豐田管理制度

1、維信德企管顧問有限公司豐田式管理制度培訓(xùn)課程報(bào)告人：林志明2000 年 7 月 17 日豐田式管理制度、前言本課程主要在探討豐田式管理系統(tǒng)，對 JIT（及時(shí)化作業(yè)）的發(fā)展、JIT 的先決條 件，到且到 JIT 的實(shí)施架構(gòu)等，作一介紹，包括看板系統(tǒng)、自動(dòng)化、品管圈、少 人化等。最後再導(dǎo)入 JIT-n的觀念，使 JIT 像 MRP-H樣推展到全公司。二、目的自 1970 年代起，豐田式管理系統(tǒng)已在全球製造業(yè)掀起了一股風(fēng)潮，尤其在面臨 石油危機(jī)發(fā)生時(shí)，豐田汽車公司的營業(yè)成長率不但沒有受到石油危機(jī)因素下降 ，反而逆式成長升高了許多，令許多日本企業(yè)及美國企業(yè)大為驚訝，紛紛開始 研究豐田式管理。迄今實(shí)施

2、JIT 成功的廠商，不論中外，成功的實(shí)在不多，分析 其原因均可歸納於欠缺整體性的規(guī)劃、管理階層與執(zhí)行人員觀念的偏差、流程 未落實(shí)與檢核未全面化與深入化等四項(xiàng)原因，期望課程的說明可使各級(jí)管理人 員，瞭解豐田管理的技巧與精神所在，更運(yùn)用適合各企業(yè)的管理方法延伸有效 管理活動(dòng)，來達(dá)到提升效率、降低成本的目標(biāo)。三、 豐田生產(chǎn)管理系統(tǒng)（一）發(fā)展過程豐田生產(chǎn)系統(tǒng)是由豐田汽車公司前副社長 -大野耐一先生 （ Mr.Taiich Ohno ）歷經(jīng) 30 年的時(shí)間首創(chuàng)並推廣的一種生產(chǎn)方式。直到 1973 年第一次石油危機(jī) 時(shí)，由於豐田汽車公司尚能在此種環(huán)境中獲致龐大的利潤，而引起日本工業(yè)界 的注目。此理論的基礎(chǔ)

3、是集合了自動(dòng)織機(jī)發(fā)明之王豐田佐吉翁 （豐田紡織廠 ） 及豐田汽車創(chuàng)始者豐田喜一郎的思想 （ Just In Time ），經(jīng)過大野先生將之推行實(shí) 施而成的學(xué)說。（二）及時(shí)性生產(chǎn) JIT 的定義 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的基本理念是彈性地適應(yīng)需求的變化，也就是在必要的時(shí)間，生 產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品。豐田生產(chǎn)的最終目的是藉著成本的降低以創(chuàng)造利益，為了 達(dá)此目標(biāo)，就要排除浪費(fèi)，如多餘的庫存、搬運(yùn)等，以降低製造成本。且藉 著降庫存而使各種問題顯現(xiàn)，透過解決問題的改善活動(dòng)及排除浪費(fèi)的因素實(shí) 施，而使製造成本降低，達(dá)到豐田管理的主要目標(biāo)。除了主要目標(biāo)外，還有三個(gè)次要目標(biāo) :1.能適應(yīng)每月每日的需要變動(dòng)，兼顧數(shù)量與種類的數(shù)

4、量管理。2.每項(xiàng)工程都能提供後面工程良好的品質(zhì)保證。3.為達(dá)成降低成本，利用人力資源時(shí)，也必須提高對人性的尊重目的。（三）及時(shí)性生產(chǎn) JIT 的主要架構(gòu) 生產(chǎn)線的一貫流程，與對市場的數(shù)量及種類的需求變化，是藉著及時(shí)化及 自動(dòng)化來完成。1.及時(shí)化 （ Just in time ） : 必要的物品，必要的時(shí)候，生產(chǎn)必要的份量。2.自動(dòng)化 : 能自動(dòng)檢出製程上異?，F(xiàn)象的裝備，且自動(dòng)停止裝置的機(jī)械。 這二個(gè)可說是豐田生產(chǎn)的二大支柱。同樣重要的概念還包括了下列兩項(xiàng) :1.適應(yīng)需求變化而對作業(yè)員人數(shù)作理性調(diào)整的少人化。2.透過作業(yè)員的提案改善活動(dòng)的品管圈 。為了實(shí)現(xiàn)這 4 個(gè)概念，豐田公司採用下列幾個(gè)方法

