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文檔簡介

1、麻花鉆鉆孔中常見問題的原因和解決辦法1、孔徑增大、誤差大產(chǎn)生原因:1、鉆頭左、右切削刃不對稱,擺差大2、鉆頭橫刃太長3、鉆頭刃口崩刃4、鉆頭刃帶上有積屑瘤5、鉆頭彎曲6、進給量太大7、鉆床主軸擺差大或松動解決辦法 :1、刃磨時保證鉆頭左右切削刃對稱,擺差在允許范圍內(nèi)2、修磨橫刃,減小橫刃長度3、及時發(fā)現(xiàn)崩刃情況,并更換鉆頭4、將刃帶上的積屑瘤用油石修到合格5、校直或更換6、降低進給量7、及時調(diào)整和維修鉆床2、孔徑小產(chǎn)生原因:1、鉆頭刃帶已嚴重磨損2、鉆出的孔不圓解決辦法 :1、更換合格鉆頭2、3、鉆孔時產(chǎn)生振動或不圓產(chǎn)生原因:1、鉆頭后角太大2、無導向套或導向套與鉆頭配合間隙過大3、鉆頭左右切

2、削刃不對稱,擺差大4、主軸軸承松動5、工件夾緊不牢6、工件表面不平整,有氣孔沙眼7、工件內(nèi)部有缺口,交叉孔解決辦法 :1、減小鉆頭后角2、鉆桿伸出過長時必須有導向套,采用合適間隙的導向套或先大 中心孔在鉆孔3、刃磨時保證鉆頭左右切削刃對稱,擺差在允許范圍內(nèi)4、調(diào)整或更換軸承5、改進夾具與定位裝置6、更換合格毛坯7、改變工序順序或改變工件結構4、孔位超差,孔歪斜產(chǎn)生原因: 1、鉆頭的鉆尖已磨鈍2、鉆頭左右切削刃不對稱,擺差大3、鉆頭橫刃太長4、鉆頭與導向套配合間隙過大5、主軸與導向套中心線不同心,主軸與工作臺面不垂直6、鉆頭在切削時振動7、工件表面不平整,有氣孔砂眼8、工件內(nèi)部有缺口、交叉孔9、

3、導向套低端面與工件表面間的距離遠,導向套長度短10、工件夾緊不牢11、工件表面傾斜12、進給量不均勻解決辦法 :1、重磨鉆頭2、刃磨時保證鉆頭左右切削刃對稱,擺差在允許范圍內(nèi)3、修磨橫刃,減小橫刃長度4、采用合適間隙的導向套5、校正機床夾具位置。檢查鉆床主軸的垂直度6、先打中心孔再鉆孔,采用導向套或改為工件回轉的方式7、更換合格毛坯8、改變工序順序或改變工件結構9、加長導向套長度10、改進夾具與定位裝置11、正確定位安裝12、使進給量均勻5、鉆頭折斷產(chǎn)生原因:1、切削用量選擇不當2、鉆頭崩刃3、鉆頭橫刃太長4、鉆頭已鈍,刃帶嚴重磨損呈正錐形5、導向套底端面與工件表面間的距離太近,排屑困難6、切

4、削液供應不足7、切屑堵塞鉆頭的螺旋槽,或切屑卷在鉆頭與導向套之間8、導向套磨損或成倒錐形,退刀時,鉆屑夾在鉆頭與導向套之間9、快速行程終了位置距工件太近,快速行程轉向工件進給時誤差 大10、孔鉆通時,由于進給阻力迅速下降而進給量突然增加11、工件或夾具剛性不足,鉆通孔時彈性恢復,使進給量突然增加12、進給絲杠磨損, 動力頭重錘重量不足。 動力液壓缸反壓力不足, 當空鉆通時,動力頭自動下落,使進給量增大13、鉆鑄件時遇到縮孔14、錐柄扁尾折斷解決辦法 :1、減少進給量和切削速度2、及時發(fā)現(xiàn)崩刃情況,當加工較硬的鋼件時,后角要適當減小3、修磨橫刃,減小橫刃長度4、及時更換鉆頭,刃磨時將磨損部分全部

