泡 沫，在帶電入槽的通電方式時(shí)，防止運(yùn)輸鏈速度過低。4）為消除水洗針孔，首先要保證漆膜電滲性好，控制槽內(nèi)溶劑含最（不能過高）及雜質(zhì) 離子的含量，以獲得致密的漆膜，后沖洗的水壓不可高于0.15mpao4 膜厚太薄泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采川電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。（1）形成原因1）槽液的固體含最

7、過低。2）泳涂電壓偏低，泳涂時(shí)間a短。3）杷液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。4）槽液小的有機(jī)溶劑含量偏低。5）槽液老化，使?jié)衿崮る娮柽^鬲，槽液電導(dǎo)率低。6）極板接觸不良或損火，陽(yáng)極液電導(dǎo)太低，被涂物通電不良。7）電泳后沖洗過程中uf液清洗時(shí)間過長(zhǎng)，產(chǎn)生再溶解。8）槽液的ph值太低（meq值高）。（2）解決方法1）提高固體含最，保證固體含最穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，固體含最的波動(dòng)最好控制 在0.5%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）以下。2）提高泳涂電壓和延長(zhǎng)泳涂時(shí)間，使其控制在合適范圍內(nèi)。3）注意定期清理?yè)Q熱器，檢杳其是否堵塞，加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障，槽液 溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。4）添加冇機(jī)溶劑調(diào)整劑，使

8、其含量達(dá)到工藝規(guī)定的范圍。5）加速槽液更新或添加調(diào)整劑，提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻。6）檢杏極板是否有損失（腐蝕）或表而有結(jié)垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽(yáng)極 液電導(dǎo)，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否冇涂料附著。7）縮短uf液沖洗時(shí)間，防止再溶解。8）添加中和度低的涂料，使槽液ph值達(dá)到工藝范圍內(nèi)。5 漆膜過厚被涂工件表面的t漆膜厚度超過所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。（1）形成原因1）泳涂電壓偏髙。2）槽液溫度偏高。3）槽液的i古1體含量過高。4）泳涂時(shí)間過長(zhǎng)（如懸鏈停止等）。5）槽液中的有機(jī)溶劑含量過高，槽液熟化時(shí)間太短。6）工件周圍循環(huán)效果不好。7）槽液電導(dǎo)率高。8）陰

9、陽(yáng)極比不對(duì)，陽(yáng)極位置布置不當(dāng)。（2）解決方法1）調(diào)低泳涂電壓。2）槽液溫度絕對(duì)不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，漆溫過高將會(huì)影響槽液的穩(wěn) 定性，維持槽液在工藝規(guī)定的溫度范圍內(nèi)。3）將i古i體含量降到工藝規(guī)定之內(nèi)，i舌i體含量過高不僅使漆膜過厚，而且表而帶出槽液 多，增加后沖洗的困難。4）控制泳涂時(shí)間，在連續(xù)生產(chǎn)時(shí)應(yīng)盡可能避免停鏈。5）控制槽液中的冇機(jī)溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長(zhǎng)新配槽的熟化時(shí)間。6）檢查泵、過濾器及噴嘴是否堵塞，并維修調(diào)整之。7）排放超濾液，添加去離子水，降低槽液小的雜質(zhì)離子的含量。8）調(diào)整極比和陽(yáng)極布置的位置。6 .水滴跡電泳漆膜烘干后，局部漆血上有凹凸不平的水

10、滴斑狀缺陷。（1）形成原因1）濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時(shí)水滴在漆膜表面上沸騰，液滴處產(chǎn)朱凹凸不平的涂 而。2）在烘干前，濕電泳漆膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發(fā)掉（晾干區(qū)濕度太高） 或未吹掉。3）烘t前從掛具上滴落的水滴。4）電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。5）最終純水洗的純水量不足。6）所形成的濕電泳漆膜（過厚、組成松軟、電滲性差等）的抗水滴性差。7）進(jìn)人烘干室后溫升過急。（2）解決方法1）在烘干前吹掉水滴，降低晾干區(qū)的溫度，將晾干區(qū)的溫度調(diào)整到30-40°co2）采取措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。3）吹掉積存的清洗水或開工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問題。