5、 :1.使用看板制度以達(dá)成及時(shí)生產(chǎn)。2.採行生產(chǎn)、平穩(wěn)化的方法以適應(yīng)需求變化。3.縮短整備時(shí)間以減少生產(chǎn)前置期。4.實(shí)施操作標(biāo)準(zhǔn)化以達(dá)成生產(chǎn)線的平衡。5.注意機(jī)器設(shè)備之安排及運(yùn)用多能工以期能保有增減作業(yè)人數(shù)之彈性。6.藉著進(jìn)行小組改善活動(dòng)和，提案制度，以削減作業(yè)人數(shù)和提高作業(yè)員 士氣。7.藉目視控制制度以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化概念功能管理制度以推進(jìn)全公 司的品質(zhì)管理。（四） 排除浪費(fèi) 豐田生產(chǎn)方式可以稱為徹底排除浪費(fèi)的方式。 製造現(xiàn)場通常視浪費(fèi)為 增加 成本負(fù)擔(dān)之要素，因此若不重視浪費(fèi)的問題，將會(huì)發(fā)生很多不必要的麻煩。常見的浪費(fèi)有下列七種形式：1.修改不良品的浪費(fèi) 。2生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)，生產(chǎn)過剩將導(dǎo)致增設(shè)機(jī)

6、器設(shè)備、材料預(yù)支、多餘操作 員金錢的損失、倉庫擴(kuò)大等，百害而無一利。3加工的浪費(fèi)，自己認(rèn)為最好的方式或工作，其實(shí)包含了浪費(fèi)。4搬運(yùn)的浪費(fèi)。5庫存的浪費(fèi)。6動(dòng)作的浪費(fèi)：製造過程中，假如人手、設(shè)備、機(jī)器之操作而產(chǎn)生找不到 物品，不良品等時(shí)，這些都是浪費(fèi)的主因。7等待的浪費(fèi)：機(jī)器還在加工，後面的人沒有工作，空手等待稱為等待的浪 費(fèi)。改善浪費(fèi)的順序：1.表格標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：正確記錄，對於日常作業(yè)要求必定按照事實(shí)寫出來。2發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)：根據(jù)步驟 1 的確實(shí)記錄與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)做比較找出問題點(diǎn)。3.改善：針對浪費(fèi)的地方找出解決之道表格標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)a浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn)(五)看板制度(Kanban)看板制度是對各製程的生產(chǎn)量進(jìn)行控制的一

7、種資訊系統(tǒng)。這種生產(chǎn)管理，可稱為及 時(shí)生產(chǎn)，但看板制度並不等於豐田生產(chǎn)體系1看板種類(1) 常用的看板有二種：取用看板及生產(chǎn)訂購看板，取用看板是記載後製程應(yīng) 該向前製程領(lǐng)取的零組件種類和數(shù)量。生產(chǎn)訂購看板又被稱為生產(chǎn)看板，則記載前製程必須生產(chǎn)或訂購的零組件的種類和數(shù)量(2) 供應(yīng)商看板：向零件供應(yīng)商提取零取件。供應(yīng)商看板則一律使用條碼。(3) 信號(hào)看板 : 用來載明壓鑄機(jī)，或是鍛造工程等批量生產(chǎn)。2. 看板功能(1) 避免生產(chǎn)過剩的浪費(fèi) 。(2) 索取情報(bào)、生產(chǎn)指示情報(bào) 。(3) 目視的管理、道具。(4) 改善的道具一看板太多反而沒有效果。3. 看板的使用技術(shù)(1)後工程的運(yùn)貨人員，要將必要領(lǐng)