5、磨掉5、加大導向套與工件間的距離6、切削液噴嘴對準加工孔,加大切削液流量7、減小切削速度, 進給量;采用斷屑措施; 或采用分級進給方式, 使鉆頭退出數(shù)次8、及時更換導向套9、增加工作行程距離10、修磨鉆頭頂角,盡可能降低鉆孔軸向力;孔將要鉆通時,改為 手動進給,并控制進給量11、減少機床,工件夾具的彈性變形;改進夾緊定位,增加工件, 夾具的鋼性;增加二次進給12、及時維修機床,增加動力頭重錘重量,增加二次進給13、對估計有縮孔的鑄件要減少進給量14、更換鉆頭,并注意擦凈錐柄油污6、鉆頭壽命低產(chǎn)生原因:1、同第五項之 1、2、 3、4、5、 6、72、鉆頭切削部分幾何形狀與所加工的材料不適應3、

6、其他解決辦法1、同第五項之 1、2、 3、4、5、 6、72、加工銅件時,鉆頭應選用較小后角,避免鉆頭自動鉆入工件, 使進給量突然增加;加工低碳鋼時,可適當增大后角,以增加 鉆頭壽命;加工較硬的鋼材時,可采用雙重鉆頭頂角,開分屑 槽或修磨橫刃等,以增加鉆頭壽命3、改用新型適用的高速鋼(鋁高速鋼、鈷高速鋼)鉆頭或采用涂層刀具;消除加工件的夾砂、硬點等不正常情況7、孔壁表面粗糙產(chǎn)生原因:1、鉆頭不鋒利2、后角太大3、進給量太大4、切削液供給不足,切削液性能差5、切屑堵塞鉆頭的螺旋槽6、夾具的剛性不足7、工件材料硬度過低解決辦法:1、將鉆頭磨鋒利2、采用適當后角3、減少進給量4、加大切削液流量,選擇

7、性能好的切削液5、見第五項之 76、改進夾具7、增加熱處理工序,適當提高工件硬度二、槍鉆鉆孔中常見問題的原因和解決辦法8、孔徑增大,誤差大。產(chǎn)生原因:1、切屑粘結2、機床主軸與鉆套的同軸度不好3、刀具形狀不合適解決方法:1、提高切削速度,減小進給量 ; 換用極壓性高的切削液;提 高切削液的壓力,流量;提高工件的硬度。2、調(diào)整機床主軸與鉆套的同軸度;采用合適的鉆套直徑; 減小主軸擺差。3、鉆尖位置向內(nèi)側移動和加大外刃切削角;減小倒錐,加 寬刃帶;改變導向塊的位置;校正槍鉆頭部的彎曲和擺差。9、內(nèi)孔不圓常見原因:1、機床主軸與鉆套的同軸度不好2、刀尖形狀不合適3、刀具形狀不合適4、工件加緊不牢解決

8、辦法:1、調(diào)整機床主軸與鉆套的同軸度2、改變鉆尖位置,保持平衡3、調(diào)整導向塊位置4、改進夾具,使工件加緊力均勻10、孔彎曲、歪斜產(chǎn)生原因:1、機床主軸與鉆套的同軸度不好2、刀尖形狀不合適3、刀具形狀不合適4、進給量太大5、工件夾緊不牢6、工件材料組織不均勻解決辦法:1、調(diào)整機床主軸與鉆套的同軸度;采用合適的鉆套直徑; 減小主軸擺差。校正鉆頭頭部的彎曲與擺差2、改變外刃切削角、內(nèi)刃切削角與鉆尖位置3、改變導向塊的位置;導向中心架的數(shù)量要合適;采用短 粗柄部的槍鉆4、減小進給量5、改進夾具,使工件夾緊力均勻6、采用材料組織均勻的工件11、孔表面粗糙產(chǎn)生原因:1、切屑粘結2、同軸度不好3、光作用過小