11、4）提供足夠量的純水。5）改變工藝參數(shù)或涂料組成來(lái)捉髙濕漆膜的抗水滴性：6）在進(jìn)入烘干室時(shí)避免升溫過急，或增加預(yù)加熱工序（60-100oc, 10min）o7 異常附著被涂物表而或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時(shí)電流密度集中于電阻小的部分， 引起漆膜在這部位集中成長(zhǎng)，其結(jié)來(lái)是在這部位呈堆積狀態(tài)附著。（1）形成原因1）被涂物表面導(dǎo)電不均勻，致使局部電流密度過人。a.磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣了）。b被涂物表而污染（有黃銹、清洗劑、焊藥等）。c預(yù)處理工藝杲常:脫脂不良，水洗不充分，有脫脂液和磷化液殘留;磷化膜有藍(lán)色斑、 黃銹斑。由此因產(chǎn)綸的異常附著稱為預(yù)處理異常附著。2）槽內(nèi)雜質(zhì)離了污染，電

12、導(dǎo)率過大，槽液中冇機(jī)溶劑含量過高;灰分太低。3）泳涂電壓過高，槽液溫度高，造成漆膜破壞。（2）解決方法1）嚴(yán)格控制被涂物（白件）表面的質(zhì)量，使其無(wú)銹跡、焊藥等。要嚴(yán)格控制預(yù)處理各道 工序，改進(jìn)預(yù)處理工藝，確保脫脂良好，磷化膜均勻，水洗充分，應(yīng)無(wú)黃銹、藍(lán)色斑。2）嚴(yán)格控制槽液屮雜質(zhì)離子含量，防止雜質(zhì)離子混入，排放超濾液，加去離子水來(lái)控 制雜質(zhì)離子含量和有機(jī)溶劑含量。如果灰分過低，則添加色漿。3）泳涂電壓不能超過工藝規(guī)定，尤其要控制被涂物入槽初期電壓，降低槽液溫度，采 用較為緩和的電泳涂裝條件，避免極間距太短。8 泳透力低復(fù)雜的被涂工件的箱形（夾層）結(jié)構(gòu)或背離電極部分涂不上漆或者涂得過薄的現(xiàn)象稱為

13、 泳透力低。（1）形成原因1）所選用電泳漆的泳透力木身就并或泳透力變并。2）泳涂電壓過低。3）槽液的同體含量偏低。4）槽液攪拌不足。（2）解決方法1）為使箱式結(jié)構(gòu)（像汽車車身或駕駛室那樣的被涂物）能泳涂匕漆。最根本的措施是選用泳透力高的材料，至少耍選用75 %（汽鋼管法）的泳透力，嚴(yán) 格檢測(cè)進(jìn)廠電泳漆和槽液的泳透力。2）適當(dāng)升高泳涂電壓。3）及時(shí)補(bǔ)加漆，確保固體含量在工藝規(guī)定的范圍。4）加強(qiáng)槽液的攪拌。9t漆跡山于被涂物岀電泳槽后至電泳后清洗之間時(shí)間過長(zhǎng)，或電泳后清洗不充分，致使附著 在濕電泳漆膜上的槽液干結(jié)，在烘干后涂膜表而產(chǎn)生斑痕，稱為干漆跡。（1）形成原因1）電泳至水洗之間的吋間a長(zhǎng)。2

14、）首次水洗不完全，電泳后水洗不充分。3）槽液溫度偏高。4）環(huán)境濕度低。（2）解決方法1）在工藝設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意，被涂物從電泳槽出槽到首次電泳示清洗之間的時(shí)間宜選在1 min之內(nèi)。2）強(qiáng)化首次水洗，使被涂物清洗完全。3）適當(dāng)降低槽液溫度。4）提高泳涂壞境濕度。10 二次流痕按正常工藝電泳泳涂,水洗液在靠近被涂物的夾縫結(jié)構(gòu)處烘干后產(chǎn)生漆液流痕,這種 現(xiàn)象稱z為二次流痕。（1）形成原因1）電泳后水洗不良。2）槽液的固體含最過高，水洗水的含漆最偏高。3）被徐物的結(jié)構(gòu)不當(dāng)。4）進(jìn)入烘t室時(shí)升溫過急。（2）解決方法1) 強(qiáng)化電泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循環(huán)去離子水洗水的溫度(30-40°c)