8、取的數(shù)量與貨櫃，裝在叉式起重機(jī)或臺(tái)車 上，而搬到前工程的倉庫 (零件倉庫 ) A。(2)後工程的搬運(yùn)工，於倉庫 A 領(lǐng)取零件之後，須拿開裝載貨架內(nèi)的零件生產(chǎn) 指示看板，放入已領(lǐng)取的地方。(3)搬運(yùn)人員，於自己所拿開的每一張生產(chǎn)指示看板後，要再掛上一張領(lǐng)取看 板(4)在後工程作業(yè)一開始時(shí)，領(lǐng)取看板放置在收容領(lǐng)取看板的地方。(5)前工程裏，在一定時(shí)間或生產(chǎn)一定數(shù)量的零件時(shí)，從看板領(lǐng)取處搜集而來 的生產(chǎn)指示看板，須按倉庫拿走的順序，將這些生產(chǎn)指示看板放在其收容 處才行。(6) 按照放在收容處的生產(chǎn)指示看板順序，來生產(chǎn)零件。(7) 進(jìn)行加工零件時(shí)，這些零件與其看板，要成對的移動(dòng)。(8)在此工程中，每完

9、成零件加工後，其零件的生產(chǎn)指示看板須放置倉庫，讓 後工程的搬運(yùn)工隨時(shí)領(lǐng)走。4. 達(dá)成看板的五個(gè)原則：(1) 後製程祇有在必要的時(shí)候，向前製程領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零組件。(2) 前製程應(yīng)該只生產(chǎn)足夠的量，以補(bǔ)充被後製程提取的零件。(3) 不良品決不送往後製程。(4) 看板的使用數(shù)目應(yīng)儘量減少。(5) 應(yīng)該使用看板以適應(yīng)小幅度的需求變動(dòng)。5. 違反看板規(guī)則的影響(1) 看板會(huì)發(fā)生狀況(2) 易產(chǎn)生不良品(3) 增加看板數(shù)量(4) 庫存增加(5) 不易發(fā)現(xiàn)問題點(diǎn)(6) 不需改善以上的不良結(jié)果產(chǎn)生，對於 Just In Time 實(shí)施上的搬運(yùn)無法運(yùn)作，當(dāng)然對生產(chǎn)現(xiàn)場之 活性化沒有幫助。(六) 自動(dòng)化 豐

10、田的自動(dòng)化牽涉到品質(zhì)管制，因?yàn)樗共涣计窡o法通過生產(chǎn)線，並且它也有降低 成本，具有因應(yīng)彈性的生產(chǎn)及對人性更進(jìn)一層的重要等等的效果。2. 達(dá)成自動(dòng)化的具體技術(shù) :(1) 發(fā)生異常的時(shí)候，停止生產(chǎn)線所使用的特殊設(shè)計(jì)法。A. 接觸式的安全系統(tǒng)B. 整體式的安全系統(tǒng)C. 行動(dòng)步驟式的安全系統(tǒng)(2) 使作業(yè)員習(xí)於自動(dòng)化生產(chǎn)的技術(shù)A. 防止盲目操作裝置 :關(guān)閉型式、警示式B .防呆裝置(3) 監(jiān)視生產(chǎn)及當(dāng)異常發(fā)生的時(shí)候，加以修正的手段。A. 視覺控制 :標(biāo)準(zhǔn)操作表、看板、數(shù)字顯示板和貯存處及倉庫的顯示板。3. 自動(dòng)化前必要的注意事項(xiàng)(1) 定期更換機(jī)器的配件(2) 定期檢查品質(zhì)(3) 定期補(bǔ)給機(jī)油(4)