9、4、顫振5、退刀劃痕 解決辦法:1、提高切削速度,減小進給量;換用極壓性高的切削液; 提高切削液的壓力、流量;提高工件硬度2、調(diào)整機床主軸與鉆套的同軸度;采用合適的鉆套直徑3、變動導向塊的位置、形狀;加寬刃邊寬度;減小倒錐量; 加大外刃切削角4、設置合適的中心架;盡量縮短槍鉆長度;降低切削液的 壓力;控制 光作用5、變動導向塊的位置;加大倒錐量;調(diào)整機床主軸與鉆套 同軸度;校正槍鉆頭部的彎曲及擺差;待主軸停止轉動后退 刀12、槍鉆折斷產(chǎn)生原因:1、機床主軸與鉆套的同軸度不好2、光作用過大3、斷屑不好4、切削用量過大5、槍鉆過度磨損6、槍鉆崩刃7、孔將鉆通時,由于進給阻力迅速下降而使進給量突然增

10、 加8、主軸松動解決方法:1、調(diào)整機床主軸與鉆套的同軸度;采用合適的鉆套直徑; 減小主軸擺差。校正鉆頭頭部的彎曲與擺差2、變動導向塊的位置;加大倒錐量3、改變切削刃的角度,使內(nèi)、外切削刃切削平衡;及時發(fā) 現(xiàn)崩刃情況,并更換;增大導向套與工件間的距離;加大切 削液的壓力流量;采用材料組織均勻的工件4、降低切削速度與進給量,避免進給量不均勻5、定期更換槍鉆,避免過度磨損6、及時發(fā)現(xiàn)崩刃情況并更換,后角要合適7、孔將鉆通時,減小進給量8、維修機床13、槍鉆壽命低產(chǎn)生原因 :1、切削用量過大2、槍鉆不合適3、切削液不合適解決方法 ;1、降低切削速度及進給量2、更換刀具材料;加大油孔與油隙;增大后角,降

11、低刃磨 面得粗糙度3、換用極壓性高的切削液;增大切削液的壓力、流量;改 善切削液過濾情況三、內(nèi)排屑深孔鉆鉆孔中常見問題的原因和 解決辦法1、孔表面粗糙產(chǎn)生原因:1、切屑粘結2、同軸度不好3、切削速度過低,進給量過大或不均勻4、刀具幾何形狀不合適解決方法:1、降低切削速度;避免崩刃;換用極壓性高的切削液,并 改善過濾情況;提高切削液的壓力、流量2、調(diào)整機床主軸與鉆套的同軸度;采用合適的鉆套直徑3、才用合適的切削用量4、改變切削刃幾何角度與導向塊的形狀2、孔口呈喇叭形產(chǎn)生原因 :1、同軸度不好解決方法:1、調(diào)整機床主軸、鉆套與支承套的同軸度;采用合適的鉆 套直徑,及時更換磨損過大的鉆套3、鉆頭折斷

12、產(chǎn)生原因:1、斷屑不好,切屑排不出2、進給量過大、過小或不均勻3、鉆頭過度磨損4、切削液不合適解決方法:1、改變斷屑槽尺寸,避免過長、過淺;及時發(fā)現(xiàn)崩刃情況, 并更換;加大切削液的壓力、流量;采用材料組織均勻的工 件2、采用合適的切削用量3、定期更換鉆頭,避免過渡磨損4、選用合適的切削液并改善過濾情況4、鉆頭壽命低產(chǎn)生原因:1、切削速度過高或過低,進給量過大2、鉆頭不合適3、切削液不合適 解決方法:1、采用合適的切削用量2、更換刀具材料;變動導向塊的位置、形狀3、換用極壓性高的切削液,增大切削液的壓力、流量;改 善切削液過濾情況5、切屑成帶狀切屑過小切屑過大產(chǎn)生原因 :1、斷屑槽幾何形狀不合適