15、o2) 適當(dāng)調(diào)低槽液的固休含量，補(bǔ)加of液，降低水洗水中的含漆量。3) 改進(jìn)被涂物的結(jié)構(gòu)，開供排液的工藝孔。4) 強(qiáng)化晾干的功能，為改善漆液的流動(dòng)性，將晾干室的溫度調(diào)到30-40°c,并在被涂 物進(jìn)人烘干室z前進(jìn)行加熱(60-100'c, lomin ),以避免夾縫中的水分在急劇升溫中沸 騰將漆液擠出。11再溶解泳涂沉積在被涂物上的濕漆膜，被槽液或超濾清洗液再次溶解，產(chǎn)生使漆膜變薄、失 光、針孑l、露底等現(xiàn)象，這種電泳涂裝的漆膜缺陷稱之為再溶解。(1) 形成原因1) 被涂物電泳后在電泳槽或uf水洗液中停留時(shí)間過長(zhǎng)。2) 槽液的ph值偏低，溶劑含量偏高;uf液水洗水的ph值偏低

16、;沖洗壓力過高，沖洗 時(shí)間過長(zhǎng)。3) 設(shè)備故障，造成停鏈。(2) 解決方法1) 在間歇式生產(chǎn)場(chǎng)合，斷電后被涂物應(yīng)立即從槽中取出;在連續(xù)式生產(chǎn)場(chǎng)合，應(yīng)帶電出 槽。在uf液水洗槽屮停留時(shí)間不宜超過1 min32) 將槽液和uf水洗液的ph值嚴(yán)格控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。每次uf液沖洗時(shí)間應(yīng)控 制在20s左右，沖洗壓力不應(yīng)超過015mpa。3) 應(yīng)及時(shí)排除設(shè)備故障、停鏈。12 涂而斑印由于底材表面污染，在電泳涂裝后，千漆膜表面仍有對(duì)見的斑紋或地圖狀的斑痕，這 種電泳漆膜稱z為涂面斑印。它與水跡和漆跡斑痕的不同z處是涂面仍平整。(1)形成原因1）磷化后水洗不充分（不良）。2）磷化后水洗水的水質(zhì)不良。3）預(yù)

17、處理過的被涂面再次被污染，如掛具上的污水滴落在預(yù)處理過的表面上。（2）解決方法1）強(qiáng)化磷化后的水洗，檢查噴嘴是否冇堵水洗塞。2）加強(qiáng)磷化后水洗水的管理;新鮮去離子水洗后的滴水電導(dǎo)不應(yīng)超過50ps/citi。3）注意涂裝環(huán)境，保持清潔，防止預(yù)處理過的表面再污染，防止掛具上滴水。13漆而不勻、粗糙烘干后的電泳漆涂膜表而光澤、光滑度等不勻，有陰陽(yáng)而。這種電泳漆膜弊病稱為漆 血不勻或漆面粗糙。輕則光澤不好或失光，漆膜外觀不豐滿，重則手感不好（用手摸有粗糙 的感覺）。如果在電泳過程屮處在垂宜而（或水平而的下表而）的漆膜光滑有光澤，而處在水 平而的電泳沉積漆膜粗糙無(wú)光澤，這種現(xiàn)象稱為l''

18、效果不好。（1）形成原因1）被涂物表面的磷化膜不均和過厚，磷化后的水洗不充分。2）槽液的固體含量過低，槽液屮有細(xì)小的凝聚物、不溶性的顆粒，槽液過濾不良。3）槽液的顏棊比過高。4）槽液中混入不純物，如雜質(zhì)離了等不純物混入，槽液電導(dǎo)率太高。5）槽液小的溶劑含量過低。6）在被涂物周圍槽液的流速太低或不流動(dòng)。7）槽液的溫度低。（2）解決方法1）改進(jìn)磷化工藝，選用致密薄膜型磷化膜，加強(qiáng)磷化后的水洗及水洗水的水質(zhì)管理。2）提高杷j液的固體含量，控制英在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，加強(qiáng)杷i液的全過濾，尤其要除 去易沉降的質(zhì)量較重的小顆粒。3）減少色漿的補(bǔ)加量，降低槽液的顏基。4）排放超濾液，添加去離子水，降低杷液中雜質(zhì)離子含量和電導(dǎo)率。5）添加溶劑，提高槽液中有機(jī)溶劑含量。6）在電泳過程中加強(qiáng)槽液的循環(huán)和攪拌。7）將槽液的溫度嚴(yán)格地控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。14帶電入槽階梯缺陷在連續(xù)式生產(chǎn)被涂物帶電進(jìn)入電泳槽的場(chǎng)合，涂面上產(chǎn)生多孔質(zhì)的階梯條紋狀的漆膜 缺陷，這種缺陷一般為帶電入槽階