11、定期除去粉屑等等(5)防止異常停止再發(fā)生。以上的維護(hù)作業(yè)，需靠各維修人員定期並加以注意維修，使有好的設(shè)備，才能製造優(yōu)良的產(chǎn)品。(七)及時(shí)生產(chǎn)及時(shí)化 就是在必要的時(shí)間，把必要的東西 (產(chǎn)品) 送到需要的地方。要實(shí)現(xiàn)及時(shí) 化，必須完成下列三項(xiàng)準(zhǔn)備：1. 生產(chǎn)平準(zhǔn)化2. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化3. 製程設(shè)計(jì)。 而看板的任務(wù)，則是作為情報(bào)傳遞的資訊系統(tǒng)。生產(chǎn)平準(zhǔn)化 所謂生產(chǎn)平準(zhǔn)化就是每一個(gè)單位製程時(shí)間，不管在數(shù)量或種類方面都處於平均化的 狀態(tài)。平準(zhǔn)化生產(chǎn)的優(yōu)缺點(diǎn) :1. 優(yōu)點(diǎn):(1) 零件的使用量會(huì)安定化。(2) 各工程以及承包企業(yè)的生產(chǎn)負(fù)荷量會(huì)安定化。(3) 可降低製品或工程進(jìn)行間半製品的庫存量。(4) 依據(jù)小

12、批量的生產(chǎn)與搬運(yùn)，單位製品的平均生產(chǎn)佔(zhàn)用時(shí)間，可以縮減。2. 缺點(diǎn)：(1)由於各製品的種類大不相同，反而需要有事前的訓(xùn)練，但實(shí)際上其作業(yè)的 情形，常有延誤或零件裝置錯(cuò)誤的現(xiàn)象。(2)必須具備能適用各種製品作業(yè)的夾具和製造系統(tǒng)。如 :彈性製造系統(tǒng) (FMS) 、群組技術(shù) (GT)。(3)對於前工程作業(yè)，需要以小批量且頻繁的領(lǐng)料，而為要縮短庫存與佔(zhàn)用時(shí) 間，有必要縮短調(diào)換機(jī)件的時(shí)間。(4) 當(dāng)市場需要有大幅度變動(dòng)時(shí)，就會(huì)有生產(chǎn)量難以配合的情形。作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 使生產(chǎn)現(xiàn)場有提高生產(chǎn)效率的依據(jù)，有管理者管理自己的過程的基礎(chǔ)，便是標(biāo)準(zhǔn)作 業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)由下列三個(gè)因素所成立。1. 週期時(shí)間 : 指一件物品必須以

13、多少時(shí)間來裝配或製造公式為：天必需數(shù)量 = 一個(gè)月的必需數(shù)量 / 實(shí)際工作日數(shù)週期時(shí)間 = 實(shí)際工作時(shí)間 / 一天的必需數(shù)量2. 作業(yè)順序 : 是指作業(yè)人員在加工物品時(shí)，由材料至製品的次序變化過程。3. 在製品標(biāo)準(zhǔn)存量 : 乃指作業(yè)過程內(nèi)最低需要量的半成品，也包括裝在機(jī)器上 的在內(nèi)。製程設(shè)計(jì)1. 把單功能作業(yè)員變成多功能作業(yè)員。如 : 一人多機(jī)、工作輪調(diào)、 U 型生產(chǎn)線2. 縮短特定製品的生產(chǎn)時(shí)間。3. 排除各製程間不必要的庫存。4. 多功能作業(yè)員觀念，減少所需的作業(yè)員人數(shù)。5. 參與工廠整體生產(chǎn)體系的籌劃，因而對自己的工作更為滿意。6. 每個(gè)作業(yè)員能從事團(tuán)隊(duì)合作而彼此互相協(xié)助。(八)品管圈(

14、 QCC )是指為了解決作業(yè)現(xiàn)場存在的問題，而由作業(yè)員組成的小團(tuán)體，自發(fā)性並且繼續(xù)不 斷地研讀品質(zhì)管理的觀念和技術(shù)。其最終目標(biāo)是要增進(jìn)作業(yè)員的責(zé)任感，提供作業(yè) 員達(dá)成生產(chǎn)目標(biāo)的方法，並使得作業(yè)員的技能得以提高成長。其研究範(fàn)圍包括品質(zhì) 管制、成本降低、設(shè)備保養(yǎng)、工廠安全、產(chǎn)業(yè)公害等。三、JIT 執(zhí)行步驟(一)豐田生產(chǎn)方式的特徵1. 和經(jīng)營直接有關(guān)的公司 IE 活動(dòng)：(1) 生產(chǎn)計(jì)劃予以平準(zhǔn)化(2) 生產(chǎn)批量愈小愈佳(3) 徹底做到必需的物料，在必需時(shí)才製造必要的數(shù)量2. 更重視事實(shí)的科學(xué)態(tài)度(1)反覆的問 5 次 why(2)使問題一目了然(3)使解決問題的目的明朗化(4) 即使只有一個(gè)不良品，