13、,切屑刃幾何形狀不合適,進給 量過??;工件材料組織不均勻2、斷屑槽過短或過深;斷屑槽半徑過小3、斷屑槽過長或過淺;斷屑槽半徑過大 解決方法:1、變動斷屑槽及切削刃的幾何形狀;增大進給量;才用材 料組織均勻的工件2、變動斷屑槽的幾何形狀3、變動斷屑槽的幾何形狀四、擴孔鉆擴孔中常見問題的原因和解決方法1、孔徑增大產(chǎn)生原因:1、擴孔鉆切削刃擺差大2、擴孔鉆刃帶上有切屑瘤3、安裝擴孔鉆時,錐柄表面油污未擦干凈,或錐面有磕、 碰傷解決方法:1、刃磨時保證擺差在允許范圍內(nèi)2、及時發(fā)現(xiàn)崩刃情況,更換刀具3、將刃帶上的切屑瘤用油石修整到合格4、安裝擴孔鉆前必須將擴孔鉆錐柄及機床主軸錐孔內(nèi)部油 污擦干凈,錐面有

14、磕、碰處用油石修光2、孔表面粗糙產(chǎn)生原因:1、切削用量過大2、切削液供給不足3、擴孔鉆過度磨損解決方法:1、適當降低切削用量2、切削液噴嘴對準加工孔口;加大切削液流量3、定期更換擴孔鉆;刃磨時把磨損區(qū)全部磨去3、孔位置精度超差產(chǎn)生原因:1、導向套配合間隙大2、主軸與導向套同軸度誤差大3、主軸軸承松動解決方法:1、位置公差要求較高時,導向套與刀具配合要精密些2、校正機床與導向套位置3、調(diào)整主軸軸承間隙五、多刃鉸刀鉸孔中常見問題的原因和解 決辦法1、孔徑增大,誤差大產(chǎn)生原因:1、鉸刀外徑尺寸設計值偏大或鉸刀刃口有毛刺2、切削速度過高3、進給量不當或加工余量太大4、鉸刀主偏角過大5、鉸刀彎曲6、鉸刀

15、刃口上粘附著切屑瘤7、刃磨時鉸刀刃口擺差超差8、切削液選擇不合適9、安裝鉸刀時,錐柄表面油污未擦干凈,或錐面有磕、碰 傷10、錐柄的扁尾偏位,裝入機床主軸后于錐柄圓錐干涉11、主軸彎曲或主軸軸承過松或損壞12、鉸刀浮動不靈活,與工件不同軸13、手鉸時兩手用力不均勻,使鉸刀左右晃動 解決方法:1、根據(jù)具體情況適當減小鉸刀外徑;將鉸刀刃口毛刺修光2、降低切削速度3、適當調(diào)整進給量減少加工余量4、適當減小主偏角5、校直或報廢彎曲鉸刀6、用油石仔細修整到合格7、控制擺差在允許范圍內(nèi)8、選擇冷卻性能較好的切削液9、安裝鉸刀前必須將鉸刀錐柄及機床主軸錐孔內(nèi)部油污擦 干凈,錐面有磕、碰傷處用油石修光10、修

16、磨鉸刀扁尾11、調(diào)整或更換主軸軸承12、重新調(diào)整浮動卡頭,并調(diào)整同軸度13、注意正確操作2、孔徑小產(chǎn)生原因:1、鉸刀外徑尺寸設計值偏小2、切削速度過低3、進給量過大4、鉸刀主偏角過小5、切削液選擇不合適6、鉸刀已磨損,刃磨時磨損部分未磨去7、鉸薄壁剛件時,鉸玩孔后內(nèi)孔彈性恢復使孔徑縮小8、鉸鋼料時,余量太大或鉸刀不鋒利,亦易產(chǎn)生彈性恢復 使孔徑縮小9、內(nèi)孔不圓,孔徑不合格解決方法:1、更改鉸刀外徑尺寸2、適當提高切削速度3、適當降低進給量4、適當增大主偏角5、選擇潤滑性好的油性切削液6、定期更換鉸刀,正確刃磨鉸刀切削部分7、設計鉸刀尺寸時應考慮此因素,或根據(jù)實際情況取值8、作實驗性切削,取合適