15、也要想出對策3. 能切身實(shí)踐的工數(shù)減低活動(dòng)(1)從作業(yè)的改善設(shè)備改善(2)工數(shù)與人數(shù)、省力化與省人化(3)所謂的檢查就是反省4. 經(jīng)濟(jì)性為一切的判斷基準(zhǔn)(1)設(shè)備的稼動(dòng)率，視生產(chǎn)需要量而定(2)有餘力就練習(xí)調(diào)換機(jī)件(3)生產(chǎn)現(xiàn)場才是主角(4)重視應(yīng)變能力(二) JIT 製造的先決條件1.使生產(chǎn)排程穩(wěn)定2.使工廠集中3.製造中心的生產(chǎn)產(chǎn)能增加4.改善生產(chǎn)品質(zhì)5.培養(yǎng)多能工6.透過預(yù)防保養(yǎng)，以減少設(shè)備故障(三 ) 改革程序 :1.意識(shí)改革一教育訓(xùn)練2.現(xiàn)場改善之基礎(chǔ) : 5S5S-整理、整頓、清掃、清潔、紀(jì)律3.JIT 的縱面改革生產(chǎn)現(xiàn)狀分析-P、Q 分析、標(biāo)準(zhǔn)流程、U 型生產(chǎn)線、平準(zhǔn)化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

16、4.橫面推展，由一個(gè)部門，推展到全公司(四) JIT 成功的七個(gè)步驟l. Educatin and leadership 教育和領(lǐng)導(dǎo)力2. Company assessment of JIT elements 實(shí)行 JIT 的評估3.Implementation plan 執(zhí)行 JIT 的計(jì)劃4.Pilot implementation 政策執(zhí)行5.Small group improvement orgamization 小團(tuán)體的改善組織6.performance evaluation 績效評估7.Company wide transition and internalization 小組擴(kuò)大

17、實(shí)施，不斷轉(zhuǎn)變和 內(nèi)部化四、JiT-nJIT-n?什麼是 JiT-n?它與JIT有什麼關(guān)係？我們可說JIT的目的是要降低成本 ，達(dá)到零庫存或減少庫存的生產(chǎn)方法。JIT- n是一種涵蓋後勤工程與運(yùn)輸?shù)募皶r(shí)觀 念，它的目標(biāo)是合併人力資源的專家技術(shù)運(yùn)用到規(guī)劃和協(xié)調(diào)程序上獲得解決的方式 。這個(gè)想法是使物料規(guī)劃和執(zhí)行結(jié)合，藉著獲得可能中斷的早期預(yù)告來促進(jìn)所有的 操作。使用 JiT-n的概念和有關(guān)的技術(shù)在後勤和運(yùn)輸提供一些改長方法或創(chuàng)造新的概 念，如：新庫存位置的創(chuàng)造。JiT-n的好處在工廠內(nèi)的努力包括1. 同步工程2. 降低成本3. 採購支援到設(shè)計(jì)工程舉個(gè)例子 : 公司要用人，可與學(xué)校合作，培養(yǎng)專業(yè)人才，等學(xué)生畢業(yè)後，即 可直接到這家公司上班。這不但是培養(yǎng)人才的方法，而且也可降低人力資源 的浪費(fèi)。目前實(shí)施 JIT-n的廠商有 GM、GE、IBM、In tel、Whirlpool （惠普） 等，且其成效還不錯(cuò)。五、結(jié)論實(shí)施 JIT 要按步就班，且要確實(shí)執(zhí)行，如果缺乏正確的浪費(fèi)意識(shí)，再怎麼測量時(shí)間，怎麼研究動(dòng)作，都無法改革現(xiàn)場。因此豐田生產(chǎn)方式不是紙上談兵，要能在現(xiàn)場找 出浪費(fèi)點(diǎn)，並找尋解決之道，這才是豐田生產(chǎn)方式最重要的手法。不論中外，雖有 許多