17、余量;將鉸刀磨鋒利9、見序號三3、內(nèi)孔不圓產(chǎn)生原因:1、鉸刀過長,剛性不足,鉸削時產(chǎn)生振動2、鉸刀主偏角過小3、鉸刀刃帶窄4、鉸孔余量偏5、孔表面有缺口、交叉孔6、孔表面有砂眼、氣孔7、主軸軸承松動,無導向套,或鉸刀與導向套配合間隙過 大8、由于薄壁工件裝夾過緊,卸下后工件變形 解決方法:1、剛性不足的鉸刀可才用不等分齒距地鉸刀;鉸刀的安裝 應采用剛性聯(lián)接2、增大主偏角3、選用合格鉸刀4、控制預加工工序的孔位誤差5、采用不等分齒距地鉸刀,采用較長、較精密的導向套6、選用合格毛坯7、采用等距鉸刀鉸精密的孔時,對機床主軸間隙與導向套 的配合間隙應要求較高8、采用恰當?shù)膴A緊方法,減小夾緊力4、孔表面

18、有明顯的棱面產(chǎn)生原因:1、鉸孔余量過大2、鉸刀切削部分后角過大3、鉸刀刃帶過寬4、工件表面有氣孔、砂眼5、主軸擺差大解決方法:1、減小鉸孔余量2、減小切削部分后角3、修磨刃帶寬度4、選用合格毛坯5、調(diào)整機床主軸5、孔表面粗糙產(chǎn)生原因:1、切削速度過高2、切削液選擇不合適3、鉸刀主偏角過大,鉸刀刃口不等4、鉸孔余量太大5、鉸孔余量不均勻或太小,局部表面未鉸到6、鉸刀切削部分擺差超差,刃口不鋒利,表面粗糙7、鉸刀刃帶過寬8、鉸孔時排屑不良9、鉸刀過度磨損10、鉸刀碰傷,刃口留有毛刺或崩刃11、刃口有積屑瘤由于材料關系, 不適用零度前角或負前角 鉸刀解決方法:1、降低切削速度2、根據(jù)加工材料選擇切削

19、液3、適當減小主偏角,正確刃磨鉸刀刃口4、適當減小鉸孔余量5、提高鉸孔前底孔位置精度與質(zhì)量,或增加鉸孔余量6、選用合格鉸刀7、修磨刃帶寬度8、根據(jù)具體情況減少鉸刀齒數(shù),加大容屑空間,或采用帶 刃傾角鉸刀,使排屑順利9、定期更換鉸刀,刃磨時把磨損區(qū)全部磨去10、鉸刀在刃磨、使用及運輸過程中應采取保護措施,避免 磕、碰傷; 對已碰傷的鉸刀, 應用特細的油石將磕、 碰修好, 或更換鉸刀11、用油石修整到合格12、采用前角為5o-10 o的鉸刀6、鉸刀壽命低產(chǎn)生原因:1、鉸刀材料不合適2、鉸刀在刃磨時燒傷3、切削液選擇不合適切削液未能順利地流到切削處4、鉸刀刃磨后表面粗糙度太粗 解決方法:1、根據(jù)加工材料選擇鉸刀材料,可才用硬質(zhì)合金鉸刀或涂 層鉸刀2、嚴格控制刃磨切削用量,避免燒傷3、根據(jù)加工材料正確選擇切削液;經(jīng)常清除切屑槽內(nèi)的切 屑,用足夠壓力的切

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